壓力管道制作、安裝.

1、第十二章壓力管道制作、安裝施工組織設(shè)計12.1工程概況施工范圍：為三峽右岸電站廠房19#26#壩段廠內(nèi)管段鋼管（襯）（含鋼管外排水管） 和5#8#排砂孔鋼襯廠內(nèi)段（包括右岸地下電站排砂孔出段）的制造、運輸和安裝， 以及伸縮節(jié)的場內(nèi)運輸、安裝等工作。廠內(nèi)管段鋼管共計8條，直徑為12.40m,總重量約為1096.68t （不包含支撐等附件97t）。其中19#23#機組樁號從20+113.600m （包括該條焊縫）至20+123.300m,鋼岡 管軸線長9.700m； 24#26#機組樁號從20+117.000m包括該條焊縫）至20+123.300m, 鋼管軸線長6.300m。伸縮節(jié)運輸單元尺寸為2

2、200X 13356mm,其最大吊裝運輸單元 重量不大于90t。排砂孔鋼襯廠內(nèi)段（包括右岸地下電站排砂孔出口段） 直徑為5000mm,共4套， 單重176t,總重約為704t （不含內(nèi)支撐83t，其中復(fù)合鋼板工程量為660t）。12.2施工組織12.2.1人員組織為確保右廠壓力管道工程的順利進行，本項目工程配備經(jīng)驗豐富的施工人員。主 要施工人員包括：制作、安裝施工人員 40人，電焊工40人，起重工10人。12.2.2主要施工設(shè)備為確保壓力管道工程制造及安裝任務(wù)高質(zhì)量的完成，配置的主要施工設(shè)備見表12-1 6。表12-1焊接及加熱、切割設(shè)備序號設(shè)備名稱型號數(shù)量單位備注1全自動電焊機TPS-400

3、016臺2加熱控制箱DJK-1802臺3焊條烘箱YDH-1002臺4逆變焊機ZX7-400H (B)5臺5CO2氣保焊機YM-355K15臺6CO2氣保焊機KR-50015臺7碳弧氣刨裝置ZD5-10004臺8焊條保溫筒TRB40個9焊條保溫柜2臺10風鏟CZ220把11自動焊劑烘箱NZHG-4-2002臺12紅外線加熱器10kw若干13數(shù)控切割機EXA-55002臺跨距550014半自動切割機CG1-394臺15等離子切割機G400/2001臺不銹鋼最大板厚50表12-2鍛壓設(shè)備序號設(shè)備名稱型號數(shù)量單位備注1油壓機800t/100t1臺2校直機97HS-112臺3卷板機CNC140X 400

4、01臺4卷板機3WB6CK 36001臺表12-3金屬加工設(shè)備序號設(shè)備名稱型號數(shù)量單位備注1落地鏜床T9201臺2磁座鉆J3C-034臺3銃邊機ZBK26006-892臺4刨邊機B81120A1臺5車床CW6183*15001臺6搖臂鉆床Z30501臺表12-4起重、運輸設(shè)備序號設(shè)備名稱型號數(shù)量單位備注1龍門吊30/5T1臺2龍門吊LQ50422臺3龍門吊20/5T2臺4龍門吊150T2臺5龍門吊2X 50T1臺6平板拖車40T、 100T各1臺7汽車5t、8t、20t各1臺8汽車吊50t2臺9門機MQ20001臺10門機MQ60001臺表12-5探傷、檢測設(shè)備序號設(shè)備名稱型號數(shù)量單位備注1磁

5、粉探傷儀1臺2X射線探傷儀XXQ-3005A1臺合同編號:3超聲波探傷儀EPOCH ( 2300)2臺4精密水準儀DL-101C2臺精度0.01mm5經(jīng)緯儀J22臺6全站儀TC20031臺7水準儀S34臺表12-6金屬防腐設(shè)備序號設(shè)備名稱型號數(shù)量單位備注1噴丸機ACR-4-2A2臺2空氣壓縮機9L-10/82臺3高壓無氣噴涂設(shè)備GPQ6C2臺4濕度表1個5粗糙度樣塊1套6數(shù)值式覆層測厚儀CTG-101臺7粗糙度測試儀TR-1001臺8濕度露點儀1個9涂層測厚儀MINITES11個10針孔測量儀1個12.2.3施工場地布置1、 右廠金結(jié)機電拼裝廠位于三峽壩區(qū)西陵橋頭，緊鄰江峽大道和長江，交通便利

6、，水路、陸路運輸方便；制造廠占地面積約 5.4萬m2,設(shè)有兩個面積為200X24 m2 的封閉制作車間、一個總面積為220X 42m2及一個總面積為220X 18m2的露天制作車 間和一個封閉防腐車間。制作、組裝的場地具體布置見附圖：TGP/CI-3-2A （施）-12-01右岸廠房金結(jié)機電拼裝廠總體布置圖。施工電源和施工用氣制作車間已統(tǒng)一規(guī)劃， 不需另做設(shè)計布置。32、 安裝在設(shè)計部位現(xiàn)場進行，施工電源容量考慮300KVA，施工用氣采用6m 空 壓機供氣。12.3施工進度計劃設(shè)備制造及安裝施工工期控制詳細情況見金結(jié)、機電設(shè)備控制工期表。12.4壓力管道制作工程12.4.1壓力管道制作1）概述

