供應商質量管理超課件

1、供應商質量管理超課件供應商質量管理供應商質量管理 顧問師：吳搏顧問師：吳搏BobWua-供應商質量管理超課件相互介紹相互介紹 每兩個人一組 用一分鐘時間向對方介紹自己，一分鐘聽對方介紹 介紹范圍包括：姓名、工作單位及職責、經歷、愛 好、個人目標、對此次培訓的期望等 每人用一分鐘的時間向大家介紹對方信息發(fā)送噪音傳遞信息接收反饋 父母 VS 小孩 老師 VS 學生 采購員VS 供應商 情人 （ 夫妻） 同學（朋友） 采購VS 伙伴（供應商）供應商質量管理超課件課程內容課程內容 SQM概況概況 SQM程序 SCM簡介 SQM提升與發(fā)展 小組討論 Q&A供應商質量管理超課件10 SQM定義：定義： S

2、QM（Supplier Quality Management） 是提升供應商品質管理的一種活動。是提升供應商品質管理的一種活動。供應商質量管理超課件20 SQM目的：目的：維持和改進供應商的品質保證能力，一貫提供品質維持和改進供應商的品質保證能力，一貫提供品質符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產品。符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產品。推動供應商品質持續(xù)改善，以阻止不良，減少變異，推動供應商品質持續(xù)改善，以阻止不良，減少變異，消滅浪費。消滅浪費。配合本公司生產配合本公司生產Product quality conformance , On time delivery, After-sale

3、 service, Cost management & Technology contributions 供應商質量管理超課件30 SQM應用范圍：應用范圍： 所有交貨本公司的供應商（制造商和代所有交貨本公司的供應商（制造商和代理商，制造商須應用至它的下游制造商；代理商，制造商須應用至它的下游制造商；代理商須應用至它的制造商）。理商須應用至它的制造商）。供應商質量管理超課件40 責任：責任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的產品，遵守雙方簽定 的品質合約。R&D: 零部件的Approved；Spec出版。PE: 來料不良分析，F(xiàn)A報告提供。PROD: 來料不良數據收集統(tǒng)計，來料品質異

4、常提出。SCM: 主導新供應商的評估,定期召開Commodity Meeting , Poor Supplier處理。SQM: 推動供應商持續(xù)改善。供應商質量管理超課件課程內容課程內容 SQM概況 SQM程序程序 SCM簡介 SQM提升與發(fā)展 小組討論 Q&A供應商質量管理超課件50 SQM程序程序:51 SQM Process Flow ChartPrevention-Quality assurance-Monitoring 預防預防 - 品質保證品質保證 - 監(jiān)控監(jiān)控供應商質量管理超課件52 供應商品質保證供應商品質保證(Quality Assurance)521新供應商的評估 SCM建立

5、新供應商評估計劃。新供應商的開發(fā)及條件：A. 新機種之新類型之材料(現(xiàn)有的供應商無法供應之材料);B. 某現(xiàn)有供應商被PHASE OUT,需增補新供應商;C. 現(xiàn)有供應商產能不能滿足本公司要求;D. 現(xiàn)有供應商配合不佳;E. 現(xiàn)有供應商制程能力不足,無法達到本公司品質要求;F. 新供應價格具竟爭力;G. 某材料現(xiàn)有供應商數量不足(2nd Source)H. 其他認為需要開發(fā)新供應商者,如外包廠商之開發(fā).供應商質量管理超課件 SCM對新供應商進行初步評估(也可進行問卷調查)，準備相關資料如下表（如工廠介紹，品管組織，QC工程圖等）并確定評估日期，通知R&D、SQM等相關部門。No 資料名稱 目

