水輪機安裝規(guī)程(20210201085549)

1、水輪機安裝規(guī)程 1. 總則 1.1. 本規(guī)程適用于 HL（E）-LJ-215 水輪機及輔助設(shè)備的安裝 12施工單位應(yīng)根據(jù)水輪發(fā)電機安裝技術(shù)規(guī)范GB8564-88、本規(guī)程以及制造廠提供技術(shù)條件 的規(guī)定和要求，進行水輪機及輔助設(shè)備的安裝與調(diào)整。 1.3. 凡本規(guī)程及其它技術(shù)條件、圖樣未能明確的標(biāo)準(zhǔn)和要求，應(yīng)同制造廠協(xié)商確定。 1.4. 水輪機及輔助設(shè)備的安裝、調(diào)試、試驗、試運行應(yīng)作出詳細記錄，并應(yīng)得到施工單位與 制造廠的認(rèn)可，記錄匯總成冊后，應(yīng)遞交制造廠一份。 2. 安裝前的一般要求 2.1. 機組基礎(chǔ)已經(jīng)完成，經(jīng)過檢查合格并清理干凈。 2.2. 在安裝現(xiàn)場，已正確牢固地設(shè)置機組中心線和高程的基準(zhǔn)

2、點。 2.3. 為安裝調(diào)整或固定用的零件等均已預(yù)埋完成。 2.4. 廠房安裝間的建筑應(yīng)滿足機組安裝時的使用要求。 2.5. 必要的測量工具裝備齊全。 2.6. 應(yīng)具備有關(guān)設(shè)備安裝圖樣與技術(shù)條件，以及施工用的特殊工具。 3. 埋入部分的安裝 3.1. 肘管的安裝 3.1.1. 肘管的安裝前要檢查幾何形狀尺寸，必要時需校正。 3.1.2. 檢查肘管 X、 Y 線是否對齊，調(diào)整肘管中心與高程。 3.1.3. 按圖樣要求將其焊接為一體，其過流面焊縫需打磨光滑且與附近表面接平。 3.1.4. 肘管中心和高程，利用肘管底部的斜子板及拉筋來調(diào)整。在外壁應(yīng)按地基圖有關(guān)圖樣 規(guī)定設(shè)置拉筋，并牢固的地焊接在混凝土

3、的鋼筋上。 3.1.5. 肘管內(nèi)要設(shè)置足夠的支撐，以防止?jié)矒v混凝土?xí)r變形。 3.1.6. 澆搗混凝土?xí)r，應(yīng)防止肘管變形和位移， 混凝土與肘管的結(jié)合應(yīng)密實， 不允許有空隙 3.1.7. 安裝質(zhì)量要求 3.1.7.1. 肘管上管口中心與機組中心允許偏差 2mm。 3.1.7.2. 肘管上管口法蘭平面高程允許偏差 3mm。 3.1.73肘管上管口法蘭平面不平行度允許偏差0.10mm/m。（徑向測量） 3.2. 上、下尾水錐管安裝 3.2.1. 上、下錐管安裝前要檢查幾何外形尺寸，必要時需校正。 3.2.2. 在肘管法蘭面上加若干塊12mm厚墊塊。按埋入部分裝配圖（和地基圖）吊入上、下 尾水錐管及伸縮

4、法蘭等組合連接件。將各零部件安放就位，上下尾水錐管及伸縮法蘭 的 X Y 線一致。 3.2.3. 上下尾水錐管的安裝質(zhì)量 3.2.3.1. 尾水錐管上管口中心與機組中心允許偏差1.5mm。 3.2.3.2. 尾水錐管上管口法蘭平面高程允許偏差 2mm。 3.2.3.3. 肘管上管口法蘭平面不平行度允許偏差 0.10mm/m。 3.3. 蝸殼座環(huán)的安裝 3.3.1. 蝸殼座環(huán)安裝前應(yīng)清洗、打掃干凈。 3.3.2. 安裝蝸殼起重器，調(diào)整高程和水平。 3.3.3. 將蝸殼座環(huán)吊入機坑，架于起重器上，座環(huán)上的 X、 Y 線應(yīng)與基準(zhǔn)線一致 3.3.4. 調(diào)整蝸殼座環(huán)的中心和高程。 3.3.5. 為防止蝸

5、殼座環(huán)的位移與變形等，進一步加固對蝸殼座環(huán)的支撐工作。 3.3.6. 上述工作結(jié)束后，應(yīng)再檢查一次安裝尺寸，并作出記錄。 3.3.7. 蝸殼座環(huán)安裝質(zhì)量要求： 3.3.7.1. 座環(huán)上的 X 、Y 標(biāo)記與機組 X、Y 基準(zhǔn)線允許偏差為 1.5mm。 3.3.7.2. 座環(huán)高程允許偏差 2mm。 3373座環(huán)上部平面的水平度允許偏差為0.05mm/m。（徑向測量） 3.3.7.4. 座環(huán)上下內(nèi)圓各半徑差不超過 0.100mm。 3.4. 蝸殼水壓試驗 3.4.1. 按蝸殼水壓試驗工具圖，裝配水壓試驗各零部件，使各零部件就位。 3.4.2. 按蝸殼水壓試驗圖中技術(shù)要求對蝸殼做水壓試驗，并對試驗結(jié)果