7、19#26#壩段鋼管廠內(nèi)管段總重量約為1096.68t不含內(nèi)支撐等附件97t）,主材板 厚依次為S =54、58、60mm,材料為60Kgf/mm2級高強度低合金鋼板。每個管節(jié)布置 一圈加勁環(huán)，加勁環(huán)板厚為28mm,高度為300mm,材質(zhì)為Q345C。每套鋼管管節(jié)編 號（從上游到下游）規(guī)則：機組號-管節(jié)-瓦塊。2）材料要求（1）鋼材性能要求及堆放 所采購的主材必須符合設(shè)計要求和施工圖樣的規(guī)定，其機械性能和化學成分 符合現(xiàn)行的國家和部頒標準以及有關(guān)國際標準，并具有出廠合格證。每批到貨的材料 應(yīng)附有質(zhì)量證明書、使用說明書或試驗報告，且應(yīng)接受監(jiān)理工程師的檢查。 60Kgf/mm2級高強度低合金鋼板的

8、化學成分和機械性能必須符合表12-7和表12-8的規(guī)定。表12-7 60Kgf/mm2 級高強度低合金鋼板的化學成分（%丿元糸CSiMnPSNiCrMo含量 20完好碳當量C： 16MnR鋼板Ceqw0.40%; 60Kgf/mm2級高強度低合金鋼板 Ceqw 0.42%。焊縫熱影響區(qū)硬度值：16MnR鋼板低于300HV; 60Kgf/mm2級高強度低合金鋼板低 于 350HV。 裂紋敏感性系數(shù)Pcm： 60Kgf/mm2級高強度低合金鋼板Pcm 480 6800.031.02.00.030.02236.53.50.2MPaMPa25%290表12-11不銹鋼復(fù)合鋼板力學性能T bT S抗剪強

9、度粘結(jié)強度S 5AK490 640MPa 325MPa 210Mpa 280MPa 21% 27J復(fù)合板的結(jié)合率：復(fù)合板的復(fù)層與基層面結(jié)合率100%，但允許v 1%的未結(jié)合區(qū)通過襯焊達到，補焊工藝和檢驗標準按 GB8165執(zhí)行，補焊后表面質(zhì)量應(yīng)符合復(fù)合板 技術(shù)要求。(2) 焊接材料焊接鋼襯管所采用的焊接材料(包括復(fù)材、過渡層、基材)應(yīng)與所選用的復(fù)合板 材相匹配。焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定及生產(chǎn)性焊接試驗報監(jiān)理工程師審批后方可 采用。3) 鋼襯管制作工藝流程施工準備、材料定貨(包括焊接工藝評定) f材料檢驗f平板、畫線f切 割、坡口加工 f 壓頭、卷板 f 放樣、組圓 f 縱縫焊接 f 鋼襯管調(diào)

10、圓f 內(nèi)支 撐及附件拼裝 f兩節(jié)組裝、焊接 f焊縫檢測f相鄰節(jié)預(yù)組裝 f噴砂防腐f 驗收、出廠4) 鋼襯管制造主要工藝說明(1)進場材料檢查 外觀質(zhì)量檢查復(fù)合板表面質(zhì)量。復(fù)層表面不得有氣泡、結(jié)疤、裂紋、夾雜、折迭等缺陷，且不 允許有明顯凹凸不平。復(fù)合板經(jīng)復(fù)合熱處理整平處理后，為滿足安裝達到高精度，要 求波浪峰值v 1.6mm/m，其波浪高度v 5mm/m且v 1/50斜度。復(fù)合板尺寸與允許偏差。厚度：基材 20mm，復(fù)材4mm，總厚度允許偏差土 7%， 復(fù)層厚度允許偏差土 9%;寬度及長度允許偏差0mm20mm。 內(nèi)部檢查按GB7734進行100%超聲波探傷檢查，16Mn鋼板按ZBJ74003

11、-88標準進行檢查。（2）劃線、下料鋼板劃線應(yīng)滿足表12-12的要求。表12-12鋼板劃線允許偏差序號項目極限偏差（mm）1寬度和長度 12對角線相對差23對角邊相對差14矢咼（曲線部分） 0.5注意：鋼襯管內(nèi)側(cè)表面不銹鋼板部分（復(fù)層），不得用鑿子、鋼印作標記（用于校核劃線準確的輕微沖眼標記除外）。（3）切割、坡口加工鋼板切割采用等離子數(shù)控切割或半自動切割機切割。坡口采用刨邊機加工，嚴禁 手工切割。切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口及淬硬層應(yīng)用砂輪磨去，切割 邊緣不允許有由于切割原因造成的凹凸部分，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)按焊接工藝進行補焊并打磨光滑。板材坡口尺寸嚴格按下料圖執(zhí)行，所有下料板定位尺寸、坡口

