精甲醇貯槽施工方案培訓(xùn)資料

1、XXXXXXX有限公司精甲醇貯槽制造安裝焊接 施工組織方案編制： 校對： 審核: 批準(zhǔn)：XXXXXX）制造有限公司2007 年 3 月 8 日目錄1. 工程概況及編制依據(jù)1.1 工程概況1.2 編制依據(jù)2. 施工方法的選擇和施工程序2.1 施工方法的選擇2.2 施工程序3. 施工平面布置4. 安裝焊接工藝及技術(shù)措施4.1 底板安裝焊接4.2 頂蓋安裝焊接4.3 壁板安裝焊接4.4 附件安裝5. 檢驗和試驗5.1 幾何尺寸和形位公差檢驗5.2 焊縫質(zhì)量檢驗5.3 充水試壓和沉降觀測6. 施工進度計劃及主要控制節(jié)點7. 保證質(zhì)量和安全的措施7.1 質(zhì)量保證措施7.2 安全技術(shù)措施8. 資源使用8.

2、1 勞動力組織和計劃8.2 施工機具計劃8.3 水、電、氣使用計劃9. 工程驗交10. 附錄10.1 倒裝法提升罐體的圖示和計算資料10.2XXXXXX精甲醇罐負(fù)責(zé)人名單10.3 常壓容器制造工藝 （流程卡）1. 工程概況及編制依據(jù)1.1 工程概況XXXXX精甲醇罐區(qū)設(shè)有10000m3精甲醇貯罐2臺，每個貯罐直徑 為 30m,罐壁高度 16.5m，含拱頂高度20.348m，罐體總重約231570kg。2個貯罐東西方向沿直線排布，東西向中心距為38m，項目部擬定安裝工期從 2007 年 3 月 1 日至 2007 年 5 月 20 日，為期 80 天。精甲醇貯罐的主要技術(shù)參數(shù)如下：類型：平底自承

3、式拱頂圓形貯罐直徑： 30000mm壁板高度： 16490mm設(shè)計壓力：常壓工作壓力： 常壓材質(zhì)：罐體 16MnR、Q235A重量：總重 231570kg 其中底板 51927kg壁板 121190kg容積： 10000m3 全高： 20348mm工作介質(zhì)：精甲醇設(shè)計溫度：常溫工作溫度：50 C 焊縫試驗：底板真空度試驗 53kPa 壁板射線探傷皿級開孔及其它位置 磁粉探傷 水壓試驗：罐體充水試驗頂蓋 43721kg附件 14732kg底板為圓形平板結(jié)構(gòu)，直徑30000mm由弓形邊環(huán)板和中幅板組成，其中邊環(huán)板板厚3=12，材質(zhì)16MnR環(huán)板間的連接方式采用加墊板對接；中幅板為直條板，板厚3=8

4、，材質(zhì)Q235B中幅板間的連接方式采用搭接，搭接長度40mm中幅板與邊環(huán)板間的連接方式采用搭接，搭接長度 60mm。壁板為圓筒形結(jié)構(gòu)，內(nèi)徑30000mm高度16500mm共分為9帶，各帶板厚分別為3 =16、14、12、10、8、8、6、6、6，從第一層 到底5層材質(zhì)為16MnR其他四層材質(zhì)為Q235-B壁板間的縱、環(huán)縫 連接方式為對接，其坡口型式規(guī)定：3 14m m時，縱縫采用對稱 X 形坡口，環(huán)縫采用 V形坡口 ；3V 14mm時，縱、環(huán)縫均采用 V形坡 口。為了保證罐內(nèi)壁齊平，坡口方向為外坡口。頂蓋為球面薄壁結(jié)構(gòu)，下口水平圓直徑30072mm球面半徑SR=30000m,由中心板和24塊帶

