壓鑄鍋產(chǎn)品生產(chǎn)工藝

1、壓鑄鍋產(chǎn)品 生產(chǎn)工藝 二、 壓鑄鍋產(chǎn)品的質量要求 三、 ： 壓鑄鍋產(chǎn)品的生產(chǎn)順序及工藝操作要求簡述 五、壓鑄鍋壓鑄生產(chǎn)的工藝要求及控制12 六、壓鑄鍋澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)設計15 七、壓鑄鍋產(chǎn)品生產(chǎn)所需用的主要生產(chǎn)設備 及檢測設備20 八、壓鑄鍋產(chǎn)品生產(chǎn)的質量控制點 23 九、壓鑄鍋產(chǎn)品的生產(chǎn)組織 24 十、壓鑄鍋模具的設計和制作25 十一、I 十“編后語 28 壓鑄鍋產(chǎn)品生產(chǎn)在國內應該說起步時間不長，這與壓鑄鍋產(chǎn)品在國內市場銷售，幾 乎是空白分不開的。目前國外壓鑄鍋產(chǎn)品有些市場，但是實際出口有一定的限度；因此, 國內專業(yè)生產(chǎn)壓鑄鍋產(chǎn)品的公司、廠家也不多；我們公司也剛剛起步。 盡管目前國內壓鑄鍋

2、己起步，但是毛坯合格率普遍不高，對此有各種的講法。有的 生產(chǎn)廠家說它的壓鑄鍋毛坯合格率達到90%以上，有的說在8085%左右，究竟有多少我 們接觸下來，客觀地講；對于200mm以下的小鍋，其毛坯合格率平均能達到90%,對于 200mm以上的大鍋，其毛坯合格率約在80%,有的甚至不到80%。與汽車壓鑄件相比， 總體平均合格率要低一些。這也是需要我們這些搞壓鑄鍋的工程技術人員努力的。 由于我們公司壓鑄鍋生產(chǎn)剛剛起步，因此各方面都不夠成熟，無論是產(chǎn)品設計、生 產(chǎn)組織、技術工藝、質量管理都有許多地方需要完善和改進的；特別是公司有關員工的 生產(chǎn)技術素質、質量監(jiān)控能力急待提高。 為此，我們在這里編寫了壓鑄

3、鍋生產(chǎn)技術、質量管理的資料，其包括八個方而的內 容；其目的是在總結經(jīng)驗教訓的同時，在理論和實踐知識上作一個提示；由于水平有限, 有些方而編寫得較詳細一些，有些方面十分粗淺；因此，供我們公司內部作為職工培訓 資料參考之用。我們希望對此有所幫助。 一、壓鑄鍋產(chǎn)品的質量要求 壓鑄鍋產(chǎn)品用于人們生活，因此它有三大特性，一是它的材質不能含有有害物質， 二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美觀，不能有細微的鑄造缺陷。為此，壓鑄鍋 產(chǎn)品質量要求應包括下面幾個方面： （一）、鍋的材質包括鍋體和涂層不能含有任何有害人體健康的元素，如鋁材中不能含鉛、 碑，有的甚至對含銅、含鋅量也有一定的規(guī)范；涂層必須用特富龍材料

4、等。 （二）、壓鑄后鑄件表面不允許冷隔和流痕，由于它的存在，鑄件拋丸后，會產(chǎn)生起皮現(xiàn) 象。 （三）、鑄件金加工（如車底和車邊）后，其加工表而不得有針孔； （四）、鑄件需加熱后（根據(jù)鑄件所需涂料的燒結溫度），其表面不得有氣泡出現(xiàn)； （五）、鑄件經(jīng)清整、打磨后，不得存在缺肉、多肉、傷痕、麻點、毛刺等缺陷； （六）、鑄件變形必須在允許范圍內，有蓋的壓鑄鍋，必須保證能蓋平。 （七）、鑄件表而不得有縮邊，因此在壓鑄工藝上要嚴格控制開模過早。 （八）、鑄件涂裝后，表面不得有起泡、麻點、流痕、起皺（重工），顏色應符合樣品要 求，其燒結后的涂層，應能通過相關涂層功能要求。 總之，壓鑄鍋產(chǎn)品的質量要求與其它壓鑄