6、作記錄。 3.4.3. 水壓試驗滿足要求后。將水壓按蝸殼水壓試驗中技術(shù)要求降至 4.0MPa。 3.4.4. 重新檢查座環(huán)的安裝尺寸，使其符合 3.3.8 條中質(zhì)量要求。 3.4.5. 各拉桿、支撐調(diào)整用的起重器等均須點焊牢固，以防止?jié)矒v混凝土?xí)r蝸殼的變形和位 移。 3.5. 機坑里襯的安裝 3.5.1. 按座環(huán)內(nèi)圓調(diào)整機坑里襯的中心， 按座環(huán)平面調(diào)整高程，根據(jù)圖樣要求對準(zhǔn) XY 線， 然后按圖樣要求焊接， 并通過焊接將機坑里襯固定在座環(huán)上。 配割、焊接、接力器座、 鎖定基礎(chǔ)板機坑進入門等。 3.5.2. 安裝質(zhì)量要求 3.5.2.1. 對座環(huán)中心的同軸度允許偏差為 5mm。 3.5.2.2.

7、 機坑里襯上口直徑的允許偏差為 5mm。 3.6. 接力器座的安裝 3.6.1. 接力器座調(diào)整合格后要牢固地固定，并焊接于機坑里襯上，復(fù)核一次法蘭面垂直度、 中心高程、至機組中心線距離。 3.6.2. 安裝質(zhì)量要求 3.6.2.1. 接力器座法蘭面的垂直度 0.3mm/m。 3.6.2.2. 接力器座中心及高程允許偏差為 1mm。 3.6.2.3. 接力器座的法蘭面及中心線與機組座標(biāo)基準(zhǔn)線距離允許偏差為 3mm。 3.7. 蝸殼上管子的安裝 3.7.1. 管路中各水、氣及儀表系統(tǒng)管路要暢通，不得有任何雜質(zhì)存在。 3.7.2. 配制管路時，管截面的橢圓度不超過管徑的10；管子切口局部凹凸不得大于

8、 3mm 3.7.3. 機坑里襯上各法蘭位置由頂蓋中的各管子位置配置而定。 3.8. 混凝土的澆灌 3.8.1. 保壓進行混凝土的澆搗。澆搗中應(yīng)密切監(jiān)視座環(huán)的水平，圓度等的檢測。 3.8.2. 澆搗混凝土?xí)r，應(yīng)有防止座環(huán)變形的措施?？刂苹炷翝沧⑸仙俣燃懊繉訚哺?，施 工時應(yīng)監(jiān)視座環(huán)的變形，并按實際情況隨時調(diào)整混凝土澆注順序。 3.8.3. 蝸殼保壓至混凝土保養(yǎng)期結(jié)束后才能撤壓。 4. 導(dǎo)水機構(gòu)的預(yù)裝 4.1. 將蝸殼保壓工具中零部件（除底環(huán)及導(dǎo)葉）吊出，按 3.3.8要求復(fù)查座環(huán)。 42 復(fù)查底環(huán)和裝在底環(huán)上的下固定止漏環(huán)、導(dǎo)葉，再吊入頂蓋和裝在頂蓋上的固定止漏環(huán)。 檢查上下止漏環(huán)的同軸度，

9、確定上止漏環(huán)的中心線為機組基準(zhǔn)中心線。 43尾水錐管固定于底環(huán)上。尾水錐管與肘管聯(lián)接處的法蘭在主軸盤車后緊固。 4.4. 檢測底環(huán)、要求以機組基準(zhǔn)中心線為基準(zhǔn)，檢查底環(huán)上的下止漏環(huán)同軸度和圓度。 4.5. 底環(huán)止漏環(huán)與頂蓋止漏環(huán)同軸度允許偏差為土0.10mm。 4.6. 底環(huán)止漏環(huán)及頂蓋止漏環(huán)的圓度偏差為土0.10mm。 4.7. 導(dǎo)葉的預(yù)裝數(shù)量23只。 4.8. 頂蓋、底環(huán)調(diào)整后，一般擰緊一半數(shù)量的螺栓。檢查導(dǎo)葉端部間隙及立面間隙在設(shè)計范 圍內(nèi)。 4.9. 預(yù)裝符合要求后，吊出頂蓋，底環(huán)不必吊出機坑，與座環(huán)同鉆鉸定位孔。 5. 主軸與轉(zhuǎn)輪的安裝 5.1. 主軸和轉(zhuǎn)輪在聯(lián)接前，法蘭面與螺栓孔須

10、要清理干凈，不得有贓物及毛刺。廠家若將泵 板與轉(zhuǎn)輪已聯(lián)接在一起，安裝時原則上可不必拆裝但應(yīng)檢查，并清除轉(zhuǎn)輪上冠內(nèi)的一切 雜物。 5.2. 主軸與轉(zhuǎn)輪的聯(lián)接應(yīng)對稱擰緊螺栓，盡可能一次完成。通過火焰加熱裝置來預(yù)緊螺栓， 螺栓的伸縮長值為0.510.56mm。 5.3. 由于主軸與轉(zhuǎn)輪間采用摩擦傳遞轉(zhuǎn)矩的聯(lián)接方式，轉(zhuǎn)矩通過摩擦面（法蘭把合面）由轉(zhuǎn) 輪傳到水輪機軸，再傳到發(fā)電機軸。聯(lián)軸螺栓只受拉力作用，對聯(lián)接螺栓來說，其受力 與轉(zhuǎn)矩?zé)o關(guān)，不管該轉(zhuǎn)矩零還是最大值，只要保持適當(dāng)?shù)睦瓚?yīng)力，即保證其最大轉(zhuǎn)矩下 倆摩擦面不打滑。徹底清潔摩擦表面非常重要，在聯(lián)接水輪機軸與轉(zhuǎn)輪前，必須按照下 列步驟進行。 5.3.