12、尺寸、坡口角度等 必須經(jīng)質(zhì)檢人員復(fù)查合格后方可使用。（4）卷板卷板為排砂管制造的關(guān)鍵工序，瓦片卷制質(zhì)量直接影響拼裝質(zhì)量。因此鋼板應(yīng)在 卷板機或壓模上壓彎成形，不允許采用擊打的方法彎曲成形和校正曲率。（5）組圓直管段和漸變段的組圓根據(jù)設(shè)計圖紙尺寸，在已經(jīng)墊平的平臺上（平面度w1mm,且定期檢查、調(diào)整,保證鋼襯管管口的平面度）按預(yù)先準備的放樣圖表放出拼裝所需的實樣，用油漆作好 標記，并打好樣沖眼。包括上下管口相應(yīng)半徑值和弧度段與平直段的分界點等用油漆 標出地樣，然后才開始拼裝。各項指標應(yīng)符合表12-13要求。表12-13排砂管組圓允許偏差序號檢測項目允許偏差（mm1實測周長與設(shè)計周長差 152圓度

13、（冋端面相互垂直，且至少兩對直徑） 103相鄰管節(jié)周長差54管口平面度25單節(jié)管節(jié)的長度與設(shè)計值之差 56縱縫、環(huán)縫錯邊量不大于1mm 壓坡段的拼裝：壓坡段采用整體拼裝，拼裝時底板朝下，調(diào)平后，依次拼裝兩側(cè)板和頂板，拼裝 完后檢查兩頭開口尺寸和對角線以及空間對角線尺寸。拼裝合格后安裝內(nèi)支撐，內(nèi)支 撐共設(shè)四層，第一層和第四層分別離進出口各 500mm,中間等距離均布，內(nèi)支撐上完 后拼加強環(huán)和鋼圍帶，拼裝位置依據(jù)技術(shù)員畫的工藝圖進行。(6) 排砂孔鋼襯管的焊接鋼襯管焊接前，根據(jù)復(fù)合鋼板生產(chǎn)廠家提供的焊接工藝及有關(guān)規(guī)范進行焊接工藝 評定和生產(chǎn)性焊接試驗，并據(jù)此制訂焊接工藝指導書和鋼襯管制造、安裝焊接

14、工藝設(shè) 計文件，報監(jiān)理工程師審批后執(zhí)行。 焊工和無損檢測人員資格從事一、二類焊縫焊接的焊工，必須持有效的合格證書方可上崗施焊，且焊工在 鋼襯管上焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置均應(yīng)與焊工合格證上所標明的項目相 符。如果中間中斷6個月以上者，應(yīng)重新進行考試。無損檢測工作應(yīng)由通過國家專業(yè)部門考試并取得U級或U級以上資質(zhì)證的人員 擔任。 焊接工藝評定對首次使用的鋼材以及改變焊接材料、焊接方法等進行焊接工藝評定。根據(jù)評定 制定焊接工藝，通過驗證后再作為指導焊接操作的工藝性文件并報監(jiān)理工程師審批。 若改變焊接方法，應(yīng)按要求重新進行焊接工藝評定。 焊接工藝編制鋼管焊接前應(yīng)根據(jù)合格的焊接工藝評定編制焊接工

15、藝。焊接工藝應(yīng)包括：焊接材 料型號、性能要求、使用說明；定位焊要求；焊接順序、焊接層數(shù)和道數(shù)；控制焊接 變形和矯正變形方法；工作環(huán)境要求；質(zhì)量檢測的方法及標準。 焊接環(huán)境要求焊接環(huán)境出現(xiàn)大風、溫度和濕度過低、雨天、雪天等情況時，應(yīng)采取有效的防護 措施，無防護措施時，應(yīng)停止焊接。 焊縫檢查所有焊縫均應(yīng)進行外觀質(zhì)量檢查。外觀質(zhì)量應(yīng)符合DL5017中表641的相關(guān)規(guī)定。 焊縫內(nèi)部缺陷檢查。表面裂紋檢查選用滲透探傷，內(nèi)部檢查在超聲波探傷普檢的基 礎(chǔ)上，進行射線探傷抽檢。焊縫缺陷的處理和返修根據(jù)檢驗確定的焊縫缺陷返修前應(yīng)分析原因，制定返修工藝措施，返修后的焊縫 應(yīng)按要求重新探傷。同一部位返修次數(shù)不超過兩

16、次，若超過兩次應(yīng)找出原因，制定可 靠的技術(shù)措施，報送監(jiān)理工程師批準后實施。所有的焊縫返修都應(yīng)作好記錄。(7) 內(nèi)支撐等附件組裝、焊接縱縫焊接完成后，采用活動支撐調(diào)圓，使圓度符合設(shè)計要求后，進行內(nèi)支撐、加 強環(huán)及吊耳的組裝、焊接。為防止鋼襯管在運輸、吊裝時發(fā)生變形及保證澆筑混凝土 時鋼管鋼度，直管段決定采用輻射式米字形內(nèi)支撐(頭部帶有可調(diào)節(jié)工裝)，漸變段內(nèi)支撐形式(頭部帶有可調(diào)節(jié)工裝)見附圖： TGP/CI-3-2A (施)-12-02右岸廠房壓 力鋼管內(nèi)支撐布置圖。支撐用的管材不允許有彎曲、開裂現(xiàn)象。加勁環(huán)數(shù)控下料，內(nèi)圈弧度用弦長 2.2米的樣板檢驗其弧度，間隙不超過 2mm。 直管段加勁環(huán)與