6、的1 供應商簡介 了解其整個歷史沿革及概況及客戶情況.2 組織架構圖 了解其組織結構是否健全合理3 品管組織圖 了解其品管功能是否完善4 生產工藝流程圖或QC工程圖 了解其生產流程是否順暢、合理5 客戶抱怨處理流程圖 了解其接到客戶抱怨時之處理途徑6 可靠性試驗項目 了解其可靠性試驗項目是否充分、合理.7 材質證明 了解其產品所用材質狀況8 出貨檢驗報告 了解出貨之品質管制項目.9 生產檢測設備清單 了解其生產及檢測設備是否能保證產品品質要求.10 ISO9000/14000證書 了解其是否已通過ISO品質體系認證.供應商質量管理超課件 SCM主導召開評估前會議，介紹新供應商生產能力和將為本公

7、司生產產品，了解各部門要求，便于安排評估人員并請供應商準備。 SQM根據SCM的計劃安排，按本公司供應商“品質系統(tǒng)評估/稽核表及“環(huán)境物質管理評估表”對新供應商的品質系統(tǒng)及環(huán)境物質管理系統(tǒng)進行現(xiàn)場評估，并在三天內發(fā)出新供應商評估報告，經SQM主管/經理審批后，交與SCM作為品質方面的判定。供應商質量管理超課件522 新產品首次量產時的Process Audit R&D在新零部件被Approved之后，須將該部件的資料（包括詳細Spec/生產流程/關鍵參數/OK Sample/Cpk要求/檢查要求和方法/環(huán)境物質要求等資料）交QA會審后派發(fā)供應商按要求生產和SQM按要求控制來料品質。 SQM應在

8、新零部件供應商首次量產時對其進行“新產品首次量產時的Process Audit”。 Audit前SQM須召開會議，根據資料和生產流程/關鍵參數制定詳細的Audit要求和Check List。 通知供應商現(xiàn)場進行Process Audit，詳細記錄你的實際發(fā)現(xiàn)；詳細記錄各工序關鍵參數。 整理Audit報告，針對缺失項目要求供應商進行改善。 Audit報告和供應商改善報告作為SQM進行供應商制程控制的依據和下次Process Audit的依據。供應商質量管理超課件523 年度例行Process Audit SQM根據每年初制定的年度Process Audit計劃組織實施 Audit前需要準備的資料

9、： Audit計劃 Audit 介紹信，（Audit目的和需要供應商準備的資料） 供應商詳細資料 所有新產品首次量產時的Process Audit報告和供應商的改善報告 一年度所有8D報告 最近品質數據和存在問題點 “供應商作業(yè)稽核表”及“環(huán)境物質管理評估表”供應商質量管理超課件 供應商現(xiàn)場Process AuditKick Off Meeting：SQM介紹Process Audit的目的和安排；供應商介紹工廠情況，重點進行一年度的品質總結和后續(xù)品質保證計劃。作業(yè)現(xiàn)場Audit：根據“供應商作業(yè)稽核表”及“環(huán)境物質管理評估表”/所有新產品首次量產時的Process Audit報告和供應商的改

10、善報告/一年度所有8D報告重點稽核，記錄你的實際發(fā)現(xiàn)，記錄程序要求與品質記錄之間的偏離，記錄關鍵參數的執(zhí)行（如有變更是否有變更記錄和R&D的確認記錄）。Close Meeting：SQM報告本次Audit的實際發(fā)現(xiàn)并與供應商確認， Audit報告準備，針對缺失項目要求供應商改善。 Audit后跟進。供應商質量管理超課件53 供應商品質預防供應商品質預防531 LRR（Lot Reject Rate） Management 和 Monthly Rating System LRR Management 根據本公司Metrics要求：Incoming Material Acceptance（by L

11、ot）97%；供應商每月來料LRR必須3%，否則供應商必須提供改善行動報告，SQM跟進其改善，并每月進行Review，以品質持續(xù)向上和達成目標。供應商質量管理超課件 Supplier Monthly Quality Rating System建立供應商月度品質評鑒目的在于推動供應商來料品質持續(xù)提升。評估供應商的每月品質狀況，以供SCM及相關人員參考，做為分配模具及訂單之依據，落實公司之采購原則，擇優(yōu)汰劣。供應商月度品質評鑒內容及評分標準來料品質成績(總分50分)： 來料品質成績評分=（允收批數*1+特采批數*0.6+拒收批數*0）/總 批數*50*K； (K為加工難易度指數)，各類物料或零件的