11、1. 為便于去除油污，摩擦表面加工刀痕必須清洗干凈。法蘭螺孔周圍也要用細油石拋光。 5.3.2. 用稀釋劑沖洗摩擦表面，同時徹底清除毛刺飛邊。潤滑螺母下端面及所有螺紋，同時 必須避免摩擦表面被潤滑劑損害。 5.3.2.1. 螺柱的螺紋涂上一層二硫化鉬潤滑劑。 5.3.22在螺柱放入螺孔及螺母擰上螺柱之前，螺母螺紋和轉(zhuǎn)輪螺紋孔螺紋涂上一層稍厚的二 硫化鉬潤滑劑。 5.3.2.3. 把螺母擰到法蘭之前，在螺母下端面涂上一次薄二硫化鉬潤滑劑。 5.3.3. 用“測量螺栓伸長量的測量儀器”測量每個螺柱的長度C1，把所有測量值記錄在表格 中。 5.3.4. 按如下圖擰緊各螺栓，用把手打緊各螺栓柱，然后測

12、量各螺柱長度C2，并記錄在表格 中。（C2伸長量不小于0.10mm） 5.3.5. 用墨汁在螺母上及平面處作出各螺母的相應(yīng)位置標(biāo)記I 5.3.6. 計算冷擰緊的角度a 1 a 1= K （C2- C1）其中 K = 360 /4 （式中 4 為 M68 X 4 的螺距） a 1 = 90（ C2-C1） 5.3.7. 用“角度樣板”在螺母上平面處從I點標(biāo)出余弦角a 2 a 2= a tot a 1并在法蘭面上作出標(biāo)記 水輪機軸和轉(zhuǎn)輪相聯(lián)接處螺栓 a tot= 360 /4X 0.56= 50.4 ;螺栓總伸長量 1 = 0.56mm a 2= 50.4 90（ C2 C1） 5.3.8. a

13、1，a 2記錄于在表格中。測量完畢后，加熱前，將螺母旋松使螺母與法蘭間有一定 的間隙（不小于0.2mm） 5.3.9. 用“聯(lián)軸螺栓加熱裝置”加熱螺柱，轉(zhuǎn)動螺母到a 2標(biāo)記處，螺母要在法蘭直徑方向?qū)?稱擰緊，其它螺柱也用同方法擰緊。 5310.螺柱冷卻到室溫后，測量螺柱長度 C3,并記錄在表格中，計算伸長量 I = C3 C1 誤差范圍：要求各螺栓伸長量在 I范圍內(nèi)（0.510.56mm） 如螺柱伸長量未滿足要求，則要校正螺母角度。 5.4. 轉(zhuǎn)輪與主軸聯(lián)接后，依次涂密封膠， （緊固 Loctite 膠水）以防松。 5.5. 安裝質(zhì)量要求： 5.5.1. 螺栓需有足夠緊度，測得的伸長值為（ 0

14、.510.56mm）。 5.5.2. 主軸與轉(zhuǎn)輪聯(lián)接法蘭的結(jié)合面要嚴(yán)密，用 0.02 毫米塞尺檢查，不能通過。 5.6. 轉(zhuǎn)輪吊入安裝時，放置在較設(shè)計標(biāo)高低約 17毫米左右的位置上，吊入時應(yīng)緩慢輕放。 5.7. 調(diào)整主軸的垂直度。 5.8. 安裝質(zhì)量要求： 5.8.1. 與頂蓋上止漏環(huán)相對處的同軸度及圓度允許偏差0.10mm。 5.8.2. 與底環(huán)下止漏環(huán)相對處的同軸度及圓度允許偏差0.10mm。 5.8.3. 主軸垂直度不大于 0.02mm/m。 說明：轉(zhuǎn)輪各部位的同軸度及圓度，以主軸為中心進行檢查。 6. 導(dǎo)水機構(gòu)裝配 6.1. 導(dǎo)葉按編號順序安裝，然后吊入頂蓋、套筒、導(dǎo)葉摩擦裝置，導(dǎo)葉剪

15、斷裝置等，調(diào)整頂 蓋使各導(dǎo)葉轉(zhuǎn)動靈活。 在頂蓋未裝入前，清掃干凈各排水孔。 6.2. 裝入頂蓋支座、控制環(huán)及各連桿零件。裝入控制環(huán)前，支座滑動槽應(yīng)清理干凈。 6.3. 安裝調(diào)整好控制環(huán)導(dǎo)葉鎖錠裝置高程和水平。 6.4. 檢查導(dǎo)葉開度。 6.5. 安裝質(zhì)量要求。 6.5.1. 導(dǎo)葉轉(zhuǎn)動靈活。 6.5.2. 導(dǎo)葉的上、下端面間隙符合圖樣要求。 6.5.3. 導(dǎo)葉在全關(guān)位置時，導(dǎo)葉立面允許的局部間隙，符合圖樣要求。 6.5.4. 各止漏環(huán)間隙于設(shè)計間隙之差不應(yīng)超過 0.15mm。 7. 機組軸的聯(lián)接與盤車 7.1. 聯(lián)軸前應(yīng)具備如下條件 7.1.1. 發(fā)電機已單獨進行盤車，且擺度符合要求。 7.1.