17、管壁的垂直度小于 4mm；加勁環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度不大 于12mm；相鄰兩環(huán)的間距偏差為土 30mm以內(nèi)；加勁環(huán)的對接接頭應(yīng)與鋼襯管的縱 縫錯開100以上。根據(jù)安裝時吊裝需要在合適的位置對稱布置四個吊耳，吊耳焊接必須杜絕漏焊、虛焊、開裂等現(xiàn)象，所有焊根必須達到設(shè)計焊根要求。(8) 相鄰節(jié)組裝直管段和漸變段相鄰節(jié)均應(yīng)進行預(yù)拼裝，且漸變段應(yīng)整節(jié)進行組裝，組裝時以方口為基準，依次向圓段方向進行，要求使各節(jié)管道內(nèi)壁保持連續(xù)、光滑、各部位的錯位v 1mm，漸變段整體預(yù)拼合格后，檢查各尺寸，做好記錄，并打上標記。單節(jié)鋼襯管制造完成后，在廠內(nèi)將二個制造單元管節(jié)組裝，組焊成一個整體吊裝單元。組裝時采

18、用專用工裝壓縫，組裝合格后報監(jiān)理工程師批準后進行環(huán)縫的焊接。(9) 防腐除銹防腐工作在單元驗收后進行，鋼襯管內(nèi)壁為不銹鋼復(fù)合材料，不進行防腐預(yù)處 理和涂料涂裝。鋼襯管外壁直管段前 2.7米涂刷油漆防腐，底漆為無機富鋅漆，漆膜 厚度為100微米，面漆為厚漿型環(huán)氧瀝青漆，漆膜厚度不低于450微米,進人門周圍油 漆按規(guī)定施工圖樣或標書要求進行，與砼接觸面采用無機改性水泥漿，涂裝方法采用 噴涂或刷涂,干膜厚300500卩m。(10)驗收、出廠所有制造工作全部完成且內(nèi)部檢查合格后，向監(jiān)理工程師提交本項目的驗收申請報告，并同時提交所有檢測資料、技術(shù)文件等，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，進行本項目的 驗收。5) 施工

19、中應(yīng)重點注意的問題(1) 管壁上不得隨意焊接臨時支撐或其它構(gòu)件，特別是在管內(nèi)壁，不得焊接任何 支撐裝置。(2) 卷板時，不許錘擊鋼板，應(yīng)防止在鋼板上出現(xiàn)任何傷痕，特別是復(fù)層表面。(3) 卷板時，氧化皮、鐵銹等必須清除干凈。(4) 拼裝用楔鐵不能用鋃頭打掉，必須用氧氣切割并留2-4mm的余量，用磨光機磨平。(5) 卷板和模壓不得損傷不銹鋼表面。12.5壓力管道安裝工程12.5.1概述本項目鋼管(襯)工程安裝范圍為鋼管(襯)(含鋼管外排水管)的運輸和安裝，伸縮節(jié) 的場內(nèi)運輸、安裝。鋼管(襯)工程分屬兩個標段。該標段為廠內(nèi)管段，包括：其中 19#23#機組樁號 從20+113.600m包括該條焊縫)

20、至20+123.300m,鋼管軸線長 9.700m； 24#26#機組 樁號從20+117.000m(包括該條焊縫)至20+123.300m,鋼管軸線長6.300m。伸縮節(jié)運輸單元尺寸為22000 13356mm,其最大吊裝運輸單元重量不大于 90t。12.5.2施工組織機構(gòu)安裝施工組織見制作部分人員配置表。12.5.3主要施工設(shè)備配置施工電源容量考慮300KVA，施工用氣采用6m3空壓機供氣。安裝主要施工設(shè)備 見制作部分設(shè)備配置表。12.5.4工期控制單條壓力鋼管安裝工期為40天，伸縮節(jié)安裝為90天。具體安裝工期控制見金結(jié)、 機電設(shè)備安裝控制工期表。12.5.5施工中主要依據(jù)壓力管道安裝時主

21、要遵照國家、 部頒關(guān)于壓力管道安裝的相關(guān)標準和設(shè)計圖紙技 術(shù)要求執(zhí)行。12.5.6壓力鋼管安裝1） 設(shè)備運輸與吊裝利用設(shè)備加工廠的起吊設(shè)備或采用 2臺50t汽車吊抬吊裝車。由設(shè)備堆放廠到安 裝現(xiàn)場的運輸，采用100t平板平運的方式進行運輸（見附圖：TGP/C1-3-2A（施）-12-03）壓力鋼管運輸示意圖。對于廠內(nèi)段的吊裝工具，主要使用廠壩間高程82m專用6000 型門機，由該門機和50t汽車吊配合將壓力鋼管抬吊翻身，然后由該門機吊裝就位。2） 壓力鋼管安裝工藝流程施工技術(shù)準備-預(yù)留槽（鑿毛）處理-布設(shè)鋼支墩-鋼管始裝節(jié)運抵現(xiàn)場 一吊裝、就位-調(diào)整、加固-相鄰節(jié)鋼管吊裝、就位-調(diào)整、加固-焊