5、件產(chǎn)品相比，有一定的特殊性，其總體質 量要求，甚至超過汽車壓鑄件。 二、壓鑄鍋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程及工藝操作要求簡述 （一）、壓鑄鍋產(chǎn)品的工藝流程 鋁錠涂裝原材料及輔料準備 鋁錠熔化及除一 取樣化學成份檢驗 鋁液出爐進中哦包并除渣除氣鉗液通過中轉包送入壓鑄機保溫爐內 模具預熱一涂料/吹凈i wm 模一*一T 動澆注機勺鋁液 壓射保壓開模/壓射沖頭送釋柄后退回，鑄件頂出，取鑄件清 理模具，上涂料吹凈Tt續(xù)下一循環(huán)壓鑄生產(chǎn)毛坯鑄件送入毛坯待驗區(qū) 毛坯鑄件檢驗 一清整及檢驗鑄件表耐礙噴砂及檢驗鑄件 清洗除塵一t內涂及檢驗 鑄件外涂漆鑄件車底倒角 半成品 k 裝配k產(chǎn)品 一k 成品 產(chǎn)品入庫 （二）、各

6、道工序工藝操作要求簡述 1、鋁錠、涂料及輔料準備一一鋁錠和涂料供應商應提供質保書，經(jīng)木公司化驗室或 測試室檢驗合格后，方可入原材料庫房，并掛上合格標識牌；生產(chǎn)車間領用，要憑領 用單。不合格品入不合格區(qū)域，掛不合格品標識牌，準備退貨。如果是待檢原材料, 則應放在待檢區(qū)域，并掛上待檢標識。壓鑄和涂裝輔料供應商也應提供相關合格證, 經(jīng)檢驗驗收合格后，存放在規(guī)定的庫房內。 2、鋁錠熔化及除渣一一熔化和除渣必須按工藝規(guī)定進行，包括新舊材料的配比，熔 化溫度及除渣劑的加入量等。廢料中臟料、氧化皮、散鋁片，不能投入熔化爐熔化。 3、 任何生產(chǎn)工藝要求都是根據(jù)產(chǎn)品的質量要求選定的，壓鑄鍋毛坯有很高的質量要求。

7、 主要體現(xiàn)在表面粗糙度、高溫烘烤不得出現(xiàn)氣泡，加工表面后不得有針孔，鑄件經(jīng)拋丸 后不得有任何起皮出現(xiàn)等。這種質量要求高于一般汽車壓鑄件，因此其工藝要求也有一 定的特殊性。 （一）、采用真空壓鑄一一即在快壓射前，首先通過壓射沖頭封死加料口，同時模具分型 面配用密封條密封，真空泵開始抽氣，隨后進行快壓射。真空壓鑄的負壓一般控制 在600800mmHg,實際上由于模具推桿等處沒有密封裝置，因此，真空負壓一般只 能在600mmHg左右。通過真空壓鑄希望獲得致密高，強度大、無氣孔的鑄件。有的 工廠160mm以下的小鍋不用真空壓鑄，也能獲得較高合格率的鑄件，這就需要在澆 注和排氣系統(tǒng)上有一定的把握。 （二

8、）、澆注溫度一一這里指的是壓鑄機保溫爐出料口的溫度。一般鋁合金壓鑄件的澆注 溫度控制在650680C,壓鑄鍋的澆注溫度從生產(chǎn)實踐來看，控制在630650C較好, 這與采用真空壓鑄也有關系。 （三）、模具溫度一一壓鑄模在生產(chǎn)前需要預熱，預熱要150C左右開時生產(chǎn)。通過壓鑄 連續(xù)生產(chǎn)，模溫會逐步升高，但過高溫度對鑄件質量會影響，因此，模具需通冷卻, 加上涂料噴涂使其溫度保持在180-230C之內比較合適。 （四）、壓鑄速度一一壓鑄速度可分壓射速度（沖頭移動速度）和鋁液充填速度（內澆口 速度）。壓鑄速度主要對鑄件表面質量有影響，速度快，鑄件表面相對光潔，但也不 能太快，易卷氣和對模具沖蝕。一般壓鑄件

9、的充填速度為2535米/秒，由于壓鑄鍋 表面質量要求較高，流程距離也較長，平均壁厚較薄，（2）,因此充填速度可快些, 約3545米/秒。 壓射速度分三級，一級是慢壓射，二級是快壓射，三級是增壓?？靿荷渌俣扰c充填 速度的關系式如下： VjkX F沖二V內XF內 式中： 壓射速度（米/秒） V內一一內澆口充填速度（米/秒） F內內澆口截面積（厘米彳） F神一一壓射沖頭截面積（厘米2） 對于壓鑄鍋來說，與其它壓鑄件相比，二級速度（快壓射）要相對快一些，但一級 速度（慢壓射）要相對慢一些，目的是充分排氣。 （五）、比壓一一比壓可分為壓射比壓和增壓比壓二種，它們的計算公式分別如下： FiliF壓 式中：

