橡膠密封墊的模壓成型配方介紹

1、（一）配方選擇普通橡膠密封墊，硬度（邵氏a型）在455的（質(zhì)量份）：原料份數(shù)原料份數(shù)天然橡膠100瀝青3氧化鋅5促進劑tmtd3硬脂酸0.5硫磺0.25防老劑d1半補強爐黑10合計122.75硫化膠物性（14220min）硬度邵氏a型44度；拉伸強度26.5mpa；斷裂伸長率647%；杜斯永久變形8%；70144h老化系數(shù)1.09；脆化溫度59。耐油橡膠密封墊，硬度（邵氏a型）在455的（質(zhì)量份）原料份數(shù)原料份數(shù)丁腈橡膠50防老劑40101.5氯丁橡膠50石蠟2氧化鋅8半補強爐黑57.5硬脂酸1癸二酸二丁酯18.3防老劑d4促進劑dm1氧化鎂1.5合計194.8 （二）設(shè)備與模具1、密煉機a、

2、主要技術(shù)參數(shù)轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速與速比；轉(zhuǎn)子棱比與密煉室內(nèi)壁縫隙；生產(chǎn)能力與填充系數(shù)；上頂栓對膠料的單位壓力；功率。生產(chǎn)廠家：無錫雙象橡塑機械有限公司型號：x(s)n-35/30型號 /名稱x(s)n-35/30混煉室密煉容量(l35轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速(前/后)(r/min)30/24.5主電機功率(kw)55翻轉(zhuǎn)角度140度壓縮空氣工作壓力(kg/cm )8外形尺寸(mm)長3240寬2079高2650重量( t)6.5b、影響密煉機混煉效果的因素混煉容量 混煉容量不足會降低對膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現(xiàn)膠料打滑和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象，導(dǎo)致混煉效果不良。反之，容量過大，膠料翻轉(zhuǎn)困難，使上頂拴位置不當，使一部分膠料

3、在加料口頸處發(fā)生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時間長，并容易導(dǎo)致設(shè)備超負荷，能耗大。加料順序 一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。上頂拴壓力密煉機混煉時，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認為上頂栓壓力在0.30.6mpa為宜。當轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速恒定時，進一步提高壓力效果也不大。當混煉容量不足時，上頂栓壓力也不能充

4、分發(fā)揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內(nèi)的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉(zhuǎn)速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。 上頂栓壓力提高會加速混煉過程膠料生熱，并增加混煉時的功率消耗。 轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)和類型轉(zhuǎn)子工作表面的幾何形狀和尺寸在很大程度上決定了密煉機的生產(chǎn)能力和混煉質(zhì)量。密煉機轉(zhuǎn)子的基本構(gòu)型有兩種：剪切型轉(zhuǎn)子和嚙合型轉(zhuǎn)子。一般說來，剪切型轉(zhuǎn)子密煉機的生產(chǎn)效率較高，可以快速加料、快速混合與快速排膠。嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機具有分散效率高、生熱率低等特性，適用于制造硬膠料和一段混煉。嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機的分散和均化效果比剪切型轉(zhuǎn)子密煉機要好，混煉時間可縮短3050%。 轉(zhuǎn)速 提高密煉機轉(zhuǎn)子的速度是

5、強化混煉過程的最有效的措施之一。轉(zhuǎn)速增加一倍，混煉周期大約縮短30%50%。提高轉(zhuǎn)速會加速生熱，導(dǎo)致膠料粘度降低，機械剪切效果降低，不利于分散。 混煉溫度 混煉溫度高有利于生膠和膠料的塑性流動和變形，有利于橡膠對固體配合劑粒子表面的濕潤和混合吃粉，但又使膠料的粘度下降，不利于配合劑粒子的破碎與分散混合?；鞜挏囟冗^高還會加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機械性能下降，即出現(xiàn)過煉現(xiàn)象；還會使膠料發(fā)生焦燒現(xiàn)象，所以密煉機混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象。 、混煉時間 在同樣條件下采用密煉機混煉膠料所需的混煉時間比開煉機短得多?；鞜捹|(zhì)量要求一定時，所需混煉時間隨

6、密煉機轉(zhuǎn)速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當，混煉操作不合理都會延長混煉時間。 延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度，但也會降低生產(chǎn)效率?；鞜挄r間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機械性能受到損害，還會造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象，因此應(yīng)盡可能縮短膠料的混煉時間。（二）平板硫化機a、技術(shù)參數(shù)設(shè)備廠家：青島盛東橡機有限公司設(shè)備型號：qlb-d/q600 6002主要技術(shù)參數(shù)： 參數(shù)qlb-d/q6006002參數(shù)qlb-d/q6006002公稱壓力/mpa 1熱板間距/mm125液壓系統(tǒng)壓力/mpa16加熱功率/kw16.2柱塞行程/mm250加熱方式電熱柱塞上升速度/(