22、前階 段驗收現(xiàn)場環(huán)縫焊接依次組裝、焊接其余管節(jié)湊合節(jié)組裝、焊接鋼 管整體驗收-鋪設(shè)墊層-架設(shè)鋼筋-清洗預(yù)留槽-澆筑管道砼-回填灌 漿-伸縮節(jié)安裝。3） 壓力鋼管安裝（1）安裝方案首先將兩節(jié)穿墻壓力管道在制作車間焊接成一大節(jié)，采用MQ6000型門機吊裝，安裝完成后，澆筑上游墻混凝土。在主廠房內(nèi)預(yù)留另外兩節(jié)鋼管安裝的三期坑。當蝸 殼安裝完成后，將蝸殼保壓悶頭吊裝進入該預(yù)留坑與蝸殼焊接，等蝸殼保壓澆筑混凝土后，將保壓悶頭拆除，然后再安裝另外一節(jié)壓力鋼管和一節(jié)與蝸殼的湊合節(jié)。(2)施工準備壓力管道安裝施工準備主要包括：技術(shù)準備和設(shè)備安裝前的施工場地準備。其中 技術(shù)準備主要包括根據(jù)標書要求提交各類技術(shù)文

23、件并進行技術(shù)交底，然后向監(jiān)理申請開工令。施工場地準備主要包括氣、水、電源的合理布設(shè)。施工用電采取靠近安裝點 位置的變壓器進行搭火，自制空開盤柜進行二次控制。施工用氣采用6m3空壓機進行供氣，施工用水主要利用土建布設(shè)的水管網(wǎng)。根據(jù)鋼管安裝的位置，按壓力鋼管安裝加固圖預(yù)埋安裝時加固用的插筋。具體布 置見附圖：TGP/CI-3-2A (施)-12-05壓力鋼管鋼支墩和錨筋布置示意圖和附圖 TGP/CI-3-2A (施)-12-06壓力鋼管安裝鋼支墩。根據(jù)鋼管的安裝位置，布置鋼支墩。在鋼管安裝時，鋼支墩承受鋼管自重，要求 有足夠的強度和穩(wěn)定性。(3) 安裝基準控制點、線的測放為了在鋼管安裝時控制方便，

24、在每節(jié)上下管口的中心點和左右兩腰中心點的位置 都設(shè)置控制樣點和高程水準控制點。根據(jù)施工設(shè)計圖紙?zhí)峁┑臄?shù)據(jù)，計算每節(jié)鋼管的安裝控制點的坐標值。布置鋼管 安裝控制點。樣點位置預(yù)埋金屬塊，并保證金屬塊的牢固性，然后在其表面用鋼針劃 出明顯線條，交點打上樣沖，樣沖直徑不超過0.5m m。鋼管安裝時用的里程、中心、高程等控制樣點，經(jīng)監(jiān)理復(fù)查認可后再使用。為設(shè)置安裝基準線用的基準點按永久觀 測點設(shè)置和保護，并定期復(fù)測。(4) 定位節(jié)的安裝鋼管定位節(jié)選取靠近上游側(cè)的穿墻壓力鋼管。由定位節(jié)開始向下游順序，逐節(jié)進 行安裝。鋼管安裝的要點是控制管口中心座標和環(huán)縫間隙。安裝時，先進行中心的調(diào)整， 用千斤頂調(diào)整鋼管，

25、用吊線錘進行監(jiān)控，使鋼管口的上下中心點和兩腰點的投影點對 準預(yù)埋的控制點，并將鋼管調(diào)整到要求的高程。合格后在鋼管與支墩間隙之間打入鍥 型鐵，重新檢測和調(diào)整中心、高程、里程，這樣反復(fù)數(shù)次，直到滿足安裝設(shè)計要求后 進行加固。鋼管加固見附圖 TGP/CI-3-2A (施)-12-07壓力鋼管安裝加固示意圖。 加固完后再次進行中心、高程、里程的檢測，并作好記錄。鋼管定位節(jié)的安裝質(zhì)量的 控制好壞，直接影響到其余管節(jié)安裝的質(zhì)量，必須嚴格控制安裝位置。(5) 其余管節(jié)的組裝定位節(jié)安裝加固合格后，進行第二管節(jié)的安裝，采用千斤頂調(diào)整管節(jié)，使管節(jié)的 上、下游管口中心、里程、高程符合安裝設(shè)計要求后，進行壓縫。鋼管壓

26、縫采用斜鐵 碼子進行壓縫，壓縫時應(yīng)盡可能少在鋼管上焊接臨時支撐和碼子，并注意控制鋼管錯 牙和環(huán)縫間隙。當鋼管調(diào)整后，檢查鋼管的焊縫錯邊情況、軸線偏差、鋼管圓度、管口的中心偏 差和里程偏差。測量采用經(jīng)緯儀、水平儀、吊線錘和鋼卷尺等工具聯(lián)合測量。當所有 項目均滿足要求后進行環(huán)縫的焊接。(6) 湊合節(jié)的安裝湊合節(jié)安裝方法為：根據(jù)實際測量兩節(jié)安裝鋼管之間的間隙，現(xiàn)場對湊合節(jié)瓦塊 配割。4) 壓力鋼管的焊接鋼管安裝焊縫采用半自動焊為主。首先進行焊接工藝評定，焊接工藝評定按照國 家有關(guān)規(guī)范進行，并提交焊接工藝評定報告給監(jiān)理工程師審批。在正式施焊前進行生 產(chǎn)性焊接試驗，并制訂焊接工藝指導書報送監(jiān)理工程師批準