10、 Pm壓射比壓 Pi壓射力 壓室截而積 Pts壓射比壓 增壓壓力 比壓的選擇原則是: 件，充填速度要求快, 厚壁鑄件.形狀復雜及強度要求高的鑄件，內部質量要求高的鑄 澆道阻力較大等情況均應選擇較高比壓。壓鑄鍋除了壁比較薄以 外，其他都符合上述條件，因此，比壓應選擇高一些，接近汽車耐壓鑄件的要求，約在 800-1000Kg/cm2,調節(jié)比壓，在同一壓鑄機上，除了調整壓射比或增壓壓力外；還可以 通過調整壓室直徑來實現(xiàn)。 （六）壓射行程一一指的是壓射時，沖頭移動的距離，根據(jù)壓鑄工藝一般要求，當慢壓 射結束時，金屬液流的位置應在內澆口部位，一旦轉換為快壓射，鋁液毫無阻力就 能迅速噴射進入型腔，這是比較

11、理想的狀態(tài)。顯然，鋁液不到內澆口就進行快壓射, 是不允許的。當鋁液流過內澆口處后，再進行快壓射是否允許呢這種方案是有的, -般有二種情況使用，一是遠離內澆口那一端鑄件質量較差，二是內澆口進料處型 腔阻力較大。工藝上有意地讓鋁液超過內澆口一定距離后，再進入壓射，比如較大 的壓鑄鍋，內澆口與對而的距離較長，易產(chǎn)生花紋.冷隔，可以使用此方案，但究 竟讓鋁液進入內澆口多少，則要通過實際調試來完成。 上述工藝要求是壓鑄成型生產(chǎn)主要的工藝要求，其它料柄厚度等也需要控制的；對 于成型后的表面加工尺寸（根據(jù)技術資料）、鑄件表而燒結的溫度也同樣重要，若控制 不好會導致產(chǎn)品內涂層的使用壽命（這一項主要根據(jù)涂料的澆

12、結溫度要求進行嚴格控 制）。 四、壓鑄鍋澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)設計 壓力鑄造澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)設計的合理性是保證壓鑄件質量的主要因素。其中包 括金屬液的流動狀態(tài)進入型腔的位置及流動方向，壓力的傳遞。模具的溫度分布， 溢流排氣條件及大小都與上述系統(tǒng)設計有關，當然，壓鑄鍋也不例外； （一）、壓鑄鍋澆注系統(tǒng)的設計要求 所謂澆注系統(tǒng)主要由直澆道，模澆道、內澆口組成，同時根據(jù)金屬進入型腔的部位 和內澆口的形狀，大體又可分為：側澆道、中心澆道、頂澆道、環(huán)形澆道、縫隙澆道 和點澆道等幾大類。 I 澆注系統(tǒng)設計的順序：首先分析鑄件結構的特點，壓鑄工藝性，鑄件的內外質量要 求、尺寸精度和金加工部位。然后根據(jù)鑄件質量

13、，投影面積、外形尺寸、復雜程度和 合金種類選定壓鑄機類型。最后確定金屬液進入的位置和流向及澆注系統(tǒng)總體結構和 尺寸。 2、內澆口設計 它是澆注系統(tǒng)設計中最重要的部分，它包括內澆口位置的選擇和導入方向，及內澆 口截面積和尺寸的設計。 、壓鑄鍋內澆口位置和導入方向的選擇一一內澆口位置的選定要涉及到壓力傳遞、填 充路徑、流動距離、冷卻通道、排氣條件、去除澆口方式。同時要考慮模具結構； 包括分型面的設計、脫模方向、抽芯方向、型腔的鑲拼形式、頂出的方法等。壓鑄 鍋的結構特點是形狀不復雜、多數(shù)為圓形，少量也有方形和腰形。但它們的共性都 是盒式的，并有一定的高度，因此，分型面的開設和內澆口的位置一般有二種選

14、擇, 一是在鍋口端面，二是鍋底。從壓力的傳遞、排氣條件、填充路徑及鑄件的頂出， 模具結構的簡單化等方面考慮，都是前一種方案比較合適。 關于壓鑄鍋內澆口導入方向是十分重要的。壓鑄鍋不僅有一定高度，同時它的鍋口 都有一圈臺階，我們希望鋁液通過內澆口首先流入鍋的底部，然后向鍋口回流，既沖 實厚壁的鍋底，又可以使氣體通過分型面排出，因此，內澆口導入方向，應是鍋口端 而，并且有2030的導入；并要求導入的鋁液不能沖擊二側的型壁。 、澆口截面積計算 根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，目前比較常用的內澆口截面積計算方法是重量法，其公式： 公式中： F內內澆口截而積（厘米2） Q 一一鑄件重（克） r液態(tài)金屬的密度（克、厘米