5、肋扇形板組成，頂板板厚3=6，肋條為-100 X 10扁鋼，材質(zhì)均為Q235A扇形板間采用搭接，搭接長度 40mm中心板與扇形板間采用搭接，搭接長度 50mm罐體附件有各種工藝管口、液位計、檢修口、人孔、旋轉(zhuǎn)樓梯 平臺等。1.2 編制依據(jù)立式圓筒鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范 GB50128-2005鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)定 HG20583-1998；鋼制化工容器制造技術(shù)要求 HG20584-1998； 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工驗收規(guī)范 GB50236-98； 壓力容器無損檢測 JB/T4730-2005；碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB700-88；低合金結(jié)構(gòu)鋼 GB/T1591-94；碳鋼焊條 GB51

6、17-95；低合金鋼焊條 GB5118-95； 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼絲 GB/T8110-1995； 鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB/T4708-2000 ； 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T4709-2000 ；鋼制管法蘭 HG20592-1997；常壓人孔 HG/T21520-2005。2. 施工方法的選擇和施工程序2.1 施工方法的選擇罐體的安裝方法通常分為正裝法和倒裝法兩大類， 每類方法又有 多種不同的施工方式。 根據(jù)精甲醇罐區(qū)的布置特點， 精甲醇貯槽的構(gòu) 造特征，以及施工方現(xiàn)有施工機械設(shè)備的配置情況， 本方案選擇短桅 桿多點整體提升倒裝法組焊精甲醇貯槽。短桅桿共設(shè)置 24 組

7、，沿底板外沿平均布置，每組桅桿上安裝有Q=10t手拉葫蘆1只，通過脹圈上的吊耳與罐壁相連桅桿頂部吊點距 罐內(nèi)壁300mm桅桿高度4200mm選用4根/ 75X 8角鋼加固后的 159X4.5無縫鋼管，桅桿后拉纜風(fēng)繩匯交在罐中心的平衡中心柱上。圖 1 ：短桅桿多點整體提升倒裝精甲醇貯槽示意圖罐頂蓋圖1:短桅桿多點整體提升倒裝精甲醇貯槽示意圖底板、壁板、頂蓋板等的吊裝選用QY-20汽車吊吊裝到位進行安短桅桿多點整體提升的最大荷載經(jīng)計算為155955kg，它包括除最下面一帶外的8帶壁板重量、頂蓋重量、提升用脹圈及索具、吊耳 等的重量，以及動荷載、風(fēng)壓、不均衡等因素的影響，平均每組短桅 桿承受的荷載為

8、6498kg，選用Q=10t的手拉葫蘆應(yīng)能滿足罐壁提升 的要求。此外短桅桿選用高度 4200mm勺用4根/ 75X 8角鋼加固后的 159X 4.5無縫鋼管，其強度和穩(wěn)定性均能滿足要求。桅桿構(gòu)造、脹圈設(shè)置的圖示，以及提升荷載的計算和桅桿強度、穩(wěn)定性計算等請參見附錄：倒裝法提升罐體的圖示和計算資料。2.2.施工程序圖2:精甲醇貯槽安裝焊接施工流程圖安裝材料機具準(zhǔn)備女裝現(xiàn)場平面布置 丁基礎(chǔ)驗收測量放線半成品檢驗分類堆放T技術(shù)質(zhì)量安全交底提升用短桅桿、 脹圈、吊耳、纜 風(fēng)繩等安裝、調(diào) 試罐底砂墊層鋪設(shè)、罐底板安裝、 中幅板焊接、質(zhì)量檢驗第13帶罐壁板及頂圈角鋼安 裝、焊接（從上向下計）、質(zhì) 量檢驗罐

9、頂蓋安裝、焊接、質(zhì)量檢驗頂蓋預(yù)裝配用胎 具設(shè)置、頂蓋大 塊扇形板拼裝、 焊接檢驗提升設(shè)施拆除、清理第48帶壁板安裝、焊接、質(zhì) 量檢驗第9帶（最下面一帶）壁板安裝、 焊接、與底板裝配焊接、底板 收尾、質(zhì)量檢驗罐體其它附件安裝罐體充水試驗、沉降觀測|罐內(nèi)外清掃交工資料整理竣工驗收3. 施工平面布置圖3:精甲醇貯槽施工平面布置圖M簡述如下：精甲醇貯槽共2臺，各基礎(chǔ)間最小間距為 8m可供汽車運輸和 吊車吊裝構(gòu)件使用。罐區(qū)中心區(qū)域設(shè)置有安裝用焊機房一個， 供各貯 槽安裝焊接時使用。罐區(qū)東南側(cè)分別設(shè)有半成品堆放場、加工場、材料堆場等，其中 加工場安裝有Q=5t龍門吊1臺，用于貯罐構(gòu)件的加工制作。場地的 西