27、。鋼管環(huán)縫焊接采用多層多道焊，由8個(或8個以上)焊工對稱焊接。焊接過程 中應(yīng)按照焊接工藝指導書進行，嚴格控制焊接規(guī)范。5) 壓力鋼管安裝控制公差鋼管安裝后，管口中心的允許偏差應(yīng)符合表12-14中的規(guī)定。表12-14壓力鋼管管口中心允許偏差類別始裝節(jié)管口中心的允許偏差(mm)與蝸殼、伸縮節(jié)連接的管節(jié)允許偏差(mm)其余管節(jié)管口中心的允許偏差(mm)明管51225埋管51230始裝節(jié)的里程偏差不超過土 5mm。鋼管安裝后的橢圓度不大于 40mm (與伸縮節(jié) 連接的鋼管管口圓度應(yīng)不大于16mm),至少測量4對直徑。沿環(huán)縫兩側(cè)管口，相鄰兩 內(nèi)表面之間的最大錯位不應(yīng)超過規(guī)定的要求。 其余項目的偏差不超

28、過設(shè)計圖紙要求和DL/T5017 ”中的有關(guān)規(guī)定6）砼澆筑過程中的監(jiān)測澆砼時，派專人測量鋼管進、出口截面左右腰點及上下頂點高程和鋼管進、出口 截面中心并記錄。鋼管砼回填完畢，最后進行鋼管中心、高程、圓度、垂直度及里程等的測量，并 經(jīng)監(jiān)理驗收。7）壓力鋼管加固件及內(nèi)支撐拆除直接焊接在鋼管管壁的加固件隨砼的澆筑進展情況進行切割及打磨，并做PT探傷檢查。鋼管砼回填完并達到設(shè)計齡期后，進行內(nèi)支撐的拆除。拆除后的內(nèi)支撐回收。8）壓力鋼管工地防腐在所有焊縫探傷合格后，由專業(yè)防腐人員按要求進行防腐。包括焊縫兩側(cè)及在安 裝過程中損壞的油漆部位。鋼管內(nèi)、外壁采用噴丸除銹。內(nèi)壁要求達到國標Sa2 1/2級標準，外

29、壁達到國標Sa2標準，表面粗糙度 Ry4080卩m,磨料粒徑為0.51.5mm。鋼管內(nèi)壁、外包軟墊層的明管外壁、位于伸縮節(jié)室明管外壁及穿墻管上半圓為涂 料防腐，防腐涂料為后漿型無溶劑超強耐磨環(huán)氧漆，漆膜總厚度不小于800卩m，并按照涂料廠家規(guī)定的涂裝工藝執(zhí)行。涂料涂裝采用的噴涂工藝、噴涂設(shè)備應(yīng)與涂料相適應(yīng)，并滿足質(zhì)量要求，漆膜均 勻，無氣泡、無雜質(zhì)，無離析現(xiàn)象。鋼管外壁與砼接觸面涂刷無機改性水泥漿，干膜厚度不小于300卩m。在安裝環(huán)縫兩側(cè)預(yù)留200 mm的范圍及灌漿部位，應(yīng)在灌漿孔封堵后，對焊縫區(qū)二次 除銹，并按照規(guī)定進行涂裝。12.5.7伸縮節(jié)安裝（1）伸縮節(jié)安裝方案19#23#機組壓力鋼管

30、下平段出口各設(shè)有一伸縮節(jié)，在大壩標段伸縮節(jié)室施工完 畢（在未封頂前）將伸縮節(jié)吊裝到位，封頂后繼續(xù)上游副廠房施工，伸縮節(jié)的安裝焊 接工作可繼續(xù)在伸縮節(jié)室內(nèi)同時進行。（2）伸縮節(jié)的運輸?shù)跹b伸縮節(jié)采用單元形式進行運輸?shù)跹b，即將上、下壓圈從伸縮節(jié)拆分單獨進行運輸 吊裝，其它主體部分（外套管、內(nèi)套管、端環(huán)、波紋管等）整合在一起進行運輸?shù)跹b。 對下游壓圈的運輸?shù)跹b，在車間利用 MQ50+50噸橋機進行裝車，然后通過 2&四組 合PK150.6組合平板拖車運輸?shù)轿菜?82平臺，通過尾水平臺 MQ2000型門機進行 卸車、翻身（25噸汽車吊配合）、吊裝。對伸縮節(jié)主體部分運輸?shù)跹b，在車間利用 MQ50+50噸橋

31、機雙鉤抬吊裝車，通過 22四組合PK150.6組合平板拖車運輸?shù)紼L.120平臺，利用MQ6000型門機卸車、 翻身、吊裝。湊合節(jié)采用整圓進行運輸?shù)跹b，利用 MQ2000門機吊裝就位。MQ2000門機的起 重特性曲線見下。伸縮節(jié)運輸?shù)跹b分析見附圖：TGP/CI-3-2A （施）-12-08伸縮節(jié)吊裝示意圖， 通過分析計算，完全能滿足吊裝要求。（3）伸縮節(jié)的安裝工藝流程首先在伸縮節(jié)室內(nèi)布置鋼支墩，鋼支墩上布置型鋼鋼軌?？紤]到伸縮節(jié)室內(nèi)部件 的空間位置布置，需將伸縮節(jié)前后壓力鋼管分為1200mm湊合節(jié)和700mm管節(jié)兩段， 伸縮節(jié)室部件的安裝程序見下：第一步：吊裝下游700mm鋼管（包括焊接）第二