12、K值如下表：塑膠 包裝 五金 銘板 鏡頭 PVC 字鈕膠 電子組件 LCD PCB FPC 外購 其他1 0.96 0.96 1 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96供應商質量管理超課件綜合本公司生產線原材料使用品質狀況(總分30分)： 生產線原材料品質狀況分生產線重大品質問題發(fā)生次數(20分)+品質 問題處理時效(10分) 生產線重大品質問題發(fā)生次數評分20分-重大品質問題發(fā)生次數n*4分 品質問題處理時效評分10分-(處理天數T-1)*3分 重大品質問題定義： 1 生產停線之品質異常； 2 批量返工； 3 嚴重功能性問題； 4 同一品質問題生產線一個月投訴3次以上:供應商質

13、量管理超課件供應商制程稽核結果(20分)： 制程稽核評分=稽核分數*0.2注：根據“Process Audit Check List”對供應商進行例行稽核；若本月沒有稽核的， 以上次稽核的分數計算；海外供應商或代理商，因無法audit,此20分應加于前面兩項，計算公式為：前面兩項實得分數之和除以0.8，所得分數為其總分。 等級劃分： A 90分 B 78-89分 C 61-77分 D 60分 評鑒后處理行動；評鑒結果每月初遞交SCM，針對供應商的每月品質表現(xiàn)在定期的Commodity Meeting做處理決定。SQM對評鑒結果建議如下處理：供應商質量管理超課件對被評為”A”級之供應商，采購增加

14、其訂單量；放寬檢驗或免檢；對被評為”B”級之供應商，維持其正常的采購；要求供應商持續(xù)改善； 對被評為”C”級之供應商，維持其正常的采購；發(fā)出品質警告，要求其在兩周內提出改善計劃；監(jiān)控其品質數據，確認改善行動的有效性；SQM將對其制程、品質系統(tǒng)、關鍵工序進行稽核；并監(jiān)控其改善進程；要求其在三個月內升到B級； 對被評為”D”級之供應商，采購減少其訂單量，停止打樣，并對其進行重點輔導， 要求其在一周內提出改善計劃；SQM將對其制程、品質系統(tǒng)、關鍵工序進行稽核；要求其在一個月內解決主要品質問題，在三個月內升到C級；6個月內升到B級；如供應商不配合,或供應商制程能力不足或技術能力嚴重缺陷,或輔導二次以上

15、仍無改善的供應商，采購CANCEL其供應商資格。供應商質量管理超課件532 品質數據收集和分析 SQM對供應商進行品質管理，必須以品質數據來驅動，因此供應商品質數據的收集和分析顯得尤為重要。 SQM將每日的供應商來料檢查數據/生產線來料不良檢查數據/生產線來料品質異常數據/供應商Rework數據輸入電腦供SQM工程師分析。 品質數據用于供應商月度品質評鑒和供應商改善依據。 品質數據用于SQM工程師視需要出版8D要求供應商履行改善行動 8D報告（VCAR）VCAR(8D)使用目的：VCAR（Vendor Corrective Action Report） 供應商改善行動報告；VCAR使用目的在于

16、將所發(fā)現(xiàn)的重大品質問題點列出于8D表內，并分析根本原因、擬定解決對策、追蹤改善效果，以達到提升品質之目標。供應商質量管理超課件VCAR(8D)制作要項：D1：A.編號：有系統(tǒng)的將產品類別或機種加以整理如XXX等，并加上序號 1111以便管理。 B.TEAM建立（組長及組員）：各相關單位集思廣益共同解決問題點。D2：不良現(xiàn)象敘述：將不良現(xiàn)象的產生確實記錄以利于對問題點測試和隔離并盡快的11111擬定對策。D3：根本原因分析：利用品質手法分析人、機、料、法、環(huán)(4M1E)，找出根本原因。D4：短期對策：采用即刻可下之對策解決，來阻止問題點的繼續(xù)發(fā)生，立即有效的降 11111低不良率。D5：長期對策

