4 5零件的熱處理分析公開課

1、金屬材料新課零件的熱處理分析掌握常見零件的熱處理工藝1 、零件熱處理的工藝的選擇2 、零件熱處理的工序安排1 、零件熱處理的工藝的選擇 2 、零件熱處理的工序安排講授多媒體、課件247010教學內(nèi)容教學方法時間?導入講授10復習前面所講的熱處理的相關(guān)內(nèi)容。檢查學生的出勤情分鐘況，對學生的課前準備和學生的思想情況做出簡單評論。前幾節(jié)課我們已經(jīng)對常規(guī)熱處理和表面熱處理進行了學習，那如何真正應(yīng)用到實際生活中呢？講授?新授課內(nèi)容704-5 零件的熱處理分析分鐘一、熱處理技術(shù)條件工件熱處理后的組織、應(yīng)當達到的力學性能、精度和工藝性能等要求，統(tǒng)稱為熱處理技術(shù)條件。二、熱處理的工序位置根據(jù)熱處理的目的和工序

2、位置的不同，熱處理可分為預備熱處理和最終熱處理。（一）預備熱處理講述各1、退火、正火熱處理工序： 毛壞生產(chǎn)之后，切削加工之前工藝工目的：消除毛坯內(nèi)應(yīng)力，細化晶粒，均勻組織，改善切序位削加工性能，為最終熱處理做好組織準備。置，選對于精密零件，為了消除切削加工的殘余應(yīng)力，在半精加擇目的工之后，還要安排去應(yīng)力退火。教學內(nèi)容教學方法時間2、調(diào)質(zhì)工序：粗加工之后，精加工或半精加工之前 目的：獲得良好的綜合力學性能，為之后的熱處理做好組織準 備。調(diào)質(zhì)一般不安排在粗加工之前，以免表面調(diào)質(zhì)層在粗加工時被 大部分切削，失去調(diào)質(zhì)作用。（二）、最終熱處理包括淬火、回火、表面熱處理。零件經(jīng)過這類熱處理之后，獲得需要的

3、使用性能。因其硬 度較高，除磨削外，不易進行其它形式切削加工，故其工序位 置一般安排在半精加工之后 注意：有部分零件的性能要求不高，只要經(jīng)過預備熱處理即可 滿足需要。即預備熱處理也可作為最終熱處理（三）知識點小結(jié) 1調(diào)質(zhì)件熱處理工藝路線: 下料一一鍛造一一正火（退火）一一粗加工（半精加工）調(diào)質(zhì)精加工2、表面淬火件熱處理工藝路線:下料一一鍛造一一正火一一粗加工（調(diào)質(zhì)）精加工表面淬火及回火精磨3、滲碳件熱處理工藝路線: 下料一一鍛造一一正火或退火或調(diào)質(zhì)一一粗加工、半精加工一滲碳一一淬火、低溫回火一一磨削 4、滲氮件熱處理工藝路線:下料一一鍛造一一正火（退火）一一粗加工一一調(diào)質(zhì)一一精加工一一去應(yīng)力退

4、火一一粗磨精磨或研磨三、典型零件熱處理分析（一）銼刀舉一反三讓學1、選材特點:切削速度低材料的熱硬性要求不高生注意選擇原足夠的硬度和耐磨性 銼柄硬度不宜過高，有足夠韌性故選擇T12鋼 2、熱處理技術(shù)條件:銼身硬度：58-62 HRC銼柄硬度：30-35 HRC討論分3、加工工藝路線:備料-鍛造-正火、球化退火機械粗加工-析其熱銼身局部淬火、回火機械精加工處理工-藝教學內(nèi)容教學方法時間(1)正火一一將鋼加熱到 AC3或Accm以上3050C,保溫適當?shù)臅r間后，在空氣中冷卻的工藝方法。選擇原因及作用：消除網(wǎng)狀滲碳體，有利于球化退火，為淬火做好組織準備。(2)球化退火：將鋼件加熱到 AC1以上203

5、0C,保溫一定時間，一部大于50 C /h的速度隨爐冷卻，以得到球狀珠光體的工1舉例藝方法。2鞏固選擇原因及作用：降低硬度，改善切削加工性能，避免淬火加法熱時晶粒長大，減少零件的變形與開裂傾向3理論(3)淬火一一將鋼件加熱到Ac3或A以上的適當溫度，經(jīng)保溫聯(lián)系實后快速冷卻(冷卻速度大于 V臨)，以獲得馬氏體或下貝氏體組際織的熱處理工藝。目的：獲得馬氏體組織，提高鋼的強度、硬度和耐磨性。(4)回火一一將淬火后的鋼重新加熱到Ai點以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。回顧常低溫回火的溫度為200230C,獲得回火馬氏體，具有較咼的規(guī)熱處硬度、耐磨性和韌性。硬度達到5862HRC理的定(二)汽車變速齒輪義及作力學性能要求：外硬內(nèi)韌用教學內(nèi)容教學方法時間熱處理技術(shù)條件:齒面滲碳層深度：0.81.3 mm齒面硬度：58-62 HRC心部硬度：33-48HRC加工工藝路線:備料-鍛造-正火火、低溫回火-噴丸（三）、汽車傳動齒輪軸力學性能要求：外硬內(nèi)韌熱處理技術(shù)條件:肉畬答一- i減is ./1 /I機械粗加工-校正花鍵孔-磨齒整體調(diào)質(zhì)后硬度：220-250 HBW黑-2滲碳-淬花鍵齒廓和齒輪齒廓硬度：48-53 HRC加工工藝路線:備