32、步：將伸縮節(jié)吊裝到伸縮節(jié)室內(nèi)，放置到室內(nèi)鋼支墩上。并將伸縮節(jié)上下游壓圈組裝完成第三步：將伸縮節(jié)整體安裝到設(shè)計位置，并給予固定。第四步：吊裝上游湊合節(jié)。（4）伸縮節(jié)的安裝方法首先清除預(yù)留坑內(nèi)所有障礙物。在預(yù)留坑底部布置鋼支墩和軌道，其位置和高度 由伸縮節(jié)的支腿位置和支腿尺寸確定。再將下游壓圈固定在軌道上，然后采用用葫蘆、千斤頂?shù)裙て骶甙惭b下游700mm 的壓力鋼管，將壓力鋼管安裝、焊接合格后，進行伸縮節(jié)的安裝。在下游鋼管頂部、兩腰、底部各焊一個拉緊器。用拉緊器調(diào)整環(huán)縫間隙為03mm。 根據(jù)上下游鋼管截面中心高程調(diào)整本伸縮節(jié)中心及高程。根據(jù)下游鋼管進水截面處周長，用壓碼、千斤頂調(diào)整焊縫錯牙，以內(nèi)邊

33、對齊為準，內(nèi)邊允許最大錯牙量為4mm。調(diào)整合格后，分段在背縫點焊，點焊長度約 100mm,間隔約400mm,點焊厚度8 10mm。點焊時按正式焊接要求預(yù)熱。焊縫間隙、焊縫坡口打磨及預(yù)熱溫度等滿足要求后，報請監(jiān)理工程師驗收，并申請開焊令。焊后打磨、探傷、消應(yīng)合格后按要求進行防腐，并清掃干凈，為安裝密封 圈、壓圈和限位支座做準備。(5) 湊合節(jié)的安裝湊合節(jié)在伸縮節(jié)的上游側(cè)，以鋼管形式就位。湊合節(jié)安裝主要步驟： 測量湊合節(jié)位置的實際距離。 按實際尺寸切割湊合節(jié)。 調(diào)整湊合節(jié)進水口和出水口與已裝鋼管及伸縮節(jié)管口對齊。 拆除伸縮節(jié)預(yù)壓縮裝置，讓伸縮節(jié)處于自由狀態(tài)，調(diào)整湊合節(jié)，使其上、下 游焊縫間隙均勻。

34、 用壓碼和千斤頂調(diào)整錯牙，以內(nèi)邊對齊為準，最大錯牙不超過4mm。 點焊湊合節(jié)焊縫。 焊縫間隙及錯牙、坡口打磨、預(yù)熱溫度檢查合格后，報請監(jiān)理工程師驗收， 并申請開焊令。(6)伸縮節(jié)的焊接湊合節(jié)縱縫，與壓力鋼管連接的環(huán)縫采用半自動焊接方法。焊縫等級及探傷比例 按照標書和相關(guān)規(guī)范執(zhí)行。焊接過程中，應(yīng)嚴格按照工藝執(zhí)行，采用樣板檢測焊接變形，采用反變形方法來 控制焊接變形。12.5.8排砂孔鋼襯管安裝排砂孔鋼襯廠內(nèi)段包括4套，每套單重量為176.00t。安裝范圍為20+118.00以下 的工程范圍。(1) 排砂孔鋼襯管吊裝、運輸排砂孔鋼襯運輸采用 50t平板拖車，采用平運方式運輸?shù)桨惭b現(xiàn)場，然后利用MQ

35、900或MQ2000型門機吊裝就位(2) 排砂孔鋼襯管安裝工藝流程施工準備-預(yù)埋一期加固插筋-安裝控制樣點放設(shè)-安裝鋼支墩 布置-定位節(jié)安裝-安裝相鄰管節(jié)-焊接管節(jié)環(huán)縫-依次組裝、焊 接其余管節(jié) - 安裝湊合節(jié) - 回填二期砼 - 拆除內(nèi)支撐。(3) 排砂孔鋼襯管安裝控制排砂孔安裝由定位節(jié)開始按照規(guī)定順序，逐節(jié)進行安裝(見附圖TGP/CI-3-2A (施) -12-09排砂管安裝示意圖)。定位節(jié)的安裝質(zhì)量的控制好壞，直接影響到其余管節(jié) 安裝的質(zhì)量，因此嚴格控制該節(jié)的幾何位置。鋼襯管安裝的要點是控制管口中心、高 程和環(huán)縫間隙。定位節(jié)安裝加固合格后，進行第二管節(jié)的安裝，采用千斤頂調(diào)整管節(jié)， 使管節(jié)