16、2. 水輪機軸的中心與垂直度已找正合格。 轉(zhuǎn)輪止漏環(huán)處各間隙與設(shè)計間隙之差，不超過0.15mm。 7.1.3. 發(fā)電機已與水輪機軸精確對準(zhǔn)中心，其準(zhǔn)確度達到0.1mm。主軸垂直度偏差不應(yīng)大于 0.02mm/m。 7.2. 聯(lián)軸前倆法蘭表面及聯(lián)軸螺栓孔要清理干凈。 7.3. 用聯(lián)軸工具使水輪機轉(zhuǎn)輪與主軸平穩(wěn)上升，按要求預(yù)緊聯(lián)軸螺栓，螺栓的伸長值0.38 0.42mm。預(yù)緊聯(lián)軸螺栓時，應(yīng)對稱進行。 7.4. 預(yù)緊聯(lián)軸螺栓后，檢查法蘭的組合面，組合面應(yīng)無間隙，用0.02mm塞尺檢查，不能塞 入。 7.5. 預(yù)緊螺栓聯(lián)接預(yù)緊采用火焰加熱方法， 具體操作過程可參考轉(zhuǎn)輪與主軸間聯(lián)軸螺柱的預(yù) 緊方法。 7.

17、6. 用盤車方法檢查調(diào)整機組軸線擺度。 7.7. 安裝質(zhì)量要求 7.7.1. 聯(lián)軸螺栓要有足夠的緊度，測得其伸長量。 7.7.2. 機組軸線調(diào)整完畢后，在水輪機導(dǎo)軸承頸處絕對擺度不超過0.10mm。 7.73 轉(zhuǎn)輪安裝高程以轉(zhuǎn)輪水平中心線與導(dǎo)水機構(gòu)導(dǎo)葉水平中心線相對齊為準(zhǔn)，轉(zhuǎn)輪下環(huán)進 水口處平面低于底環(huán)過流表平面 0.51.5m m,不允許上冠、下環(huán)凸出于流道表面。 8. 主軸密封及導(dǎo)軸承的安裝 8.1. 主軸密封的安裝 8.1.1. 主軸密封的安裝是在機組軸線已找正合格后，轉(zhuǎn)動部分中心已確定情況下進行。安裝 時，需將轉(zhuǎn)動部分加以固定。 8.1.2. 主軸密封安裝時，要調(diào)整空氣圍帶密封件，使之

18、與主軸法蘭間的間隙均勻。空氣圍帶 密封件的密封支座及密封壓圈要在發(fā)電機安裝前吊入就位。 8.1.3. 無接觸間隙工作密封安裝時徑向間隙應(yīng)符合圖樣設(shè)計要求。 8.1.4. 安裝質(zhì)量要求 8.141.檢修密封的空氣圍帶密封件與主軸密封軸套間隙均勻，偏差不應(yīng)超過設(shè)計間隙值的土 20%。 8.1.4.2. 工作密封徑向間隙均勻，偏差不超過設(shè)計間隙的土20%。 8.2. 油軸承的安裝 8.2.1. 油軸承是在機組軸線已找正合格，主軸密封已經(jīng)預(yù)先就位的情況下進行安裝的。 8.2.2. 油軸承應(yīng)與主軸試裝，總間隙應(yīng)符合圖樣設(shè)計要求。 8.2.3. 導(dǎo)軸承安裝時，應(yīng)根據(jù)主軸中心位置，并考慮盤車的擺度、方位、和

19、大小進行間隙調(diào) 整，安裝總間隙應(yīng)符合圖樣設(shè)計要求。 8.2.4. 油軸承安裝后，按圖樣要求安裝好軸承冷卻器及油循環(huán)管路的連接。 8.2.5. 安裝質(zhì)量要求 8.2.5.1. 油軸承間隙應(yīng)符合圖樣要求。允許偏差應(yīng)在分配間隙值的土20%以內(nèi)。 8.2.5.2. 油軸承軸承座與轉(zhuǎn)動油盆進行煤油滲漏試驗，不允許漏油。 8.2.5.3. 軸承冷卻器應(yīng)按樣本要求進行耐壓試驗，檢查合格后應(yīng)無滲漏及裂紋等異?，F(xiàn)象。 8.2.5.4. 油質(zhì)應(yīng)合格，油位高度應(yīng)符合設(shè)計要求，偏差一般不超過土10mm。 9. 接力器的安裝 9.1. 接力器安裝前，要分解清洗，裝配時應(yīng)仔細、動作緩慢，特別是對各密封件等。 9.2. 在

20、安裝好接力器里襯后再接著安裝接力器，接力器安裝后，各配合面間隙應(yīng)符合設(shè)計要 求，活塞移動應(yīng)平穩(wěn)靈活。 9.3. 接力器安裝后應(yīng)按設(shè)計要求，進行耐壓試驗，檢查其耐壓滲漏情況。 9.4. 安裝質(zhì)量要求 9.4.1. 接力器的水平偏差，在活塞處在中間位置時，活塞桿水平不應(yīng)大于0.1mm/m。 9.4.2. 接力器的壓緊行程值為1012mm。 10. 管路及輔助設(shè)備的安裝 10.1. 管路系統(tǒng)中各水、氣、油管路及儀表系統(tǒng)管路要暢通，不得有任何雜質(zhì)存在。 10.2. 配置管路時，管截面的橢圓度不超過管徑的10%;管子切口局部凹凸不得大于 3mm 10.3. 管路法蘭在管路預(yù)裝，進行焊接，并按圖樣規(guī)定的壓