10、南面分別設(shè)有工地辦公室、庫房、氧乙炔房、加工制作用焊機房等。施工現(xiàn)場用電采用電纜明敷，施工用水采用鋼管明敷，管徑DN150電纜及水管的敷設(shè)走向，本圖未表示，由現(xiàn)場酌情處理。4. 安裝焊接工藝及技術(shù)措施4.1.底板安裝焊接為了避免罐底板下面的干黃砂墊層受潮，砂墊層及底板的施工宜選在連續(xù)幾天無雨的氣候條件下進行。在驗收合格的基礎(chǔ)上， 用砂漿粉若干個與砂墊層標(biāo)高相等的基準(zhǔn) 點（間距3m 3m）用以控制和檢測砂墊層的鋪設(shè)高度，干黃砂墊層 鋪上后用長的鋁合金條或木條將墊層找平。底板安裝時，按底板排版圖的標(biāo)示，先進行中心中幅板的定位， 然后將中幅板鋪成長條狀，檢驗合格后點焊固定。以罐底板中心、軸 線邊環(huán)板

11、外圓線為基準(zhǔn)進行弓形邊環(huán)板的安裝， 可由基準(zhǔn)板開始同時 向兩側(cè)進行邊環(huán)板鋪設(shè)。邊環(huán)板安裝時，應(yīng)注意以下幾點：為了補 償邊環(huán)板對接縫焊后的收縮量，邊環(huán)板的外徑應(yīng)放大20mm邊環(huán)板的對接接頭宜為不等間隙，即外間隙 23mm內(nèi)間隙35mm且 接頭應(yīng)平整。邊環(huán)板對稱留出2個活口，待邊環(huán)板焊后再裝配接口。 邊環(huán)板鋪設(shè)完畢檢驗合格后點焊固定。 以已鋪設(shè)的中心長條狀中幅板 為基準(zhǔn)，同時向兩側(cè)鋪設(shè)其余的中幅板，檢驗合格后點焊固定，其中 三重板的搭接部位應(yīng)按設(shè)計的圖示處理。 中幅板與邊環(huán)板間的搭接縫 檢驗合格后暫不點焊， 采用卡夾具連接， 并用寬邊膠帶紙將環(huán)縫進行 封閉，以防雨水進入。底板的焊接選用CQ氣體保護

12、焊，焊機丫M-500KR1焊絲 1.2mm 材質(zhì)H08Mn2SiA底板的焊接程序：地板必須采用手工焊第一道焊縫， 蓋面用二氧化碳?xì)怏w保護焊， 先焊中幅板的搭接短縫， 再焊中幅板的 搭接長縱縫，焊長縱縫時， 宜采用對稱逆向倒退法或跳焊法施焊。中 幅板焊接總的原則是由內(nèi)向外、 由中心向四周施焊。 弓形邊環(huán)板的焊 接，先焊整條焊縫的封底焊，然后再焊外側(cè) 300mn段的蓋面焊縫，采 用多個焊工同時對稱施焊。所有焊縫應(yīng)采用真空箱進行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓不得低于53kPa,無滲漏為合格。邊緣板的對接焊縫在根部焊道焊接完畢后， 進行滲漏檢測， 在最后一層焊接完畢后， 在次進行滲漏檢測或磁粉檢 測。邊緣板的每

13、條對接焊縫的外端300mn進行射線檢測。底板三層鋼 板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接罐底板的 T 字焊縫的根部焊道焊 完后，在沿三個方向各200mn范圍內(nèi)，進行滲漏檢測，全部焊完后， 進行滲漏檢測或磁粉檢測。需要說明的是： 中幅板與邊環(huán)板間的搭接環(huán)縫暫不焊接， 待罐壁 最下一圈壁板與邊環(huán)板間的“丄”焊縫焊接完畢后再焊此搭接環(huán)縫。 為了減少底板焊后的變形，除按照方案編制的焊接方法及程序施焊 外，所有焊縫焊接前宜采用剛性梁壓緊，并用重物壓住待焊的底板。 圖 4：精甲醇貯槽底板焊接程序圖。4.2. 頂板安裝焊接罐頂蓋呈球狀， 分為中心板和 42 塊扇形大板。 因受材距的限制， 扇形大板需在胎模具上由幾