17、：永久的改善對策如系統(tǒng)、文件、機器設備等的修改以防止再發(fā)生。D6：回復結果：回復改善對策及確認效果。D7：問題成因之屬性：將造成所有問題點的人或物或流程之屬性均列入欄內。D8：問題解決(恭喜)：在所有問題點均獲解決即完成8D的任務。供應商質量管理超課件VCAR(8D)發(fā)出時機：1.產品不良DPPM超越品質目標時(即品質異常)。 2產品不良DPPM符合品質目標但是單一不良項目超越總不良數的20%。3產品的不良問題點是由供應商制程所造成。4產品的不良問題點未含蓋于供應商的測試制程內。5生產中的前5大不良的生產品質問題點。6月度品質目標未達成供應商質量管理超課件VCAR(8D)處理時機：根本原因的確

18、認及對策計劃的準備應于24小時內完成。 抑止問題持續(xù)發(fā)生的計劃應于下一個24小時時段內完成。 找出真正的問題所在并備妥解決對策應于下一個48小時時段內完成。 解決對策的下達并排除所有問題點應于最后的24小時時段內完成。供應商質量管理超課件課程內容課程內容 SQM概況 SQM程序 SCM簡介簡介 SQM提升與發(fā)展 小組討論 Q&A供應商質量管理超課件 供應鏈 準時生產（JIT）的含義及其基本做法 JIT與準時供應 準時供應的前提 準時供應的目的 開展準時供應的基本思路供應鏈管理與準時供應供應鏈管理與準時供應供應商質量管理超課件 聯(lián)接供應商和最終用戶、從原材料到成品的消費整個過程； 通過公司內外相

19、關職能的運作, 使產品提供給用戶變成一種 價值增殖的過程； 要素：供應商, 制造商, 批發(fā)商, 零售商, 顧客, 服務與支持。工廠的最終追求就是要使物料（包括原材料、零部件、半成品和成品）和信息在整個供應鏈中以最快的速度流動起來，流動越快，整個供應鏈所產生的附加值與利潤越高。供應鏈供應鏈供應商質量管理超課件 供供 應應 商商 (供應的來源) 制制 造造 商商 （實現(xiàn)生產過程) 服務與支持 批批 發(fā)發(fā) 商商 零零 售售 商商 （實現(xiàn)銷售過程)顧顧 客客 （需求的來源)產品與服務的流向用戶需求與設計等信息流向供應鏈供應鏈的組成供應鏈的組成供應商質量管理超課件Production forecast

20、/ planning生產計劃生產計劃/預測預測PlanningforecastCustomer計劃預測、顧客計劃預測、顧客Orders訂單訂單Customerservice desk顧客服務臺顧客服務臺NLOCustomers顧客顧客Productstock產品庫存產品庫存Comp.Stock材料庫存ProductionOrders生產訂單Manufacturing 制造制造M1 M2M3ComponentsPlanning物料計劃PurchaseOrders采購訂單Suppliers供應商供應商供應鏈的組成供應鏈的組成供應商質量管理超課件現(xiàn)在 將來4walls manufacturing 四

21、壁封閉生產四壁封閉生產Totally integrated supply chain有機的整體供應鏈有機的整體供應鏈Mass production 大批量生產大批量生產Mass customization 大量顧客化大量顧客化Stop and go flow 停停走走停停走走Continuous flow 流水生產流水生產Early featurization 很早就細化版本很早就細化版本Late featurization最后才確定版本最后才確定版本Build to forecast按預測制造按預測制造Build to order 按訂單制造按訂單制造Capacity utilization

22、利用產能利用產能Capacity optimization 產能優(yōu)化產能優(yōu)化Push supply 推式供應推式供應Demand-driven pull 需求驅動拉式供應需求驅動拉式供應High finished goods stock 成本庫存高成本庫存高Only finished goods in transit 只是運輸途中有成品只是運輸途中有成品Ship to warehouse 運到倉庫運到倉庫Ship directly to customer 直接交給顧客直接交給顧客Owned inhouse inventory 自己保存原材料自己保存原材料Supplier inventory p