21、力作耐壓試驗，各處不得有滲漏現(xiàn) 象。 10.4. 各自動化元件，均按樣本或按制造廠的圖樣和技術(shù)條件進行安裝、調(diào)整和試驗。 10.5. 測壓儀表裝置按圖紙要求進行管路聯(lián)接。 水頭 效率 額定功率的百分?jǐn)?shù) (m) 108 100 90 75 60 45 474.14 M 93.2 93.33 92.23 92.35 90.5 9 87.9 2 P 94.2 94.33 94.23 93.35 91.5 9 88.9 2 461.79 M 93.18 93.36 93.39 92.67 91.0 7 88.4 1 P 94.18 94.36 94.39 93.67 92.0 7 89.4 1 445

22、.0 M 92.9 93.22 92.44 92.94 91.6 88.9 7 P 93.9 94.22 94.44 93.94 92.6 89.9 7 439.95 M 92.9 93.16 93.43 93.02 91.7 2 89.1 1 P 93.8 94.16 94.43 94.02 92.7 2 90.1 1 3鑒定工作所依據(jù)的文件 3.1自一里電站水輪發(fā)電機組經(jīng)濟合同及技術(shù)協(xié)議書。 3.2電波水輪發(fā)電機組技術(shù)偏差報告等。 3.3水輪機產(chǎn)品說明及性能保證說明書。 3.4水輪機安裝規(guī)程。 3.5 HL(E)-LJ-215 水輪機圖樣。 3.6電廠安裝、檢修、運行與試驗等有關(guān)記錄及其它

23、有關(guān)資料。 4鑒定工作的主要內(nèi)容 4.1水輪機的功率及效率保證值。 4.2機組在各種水頭，各種負(fù)荷下的運行穩(wěn)定性。 4.3水輪機的汽蝕性能。 4.4水輪機的結(jié)構(gòu)，技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)及制造質(zhì)量。 4.5自動化控制系統(tǒng)各元件的性能和工作情況。 4.6水輪機的成套性(包括工具、備品)裝箱運輸與保管情況，最后根據(jù)鑒定結(jié)果對水輪機 產(chǎn)品作出結(jié)論，提出今后改進的建議鑒定報告由鑒定委員會提出。 5鑒定試驗和檢查測量項目方法 HL(E)-LJ-215水輪機鑒定試驗，檢查及方法說明如下，鑒定的與意見寫入表中，作為最后 驗收評定該機的依據(jù)，在進行鑒定準(zhǔn)備工作時，按本大綱的鑒定項目分別編寫具體測量和鑒 定方法，具體準(zhǔn)備工

24、作的內(nèi)容視當(dāng)時的條件由鑒定委員會確定。 鑒定項目、方法要求見表1。 表1 序號 鑒定項目 鑒定方法及工具 技術(shù)條件和要求 5-1 水輪機的 功率 根據(jù)運行記錄和效率 試驗結(jié)果功率可用雙 瓦特來測疋 依運轉(zhuǎn)我曲線 Hmax=474.14m時額疋功率為 66.7MW 最大功率為 71.8MW，最小功率為 26.68MW，當(dāng) Hp = 445m 時，額定功率為 66.7MW，最大功率為 71.8MW。最小功率為 MW 5-2 水輪機的 效率 根據(jù)模型水輪機的效 率換算 依第2條中效率保證值保證。 5-3 調(diào)節(jié)保證 進行甩負(fù)荷試驗或查 記錄 依產(chǎn)品說明及性能保證說明中的調(diào)節(jié)保證：導(dǎo) 水機構(gòu)關(guān)閉時間T仁

25、4s,T2=10s。水輪機甩100% 負(fù)荷，速率上升率不超過40%，蝸殼中最大壓 力值不大于569m水柱 5-4 空蝕 根據(jù)觀祭計算或查記 錄 在保證期內(nèi) 1）水輪機轉(zhuǎn)輪輪磨蝕破壞最大坑深不大于 1mm，質(zhì)量不大于0.8kg，導(dǎo)水機構(gòu)與尾水 管全部磨蝕質(zhì)量和不大于0.3kg 2）連續(xù)運行4年，轉(zhuǎn)輪葉片出水邊不出現(xiàn)鋸齒 狀缺口或穿孔，轉(zhuǎn)輪下止漏環(huán)及對應(yīng)固定止 漏環(huán)最大坑深小于2mm o 5-5 擺度 用振動計錄儀或千分 表或查記錄 水輪機主軸承處最大擺度小于 0.15mm 5-6 振動 用振動記錄儀 水輪機軸承上的有效振動值 丫 = 0.06mm,X=0.07mm. 5-7 尾水管壓 力脈動和