14、塊板拼焊而成。胎模具呈倒置的球面， 將待拼裝的頂板吊入模具內(nèi)， 用壓梁壓緊， 先拼焊成扇形大板，然后再裝上縱環(huán)向加緊肋條，并進行焊接。弓形 大板的焊接采用CO氣體保護焊。焊后的扇形大板待完全冷卻后，松 開壓梁，從胎模具上拆下。頂蓋的安裝是在罐壁上段1 2帶壁板已安裝焊接的條件下進行 的，這時罐壁高度為2500mm頂蓋安裝前先將頂蓋所有的徑向筋板 和環(huán)向筋板按設(shè)計鋪設(shè)就為，頂蓋安裝時，先將中心板安裝定位在圖4：精甲醇貯槽底板焊接程序示意圖注：1、先焊接中幅板間的搭接短橫縫，即圖中的一1 ；2、次焊接中幅板間的搭接長縱縫，即圖中的一 2;3、再焊接弓形邊環(huán)板間的加墊對接縫，其中外端 300m范圍應(yīng)

15、 焊滿，其余焊完封底焊縫，即圖中的一3;4、弓形邊環(huán)板與中幅板間的接縫環(huán)縫暫不施焊，應(yīng)待最下圈壁板與邊環(huán)板間的丄形縫焊接完畢后再焊，即圖中的一 4;罐體中部的中心平衡柱頂端上，中心板的標(biāo)高應(yīng)比原拱高增加50mm調(diào)整固定后，采用逐片板搭接鋪設(shè)。已安裝的頂蓋的焊接程序為：先焊接扇形大板間的縱向焊縫，再 焊接中心板與各扇形大板內(nèi)沿間的環(huán)縫，后焊接扇形大板外沿與罐壁 環(huán)形角鋼圈間的環(huán)縫。頂蓋的焊接采用 CQ氣體保護焊，縱向縫施焊 時宜由多名焊工采用跳焊法對稱同時焊接； 外沿環(huán)縫施焊時宜由多名 焊工均布，同時沿同一方向焊接。為了減少頂蓋板焊接時產(chǎn)生的下沉，除按方案編制的焊接方法和程序施焊外， 建議所有扇

16、形板間的長縱縫下面增設(shè)撐桿， 每條長縱縫 至少支撐 2 點。4.3. 壁板安裝焊接 在已安裝焊接的底板上標(biāo)出基準(zhǔn)軸線及罐壁安裝基準(zhǔn)內(nèi)圓， 并點 焊上限位用碼塊?？紤]到豎縫焊后的收縮量，壁板上位組裝時，實際 的半徑應(yīng)放大一些，可按每條縱縫收縮量 2.5mm計算。按方案的規(guī)定，進行中心柱及 24 組短桅桿、后拉纜風(fēng)繩、提升 用葫蘆及索具的安裝，其中后拉纜風(fēng)繩應(yīng)采用 Q=2t 葫蘆收緊。先進行最上面一帶即第 1 帶壁板的裝配， 帶調(diào)整量的壁板調(diào)整端 的接口暫不裝配，只用卡夾具臨時連接。豎縫的裝配采用卡夾具，在 壁板外側(cè)進行， 經(jīng)檢驗合格后， 采用點焊固定， 并安裝上曲率補強板。圖 5：精甲醇貯槽壁板