36、的上、下游管口中心、里程、高程符合安裝設(shè)計要求后，進行壓縫。鋼襯管壓 縫方法采用斜鐵碼子進行壓縫，并注意控制鋼管錯牙和環(huán)縫間隙。當鋼襯管調(diào)整后，檢查鋼襯管的焊縫錯邊情況、軸線偏差、鋼管圓度、管口的中 心偏差和里程偏差。當所有項目均滿足要求后進行環(huán)縫的焊接。(4) 排砂孔鋼襯管焊接在鋼襯管安裝前，應(yīng)根據(jù)復(fù)合鋼板生產(chǎn)廠家提供的焊接工藝及有關(guān)規(guī)范進行焊接 工藝評定和生產(chǎn)性焊接試驗，并據(jù)此制訂焊接工藝指導書和鋼襯管安裝焊接工藝設(shè)計 文件，報監(jiān)理工程師審批后執(zhí)行。襯管環(huán)逢焊接，采用46人進行對稱焊接，先進行基層焊接，然后進行復(fù)合層 的焊接，焊接過程中，在基層和復(fù)合層交界處，嚴格控制基層焊縫的焊高不能超過

37、復(fù) 合層，并保證交界處的焊縫內(nèi)部質(zhì)量。焊接過程中，采用樣板進行弧度的測量，利用 焊接反變形進行焊接變形的控制。(5) 排砂孔鋼襯管安裝技術(shù)要求加固內(nèi)支撐采用可調(diào)整的活動內(nèi)支撐，端部不允許焊接在不銹鋼面上。內(nèi)支撐的 拆除必須待砼強度達到規(guī)定的要求并報監(jiān)理工程師批準后方可拆除。鋼襯管安裝中心的允許偏差應(yīng)符合下列要求：始裝節(jié)管口中心偏差不大于5mm，里程偏差不超過土 5mm，且兩相鄰管口垂直度偏差不超過 2mm；彎管起點的管口中 心以及其它部位管節(jié)的管口中心偏差不大于10mm。彎管起點的里程偏差不超過土10mm。鋼襯管安裝后，管口圓度（指互相垂直兩直徑之差的最大值）偏差不大于15mm, 相鄰環(huán)縫對口

38、錯邊量不大于 1mm，對口間隙03mm。環(huán)縫焊接逐條焊接，不得跳越。不得在管壁上隨意焊接臨時支撐或其它構(gòu)件，內(nèi) 壁焊縫磨平處理。不得在砼澆筑后再焊接環(huán)縫，。鋼襯管安裝后回填砼應(yīng)振搗密實。 廠壩分縫處（樁號20+118.00）,是兩個標段的結(jié)合部，此處鋼襯的接頭處理焊縫由第一 標段承包人負責施焊。鋼襯管安裝后，每米范圍內(nèi)的波浪（即彎曲變形）數(shù)不多于2處，波峰間距應(yīng)大于 400mm，波峰應(yīng)小于1.6m m，波峰的傾斜度小于1/50。鋼襯管的防腐按招標標書技術(shù)文件相關(guān)條款進行。鋼襯管驗收程序和砼澆筑時監(jiān) 控程序同壓力鋼管。12.5.9質(zhì)量控制措施本項目主要的質(zhì)量控制關(guān)鍵點有設(shè)計、組裝、安裝、焊接、機

39、加工、分包與外協(xié) 等，將分別采取措施對其加以控制。1） 對設(shè)計質(zhì)量的控制措施及時組織設(shè)計、監(jiān)理單位召開設(shè)計聯(lián)絡(luò)會，明確設(shè)計要求，及時將有關(guān)文件資料 送業(yè)主、監(jiān)理單位審查。2） 對組裝質(zhì)量的控制措施控制下料質(zhì)量，利用數(shù)控切割機下料，并在下料前后進行檢查和復(fù)查，確保下料 尺寸滿足組裝要求。對影響組裝質(zhì)量尺寸要求較高的部件（如部分隔板）進行機加工 確保工序之間的質(zhì)量控制。組裝尺寸嚴格執(zhí)行“三檢制”，確保組裝質(zhì)量。未經(jīng)三檢合格的組裝部件不允許轉(zhuǎn)入焊接工序。3） 對焊接質(zhì)量的控制措施對未經(jīng)工藝評定的鋼材和焊材進行焊接工藝評定。對主要部件的焊接編制專門的焊接工藝指導書，并在焊接前組織進行技術(shù)交底。 嚴格焊

40、條烘烤使用管理制度，要求焊工隨身攜帶已通電的保溫筒；嚴格按焊縫級別進 行焊接質(zhì)量檢查，并根據(jù)檢查結(jié)果分析焊接工藝的可行性和調(diào)整焊接工藝。4） 對機加工質(zhì)量的控制措施對主要機加工部件編制機加工工藝指導書，并對操作工人進行技術(shù)交底。要求操作人員嚴格按照工藝指導書操作，并加強加工前后與加工過程中的檢查控制。5)對分包、外協(xié)質(zhì)量的控制措施對分包與外協(xié)單位的資質(zhì)經(jīng)營狀況進行詳細調(diào)查與審查，確保分包與外協(xié)單位能按照合同要求完成分包項目，并具有相應(yīng)的售后服務(wù)能力。對主要的分包與外協(xié)部件，選派專業(yè)技術(shù)人員進行駐廠監(jiān)造，確保部件質(zhì)量滿足 合同要求并及時組織檢查驗收。6)對安裝的質(zhì)量控制措施內(nèi)部質(zhì)量檢查嚴格實行“三檢制”，即作業(yè)班組自檢，作業(yè)工段質(zhì)檢組復(fù)檢，質(zhì) 檢部終檢制度。內(nèi)部檢查合格后，報請監(jiān)理工程師終檢并簽證。12.5.10 安全保證措施1