26、噪音 實測或記錄 1）水輪機尾水管內(nèi)的壓力脈動值（雙幅混頻 H），在70%100%額定功率運行時 H/H 不大于1.5% ;在40%70%額疋功率運行 時厶H / H最大不超過3%o 2） 水輪機機坑內(nèi)距腳踏板上方1.0m處的噪音 不超過85dB（A）,在距離尾水管進人門1m處 的噪音不超過90dB（A） o 5-8 穩(wěn)定運行 范圍 在 474.14 439.95m 運行水頭條件下，在 相應(yīng)水頭下的機組最 大保證功率的40% 100%的功率范圍內(nèi)， 水輪機穩(wěn)定運行 1）振動不超過正常范圍。 2）功率滿足運轉(zhuǎn)特性曲線要求。 3）噪音不超過正常范圍。 4）尾水管壓力脈動值不超過正常范圍。 5）空蝕

27、值不超過正常值。 6）軸承瓦溫油溫不超過600C 5-9 飛逸轉(zhuǎn)速 安全運行 保證 在飛逸轉(zhuǎn)速情況下， 安全運行實測或記錄 1）飛逸轉(zhuǎn)速時間不超過10min，轉(zhuǎn)動零件不產(chǎn) 生有害變形。 2）飛逸轉(zhuǎn)速不大于930r/min 5-10 1）導(dǎo)葉漏 水量 2）主軸密 圭寸漏水量 1）在導(dǎo)葉關(guān)閉時的實 測或記錄 2）機組運行時的實測 或記錄 1）在額定水頭下，新導(dǎo)葉漏水量不大于30L/S。 投入運行2年時，導(dǎo)葉漏水量不大于40L/S 2）投入運行8000h后，主軸密封漏水量不超過 0.7L/S. 5-11 埋入部分 質(zhì)量 依安裝檢查記錄和實 際測量鑒定之 1）座環(huán)上X、丫標(biāo)記與機組X、丫基準(zhǔn)線允許 偏

28、差1.5mm。 2）座環(huán)水平高程允許偏差（土 2mm）。 3）座環(huán)上部平面和水平度允許偏差為 0.5mm/m 4）其它按圖樣及水輪機安裝規(guī)定鑒定之。 5-12 導(dǎo)水機構(gòu) 部分質(zhì)量 按照檢查記錄和實際 測量鑒定之 1）導(dǎo)葉全閉時，導(dǎo)葉與頂蓋底環(huán)總間隙0.05 0.15mm,導(dǎo)葉間立面間隙，在鋼絲繩捆緊 或接力器投入情況下，其間隙用 0.05塞尺 不能通過。 2）按導(dǎo)葉布置圖檢查導(dǎo)葉開口。 3）導(dǎo)葉最大開口的單個值相對平均值的允許 偏差為土 1.42mm。 4）其它按有關(guān)圖樣及水輪機安裝規(guī)程鑒定。 5-13 轉(zhuǎn)動部分 質(zhì)量 按照檢查記錄和實際 測量鑒定之 1）上、下止漏環(huán)間隙要求在設(shè)計值。 2）轉(zhuǎn)

29、輪葉片出水過平均開口偏差。 3）葉片出水邊單個開口偏差。 4）主軸與軸瓦總間隙不超過 0.3 00.40mm 5）其它按有關(guān)圖樣鑒定之 5-14 事故保護 信號 運行觀測或手動觀察 1）過速140%事故停機。 2）當(dāng)油壓設(shè)備壓力油箱內(nèi)壓力低于 3.2Mpa時 自動關(guān)機。 3）導(dǎo)軸承及推力軸承過熱時緊急自動停機 5-15 試驗或運 行觀察 1）油壓為4.0Mpa時密圭寸處允許有緩慢形成的 液狀漏油。 2）兩接力器行程偏差1mm。 導(dǎo)葉摩擦裝置試驗規(guī)程 1. 摩擦裝置結(jié)構(gòu) 導(dǎo)葉摩擦裝置結(jié)構(gòu) 導(dǎo)葉摩擦裝置由壓板、導(dǎo)葉臂、連板、摩擦片、分半鍵、聯(lián)接螺栓、導(dǎo)葉臂位移信號裝置、 導(dǎo)葉限位塊等零件組成。 導(dǎo)

30、葉與導(dǎo)葉臂之間彩分半鍵固定、 導(dǎo)葉臂與壓板之間采用聯(lián)接螺栓、 圓柱銷固定。接力器對導(dǎo)葉的操作力矩通過連板與壓板、導(dǎo)葉臂之間的摩擦傳遞，連板與壓 板、導(dǎo)葉臂之間裝有摩擦片， 通過調(diào)整聯(lián)接螺栓的預(yù)緊力矩以控制作用在摩擦塊上的正壓力， 從而控制導(dǎo)葉摩擦裝置所能傳遞的操作力矩，稱其為導(dǎo)葉摩擦裝置的起始滑移力矩。 導(dǎo)葉摩擦裝置的一項重要作用是保護導(dǎo)水機構(gòu)各傳動部件不因過度受力面損壞。在導(dǎo)水機構(gòu) 運動過程中，如有兩相鄰導(dǎo)葉被異物卡阻， 作用在此兩導(dǎo)葉傳動件上的操作力矩將相應(yīng)增大， 當(dāng)其值超過起始滑移力矩時，導(dǎo)葉摩擦裝置發(fā)生滑移，導(dǎo)水機構(gòu)中的傳動零件可繼續(xù)隨導(dǎo)葉 接力器運動，作用在導(dǎo)水機構(gòu)中的傳動零件上的力