23、ulled as required 供應商拉式供應供應商拉式供應Long delivery time 交貨時間長交貨時間長Short cycle time 交貨時間斷交貨時間斷Fixed workforce 固定工人固定工人Flexible workforce 靈活的勞動力靈活的勞動力供應鏈的發(fā)展供應鏈的發(fā)展供應商質量管理超課件 JIT，又稱即時生產、無倉儲生產、零庫存管理、短周期制造， 是一 種有計劃的消除所有浪費、不斷改善生產力的制造哲學； 它結合了從設計、工藝到生產出最終產品整個過程中所有成功 的制造管理活動，是世界級生產水平的具體表現(xiàn)； 含義: 通過質量改進，減少調試設置時間、工位間等

24、待時間、縮 小生產批量和周期，將庫存降低到最水平以達到最低的生產成本。準時生產（準時生產（Just In Time）供應商質量管理超課件JIT管理的出發(fā)點是人。依靠生產現(xiàn)場的作業(yè)工人、班組長、拉長線長、生產管理人員等共同努力對生產作業(yè)現(xiàn)場進行清理整頓，使生產工藝布局合理，人流、物流、信息流暢通無阻，進而延伸到倉庫、生產準備、供應商以至整體供應鏈，是開展JIT的基本做法。準時生產（準時生產（J IT）的出發(fā)點）的出發(fā)點供應商質量管理超課件 從徹底大掃除開始清理簡化是開展JIT的第一步； 對生產現(xiàn)場進行定置，讓所有的東西如設備、原材料、各工序在制品、廢品、返工品、 待檢品、輔助材料、工具、工位器具

25、、量檢具、工藝文件、質量記錄、生產基礎設施等 各就各位； 開展“5S”活動，維持生產現(xiàn)場的整潔?！?S”又稱“五常法”，即常整理、常整頓、 常清掃、常清潔和常修養(yǎng)； 改進生產設備的設置與調試、推行TPM； 實施彈性生產，包括生產產能的彈性及更換產品的靈活性； 發(fā)展長期的伙伴型供應商關系，增加供應商的送貨頻次、縮短交貨周期，實施準時供應； 利用統(tǒng)計過程控制技術（SPC）及其它質量工具，推行質量圈(QCC)、質量改進小組競賽、 建議機制等活動，實施全員質量管理與控制、不斷改進。準時生產（準時生產（J IT）的實施）的實施供應商質量管理超課件控制、減少原材料的庫存、縮短原材料的交貨周期、在原材料供應

26、過程中實施JIT準時供應，相對于企業(yè)內部實施JIT生產來說見效更快、而且實施起來更容易，一方面能 為本企業(yè)實施JIT打下基礎，另一方面也能推動企業(yè)整體供應鏈的優(yōu)化。JITJIT與準時供應與準時供應供應商質量管理超課件 首先要提高認識、統(tǒng)一思想。從最高層到相關人員都要有改進的意 愿、通過學習、培訓知道為什么要做、怎樣做及做的目的；要將相關 的想法、做法、要求、目的等同供應商溝通、取得供應商的認同； 要明確目標，包括實施準時供應所希望達到的目的、如將原材料庫存 控制到什么程度、供應商交貨周期縮短到多少等，也包括在什么樣的 原材料或零部件、在哪些供應商當中進行實施； 要有質量保證，只有在供應商提供的

27、原材料質量不斷提高并能保證合 格的情況下才有可能實施準時供應。準時供應的前提準時供應的前提供應商質量管理超課件 目的：降低原材料庫存、縮短原材料交貨周期 基本出發(fā)點：將庫存由“下游”轉移到“上游”供應商處 基本思路是：將本企業(yè)的原材料庫存壓縮到最低、甚至取 消，說服供應商增加送貨頻次，減少每次送貨量，并盡量 做到隨要隨到、要什么送什么、要多少送多少準時供應的目的與思路準時供應的目的與思路供應商質量管理超課件準時供應的實施步驟準時供應的實施步驟 分析現(xiàn)狀、確定供應商; 設定目標; 制定實施計劃; 改進行動實施; 績效衡量。供應商質量管理超課件l 按物品分類模塊選擇價值大、體積大的物料，選擇伙伴/