17、裝配示意圖。第1帶壁板裝配完畢后進行豎縫焊接，先焊A類焊縫，再焊B類 焊縫，焊接方法采用手工電弧焊打底后再用 CO2 氣體保護焊，因坡口 方向在壁板外側(cè)， 應(yīng)先焊接壁板外側(cè)的兩道封底焊， 然后對焊縫反面 進行清根，清根的方法，薄板(Sv 14mm宜采用角向磨光機，厚板(S 14mm可采用碳弧氣刨，但刨后應(yīng)用角向磨光機將刨槽內(nèi)的滲 碳層和雜物打磨干凈。 待內(nèi)壁各層間焊縫焊完后， 再移至罐外焊接尚 未焊完的焊縫，最后按周長的要求切割調(diào)整口，并進行焊接。為了便 于環(huán)縫的裝配，各條豎縫的上下端各留出 150mm暫不焊接，待環(huán)縫 裝配后再焊接。第 1 帶壁板裝配焊接后， 應(yīng)再次進行檢驗， 合格后進行第

18、2 帶壁 板的裝配。裝配時將第 2 帶壁板按排版圖的標(biāo)示， 逐塊緊貼在第 1 帶 壁板的外壁上，并進行壁板豎縫的裝配，裝配的方法，外壁用卡夾具 連接，點焊固定，調(diào)整口暫不裝配。將提升用脹圈安裝在第 1帶壁板下部的托板上， 脹圈底面距壁板 下口 150mm用雙頭絲桿將脹圈脹緊，使其外環(huán)緊貼在壁板內(nèi)表面上， 焊上提升用卡板及吊耳， 裝上葫蘆掛鉤即可準(zhǔn)備提升第 1 帶壁板。壁 板的提升作業(yè)應(yīng)在統(tǒng)一指揮下進行，被提升的壁板圈應(yīng)保持有節(jié)奏、 緩慢、同步、水平地上升，指揮人應(yīng)檢查各葫蘆的負(fù)荷情況，各葫蘆 應(yīng)受力平衡。當(dāng)壁板圈的下口被提升至超越下一帶壁板上端 100mn左 右時，停止提升， 調(diào)整水平后將葫蘆

19、的手拉鏈條鎖在短桅桿上，以避 免葫蘆松動滑鏈。在已裝配的第 2 帶壁板的豎縫內(nèi)部，裝上曲率補強板后進行第 2 帶壁板豎縫的焊接，施焊方法同前。第 2 帶壁板豎縫焊接完，封閉周 長后將第 1 帶壁板圈落下與第 2 帶壁板圈進行環(huán)縫裝配， 裝配時先用 卡夾具連接，待整圈環(huán)縫調(diào)整好后再點焊固定。壁板環(huán)縫的焊接， 采用交流電焊，焊接程序：先焊外壁的兩道封 底焊，然后反面進行清根，清根方法同前。焊完內(nèi)壁的全部焊縫后， 再移至罐外焊完余下的焊縫。 環(huán)縫焊接由多名焊工均布同時沿同一方 向進行施焊。罐壁板焊縫檢測要求：1) 縱向焊縫：底圈壁板厚度為16mm應(yīng)從每條縱向焊縫中任取2個300mmi進行射線檢測，其

20、中一個位置應(yīng)靠近地 板；其他各圈壁板厚度都小于 25mn且大于10mm,故每 一焊工焊接的每種板厚(板厚差不大于 1mm時可視為同 等厚度)，在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mn進 行射線檢測，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每 30 米焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm進行射線檢測， 全部T字縫進行射線探傷，對壁厚小于或等于10mm的壁 板射線檢測部位的25%為T字縫處。2) 環(huán)向?qū)雍缚p：每種板厚(以較薄的板厚為準(zhǔn)) ，在最初 焊接的3m焊縫的任意部位取300mn進行射線檢測，以后 對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mn進行射線檢測。上述檢測均不考慮焊工人數(shù)。3) 除T字縫外，可用超聲波檢測代替射線檢測，但其中20% 的部位應(yīng)采用射線檢測進行復(fù)驗。4) 射線檢測或超聲波檢測不合格時，如缺陷的位置距離底 片端部或超聲檢測端部不足 75mm應(yīng)在該端延伸300mm 座補充檢測，如延伸部位的檢測結(jié)果不合格，應(yīng)繼續(xù)延 伸檢查。5) 底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內(nèi)角焊縫，應(yīng)在罐內(nèi)及 罐外角焊縫焊完后，對罐內(nèi)角焊縫進行磁粉檢測或