31、不再增加，從而保護導(dǎo)水機構(gòu)中的傳動零 件不會因此受到損壞，位移信號裝置同時發(fā)出報警信號。 由于導(dǎo)葉臂與導(dǎo)葉連板間產(chǎn)生了滑移，導(dǎo)葉與導(dǎo)葉連板間的相對位置被破壞，導(dǎo)葉停留在某 一錯誤位置，但導(dǎo)葉仍然由導(dǎo)葉臂及導(dǎo)葉摩擦裝置所控制，不會因失控而觸及轉(zhuǎn)輪及相鄰導(dǎo) 葉，因此機組仍可安全運行。機組運行結(jié)束后，在主進水閥關(guān)閉的情況下，操作接力器使導(dǎo) 葉全開，原先由于被卡阻而產(chǎn)生滑移的導(dǎo)葉摩擦裝置的導(dǎo)葉臂將最先被裝于導(dǎo)葉全開位置的 導(dǎo)葉阻擋，從而重復(fù)導(dǎo)葉被卡阻的相反過程，導(dǎo)葉與其導(dǎo)葉臂將被復(fù)位。 2. 摩擦裝置廠內(nèi)試驗的目的 2.1. 測量導(dǎo)葉摩擦裝置聯(lián)接螺栓預(yù)緊力矩與摩擦裝置起始滑移力矩的關(guān)系， 確定符合設(shè)計

32、要 求的導(dǎo)葉摩擦裝置起始滑移力矩的聯(lián)接螺栓預(yù)緊力矩。 2.2. 檢查導(dǎo)葉摩擦裝置的自復(fù)位能力。 2.3. 驗證導(dǎo)葉摩擦裝置起始滑移力矩的重復(fù)性。 3. 摩擦裝置廠內(nèi)試驗裝置 3.1. 導(dǎo)葉摩擦裝置廠內(nèi)試驗裝置主要由接力器(或油壓千斤頂) ，試驗裝置支座等組成。 3.2. 試驗前與摩擦塊接觸的各表面應(yīng)清洗干凈，不得有任何油污雜物，而聯(lián)接螺栓下端面需 涂潤滑脂。 4. 摩擦裝置試驗方案 4.1. 試驗數(shù)量：取 3 只一組。如果試驗結(jié)果比較均勻，取平均值。否則，再取3只一組，依 次類推。 42 導(dǎo)葉摩擦裝置中聯(lián)接螺栓的預(yù)緊力矩 M初步確定為570N.m，試驗時，可按此值采用測 力矩扳手，擰緊各聯(lián)接螺

33、栓。 43螺栓的預(yù)緊力矩M的最終確定調(diào)整依據(jù)是，當(dāng)連板的作用力矩F=92.8KN,連板與壓板導(dǎo) 葉臂應(yīng)產(chǎn)生位移；當(dāng) F 小于此范圍時，連板與壓板、導(dǎo)葉臂不得產(chǎn)生位移。 4.4. 最終確定的螺栓的預(yù)緊力矩 M-按每組3只分別記錄，記錄入表。最后取聯(lián)接螺栓的預(yù)緊 力矩M的平均值M-作為實際裝配中采用的預(yù)緊力矩值。 4.5. 與前述試驗作用力 F 的相反方向施加作用力， 導(dǎo)葉臂與導(dǎo)葉連板間的錯位應(yīng)能自動回復(fù)， 測量并計算滑移力矩的大小，記錄入表。 4.6. 重復(fù) 4.3至4.5的試驗過程， 推拉兩個全行程， 測量并計算滑移力矩的大小， 記錄入表。 4.7. 以上過程中，如若出現(xiàn)同一導(dǎo)葉摩擦裝置滑移力

34、矩不一致的情況，可調(diào)整聯(lián)接螺栓預(yù)緊 力矩的大小，并重復(fù)試驗過程，直到滿足要求，記錄最終的聯(lián)接螺栓預(yù)緊力矩值。 平均滑移力矩的計算公式： M-=(M1+M2+M3)/3 M=(Mi-M-)/M- 接力器試驗大綱 1. 裝配檢查 1.1. 目的 1.1.1. 確定零件按零件圖樣進行制造的準(zhǔn)確性 1.12 驗證裝配后實物與設(shè)計圖樣和技術(shù)文件符合程度 1.2. 裝配檢查的依據(jù) 1.2.1. 接力器圖樣 1.2.2. 標(biāo)記技術(shù)條件規(guī)定 1.2.3. 檢查記錄卡 1.3. 按檢查記錄卡記錄下列零件的尺寸及表面粗糙度、水壓試驗值 缸蓋（前） 缸蓋（后） 活塞 缸體 1.4. 裝配后檢查 A 序號 項目 直徑

35、 活塞 缸體 間隙 實際間隙 1 活塞與缸體配合 320 320-0.4 320H8 2 活塞與前缸蓋配合 120 H8/f8 B接力器行程 設(shè)計值205 實際值 2 試驗 2.1 操作試驗 a 進行全行程試驗，情況觀察進行，不得有異?，F(xiàn)象。 b 當(dāng)活塞在接近最大位置時測定接力器緩沖時間。 2.2 漏油試驗 當(dāng)用L-TSA-32汽輪機油，油壓為4.0Mpa，油溫不低于20C時，接力器各配合部分漏油量 接力器活塞與缸體 ，設(shè)計值 2.3/s。 接力器填料處，活塞桿移動時無漏油情況。 3 控制環(huán)鎖錠裝置 3.1 通過試驗檢查鎖錠裝置動作靈活性。 3.2 檢查鎖錠接力器行程 S=90mm。 4 檢查