7、mm/s)12電機功率/kw1.5熱板尺寸/mm600600質(zhì)量/t2.5熱板工作層數(shù)2外形尺寸/m、主要參數(shù)的含義平板硫化機的主要技術(shù)參數(shù)有公稱壓力、熱板單位面積壓力、熱板層數(shù)和規(guī)格及熱板間距、熱板升降速度等。平板硫化機的公稱壓力以工作介質(zhì)壓力乘以柱塞或活塞截面積表示，不考慮柱塞或活塞、活動平臺、熱板等部件的質(zhì)量以及柱塞或活塞運動時密封裝置摩擦損失等的影響。公稱壓力與實際壓力不同，一般大于實際工作壓力。通常在設(shè)計說明書、產(chǎn)品樣本中以公稱壓力作為主要性能參數(shù)之一。模型制品平板硫化機熱板單位面積壓力的大小與橡膠制品的硫化工藝有關(guān)，其值取決于膠料的性能、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與工藝條件

8、等。熱板層數(shù)及熱板間距模型制品硫化機易于實現(xiàn)模具的自動推出和開啟，方便取出膠料和裝入膠料 。超過兩層的設(shè)備一般添加操作活動臺，以便裝卸模具。模型制品平板硫化機的熱板間距一般在75至250mm范圍內(nèi)。本次選用的平板硫化機是125mm。熱板升降速率影響到機器的生產(chǎn)速率，特別是開模下降速率對模型制品平板硫化機尤為重要。通常模型制品硫化機的上升速度不低于0.72m/min。有時為了提高生產(chǎn)效率，可采用輔助注壓缸實現(xiàn)雙速上升。對于丅缸式模型制品平板硫化機，熱板的下降一般靠其活動部件的自重把工作缸的液體排除來完成，因此比上升時的速度慢。若要提高熱板下降速度，可采用雙作用工作缸或增設(shè)回程缸。 （三）橡膠密封

9、墊模壓成型工藝流程圖塑煉膠生膠塑煉混煉 配料配合劑模壓與硫化制品塑煉與混煉設(shè)備 密煉機 xk-160(a)開放式煉膠塑機配合劑：電子秤（精度0.01g）臺秤（精度0.1g） 模壓與硫化 平板硫化機 qlb-d/q600 6002（四）生產(chǎn)控制 以配方一為例 ，選取國產(chǎn)標準一號膠在烘箱內(nèi)進行烘膠，烘膠溫度為55然后切膠機切膠。進行煉膠首先檢查機器然后開機預(yù)熱，控制溫度在150左右上頂栓壓力為0.5mpa，加入除促進劑tmtd和硫磺之外所有助劑對生膠進行塑煉十三分鐘，再將生膠停放8h,再加入硫磺和促進劑進行混煉，這樣可以使助劑混合均勻物理機械性能增強而且工藝性能良好。打開平板硫化機預(yù)熱半小時，再將

10、模具預(yù)熱設(shè)定溫度，取出模具打開，在模具內(nèi)側(cè)涂覆硅油，剪取適量混煉的膠料放入模具中對制品進行模壓設(shè)定壓力為10mpa，硫化溫度145，硫化時間10min。在模壓的同時進行硫化。最后取出制品（五）模壓成型主要缺陷及其調(diào)整方法缺 陷產(chǎn) 生 原 因解 決 方 法起泡（又叫“困氣”、“包風”）模壓料固化不完全空氣沒有排清、模溫過高，使物料中某種成分氣化或分解提高模溫或延長保溫時間、增加排氣次數(shù)、降低模溫缺料模具配合間隙過大或溢料孔太大脫模劑用量太多操作太慢或太快調(diào)整模具配合公差和溢料孔尺寸調(diào)節(jié)適當?shù)暮夏囟群图訅簳r機燒焦模具溫度過高，橡膠在合模過程中還沒來得及充分流動就已經(jīng)部分硫化失去融合能力適當降低模溫翹曲固化不完全、出模工藝不當、溫度偏高導(dǎo)致過硫化改善固化條件、重新設(shè)計模具，使頂出裝置合理、適當降低模溫或縮短硫化時間表面無光澤模溫