28、 優(yōu)先型供應商進行準時供應可行性分析，確定實施供應商；l 分析時考慮：采購量（額）、物品重要性、供應商合作 態(tài)度及管理水平、地理位置、包裝運輸方式、存貯條件及 存放周期、供應商改進的主動性、供應商的生產周期及重 要原材料采購周期、送貨頻次與周期、庫存量等；l 然后進一步分析問題所在以及問題產生的原因。準時供應準時供應 - - 分析現(xiàn)狀、分析現(xiàn)狀、 確定供應商確定供應商供應商質量管理超課件準時供應準時供應 - - 設定目標設定目標 針對供應商目前的供應狀態(tài)，提出改進目標； 改進目標包括供貨周期、供貨頻次、庫存等； 改進目標應該 SMART； 改進目標最好與同行比較。供應商質量管理超課件l 明確主

29、要的行動點、負責人、完成時間、進度檢查方法及時間、考核指標等。l 在本企業(yè)的主要工作：a. 將固定訂單改為開口訂單(訂單的訂購量分成已確定 的、供應商必須按時按量交貨的部分，和可能因市場變化而增減的預測采購 量。兩部分的時間跨度取決于本企業(yè)的生產周期、供應商的生產交貨周期、 最小批產量等）；b. 調整相應的運作程序及參數（如MRP系統(tǒng)參數等）； c. 本企業(yè)相關人員溝通、交流，統(tǒng)一認識、協(xié)調行動；確定相應人員的 職責及任務分工等;l 在供應商方面，需要對供應商進行溝通、培訓、使供應商接受相關理念，確 認改進目標如縮短供應時間、增加供應頻次、保持合適的的庫存等。同時供 應商也相應認可有關的配合人

30、員的責任、行動完成時間等；準時供應準時供應 - - 制定計劃制定計劃供應商質量管理超課件l 前提是原材料的質量改進和保障，同時為改善供應要考慮采用標準、 循環(huán)使用的包裝、周轉材料與器具，以縮短送貨的裝卸、出入庫時間；l 主要環(huán)節(jié)是將原來的獨立開具固定訂單改成滾動下單、并將訂單與預 測結合起來。定期向供應商提供采購預測、供應商則定期向本企業(yè)提 供庫存報告；l 改進行政效率，充分利用電話、傳真、電子郵件、因特網、EDI等手段 進行信息傳遞以充分保證信息傳遞的及時性、準確性、可靠性；l 在開展即時供應的過程中，最重要的是要有紀律性，要嚴格按確定的 時間做該做的事情（如開具采購預測、訂單、庫存報告等）

31、；l 同時要有合作精神與團隊意識。只有采購、計劃、倉管、運輸、收驗 貨、供應商等密切配合，才能保證即時供應順利實施。準時供應準時供應 - - 改進實施改進實施供應商質量管理超課件 定期檢查進度，以績效指標（目標的具體化指標）來控 制實施過程； 采購部門或準時供應實施改進小組要定期（如每月）對 照計劃檢查各項行動的進展情況、各項工作指標、主要 目標的完成情況，并用書面形式采用圖表等方式報告出 來，對于未如期完成的部分應重新提出進一步的跟進行 動、調整工作方法、必要時調整工作目標。準時供應準時供應 - - 績效衡量績效衡量供應商質量管理超課件分析現(xiàn)狀、確定供應商及即時供應物品分析改進原因、設定改進目標（供應周期、送貨頻次、庫存）制定行動計劃、與相關人員及供應商溝通培訓調整、設置采購參數（采購預測期、開口訂單、交貨期、庫存量等）定期發(fā)出采購預測（ 6個月）、開口訂單（1個月）、交貨安排等