36、與試驗工具設(shè)備 4.1 油壓設(shè)備一套：或其它型號油壓設(shè)備。 （4.0Mpa） 4.2 內(nèi)螺紋截止閥，壓力等級 4.0Mpa （或以上）七只， Dg=15. 4.3 高壓三通旋塞一只。 4.4 22X 3無縫鋼管、彎頭、三通、法蘭、內(nèi)螺紋、活接頭等；（4.0Mpa） 4.5 秒表一只。 4.6 量杯、油桶若干。 4.7 大角鐵若干。 4.8 粗糙度塊規(guī)數(shù)塊。 4.9 外徑分厘卡。 4.10 內(nèi)徑分厘卡。 4.11 L-TSA-32汽輪機油足量。 4.12水壓試驗泵04.0Mpa。 水輪機及輔助設(shè)備起動試驗規(guī)程 一總則 1.1. 本規(guī)程適用于 HL(E)-LJ-215 水輪機及其輔助設(shè)備安裝后的啟

37、動和試運轉(zhuǎn)。 1.2. 啟動試驗應(yīng)在起動委員會的領(lǐng)導(dǎo)下，由安裝單位負(fù)責(zé)進行。 1.3. 啟動運轉(zhuǎn)工作應(yīng)有制造廠參加，并為啟動委員會成員之一。 1.4. 當(dāng)水頭低于設(shè)計規(guī)定的最小值時，要征得制造廠的同意后，方能啟動機組。 1.5. 本規(guī)范不包括安裝過程中的檢查和試驗， 但設(shè)備在安裝后的調(diào)整工作可以和試驗工作結(jié) 合起來進行。 1.6. 啟動委員會在機組啟動試運轉(zhuǎn)前應(yīng)檢查安裝記錄、試驗記錄，合格證及竣工圖等原始資 料，并結(jié)合電站具體情況， 按照本規(guī)范的要求及其他有關(guān)規(guī)定另編制起動試驗運轉(zhuǎn)細則。 1.7. 每一項試驗均須做好詳細記錄并作出結(jié)論。啟動委員會在全部試驗結(jié)束后，編制水輪機 設(shè)備驗收合格證書，

38、作為機組投入生產(chǎn)的依據(jù)。 1.8. 機組全部安裝、試運行記錄和其他有關(guān)資料應(yīng)遞交制造廠一份。 2. 引水設(shè)備充水前的試驗和檢查 2.1. 審查水輪機及其輔助設(shè)備在安裝過程中的全部安裝記錄和合格證，并作出結(jié)論。 2.2. 檢查導(dǎo)水機構(gòu)的安裝質(zhì)量與密封情況。 檢查水輪機各機構(gòu)的潤滑 (對需要加油的環(huán)節(jié)) 灌注潤滑油。 2.3. 檢查導(dǎo)葉開度與接力器行程關(guān)系曲線的正確性。 2.4. 檢查軸承下油箱的液位情況，及儲油箱油位情況，必須符合設(shè)計要求。 2.5. 檢查轉(zhuǎn)動部分之間各檔間隙的測量結(jié)果，檢查軸承間隙的測量結(jié)果。 2.6. 緩慢地向壓力油箱充氣進行導(dǎo)水機構(gòu)最低油壓試驗，以檢查其動作的靈活性。 2.

39、7. 檢查油壓設(shè)備泵與安全閥組工作情況， 測定卸載閥的卸載時間與油泵組的起動時間及安 全閥的動作與恢復(fù)壓力值。 2.8. 檢查油壓設(shè)備自動運行情況，記錄壓力繼電器的動作壓力值。 2.9. 在事故低油壓的情況下， 記錄導(dǎo)水機構(gòu)從全開到全關(guān)時壓力油箱中的壓力和油位降低值。 2.10. 對油壓設(shè)備的油泵進行泵油試驗，使壓力油箱達到正常壓力和保持正常油位，同時檢查 壓力油箱的漏油和漏氣情況。 2.11. 檢查漏油裝置的動作情況，進行手動和自動泵油試驗。 2.12. 進行手動和自動操作導(dǎo)水機構(gòu)接力器鎖錠裝置，檢查其動作靈活及可靠性。 2.13. 進行調(diào)速控制機構(gòu)的手動和自動模擬操作試驗。 2.14. 進

40、行機組自動啟動和停機的模擬試驗，并測定與調(diào)整導(dǎo)水機構(gòu)的啟閉時間。 2.15. 模擬機組作自動準(zhǔn)同期方式運行，檢查操作系統(tǒng)動作的正確性。 2.16. 用空氣操作發(fā)電機制動器，頂起機組轉(zhuǎn)動部分，檢查轉(zhuǎn)輪最大升高值，該值應(yīng)小于水輪 機轉(zhuǎn)輪和頂蓋間的實際軸向距離。 2.17. 水輪機流道部分充水前應(yīng)進行仔細的檢查，在引水管、蝸殼、尾水管內(nèi)清除所有建筑安 裝及其它施工遺留物。 2.18. 引水和排水設(shè)備全部完畢后，關(guān)閉所有進人孔，并編制水輪機流道部分充水準(zhǔn)備工作的 合格證。 2.19. 各儀表應(yīng)檢查合格。 3. 引水充水時的試驗和檢查 3.1. 檢查電廠各排水設(shè)備的工作情況。 3.2. 油壓設(shè)備的油壓保持正常，油