15、刁 v內澆口處金屬液的流速（米、秒） T 填充型腔的時間（秒） 說明： I 鑄件重量Q包括集中包排氣槽重量，但不包扌舌澆注系統(tǒng)重量。 液態(tài)金屬密度一可取克/厘米3 內澆口處金屬液的流速V壓鑄金屬取3545米 填充型腔時間T壓鑄鍋取秒 內澆口尺寸經(jīng)驗數(shù)據(jù) 內澆口長度一一鑄件邊到至橫澆道的一段。壓鑄鍋一般是以割線進入鑄件的取23mm為 宜。如果以直沖進入的取3mm為宜。 內澆口厚度一一以割線進入鑄件的取3mm,以直沖進入的取2為宜。 內澆口寬度一一壓鑄鍋內澆口進入寬度可以是單股的。也可以是多股的，但考慮到多股 內澆口易發(fā)生金屬液進入型腔后相互沖擊產(chǎn)生渦流，裹氣和氧化板渣等缺陷，因此, 200mm以

16、下的壓鑄應盡是采用單股的。200mm以上股，如果采用多，希望不要大于 三股。內澆口寬度一般為鍋周長的40%左右。多股的優(yōu)點是去除澆口比單股容易。 2、橫澆道設計 模澆道一端接內澆道，另一端接直澆道，是引導金屬液流向的通道，同時它有改善 模具熱平衡和對鑄件冷卻收縮與傳遞靜壓力的作用。 壓鑄鍋橫澆道設計的重點應考慮以下幾個問題： 結構形式一一壓鑄鍋橫澆道的結構形式一般可以采用擴張式，也可以采用鉗形式。擴 張式的二側金屬液流速相對于鉗式較快。而鉗形式中間金屬液的流速相對于擴張式較 快。因此，直徑比較大的圓鍋采用鉗式比較合理，但鉗形向內角度不能過大，否則影 響鍋二耳質量，一般不要大于15度。直徑比較小

17、的圓鍋可采用擴張式，但也不能角度 太大，否則影響鍋中間質量。 截面積形狀和尺寸 人們希望橫澆道能夠對鋁液起到保溫作用和其截而積向內澆口方向逐步縮小以加快 流速的要求。因此，橫澆道應有充分厚度，同時，其截面積形狀應為扁梯形，而且高度 或者寬度逐步減小。 壓鑄鍋橫澆道的具體尺寸是：梯形長邊為23倍的內澆口截面積，除梯形高度。梯形高 度200mm以上鍋子平均為12mm, 200mm以下鍋子平均為10mm,梯形斜度1015 o 當橫澆道有分枝時，則分枝截面積之和要小于總枝截面積，約20%o 3、直澆道設計 所謂直澆道就是壓室內的料柄那一段，它的直徑是由壓射比壓和壓室充滿度決定的; 它的高度壓鑄鍋取20

18、25mm,并有2左右的脫模斜度。對于冷室臥式壓鑄機來講；直澆 道與橫澆道的交接轉向處，應有大R過度，以使金屬液暢通，減小阻力。 （二）壓鑄鍋排氣系統(tǒng)要求 盡管壓鑄鍋生產(chǎn)采用真空壓鑄，但是由于壓鑄生產(chǎn)金屬液流速很快，填充時間又極 短，在模具型腔內和壓室內肯定還有不少殘余氣體存在和涂料揮發(fā)的氣體，同時還存 在金屬液前流的冷污金屬液，因此壓鑄鍋的排氣系統(tǒng)設計仍很重要。它包括：溢流槽 和排氣槽。在實際生產(chǎn)中溢流和排槽還可以彌補，由于澆注系統(tǒng)設計不合理而帶來的 鑄造缺陷，如冷隔、花紋、澆不足、疏松等。 2、壓鑄鍋溢流槽設計要求及尺寸 (1) 應設計在金屬進入型腔后，最先沖擊的部位，使之排氣和前流冷液存放

19、。壓鑄鍋采 用的是側澆口，因此，溢流槽應設置在內澆口對面的遠端處。同時考慮到液流沖擊 后要返流，因此在靠近澆道二側附近也設置溢流槽。 (2) 壓鑄鍋的壁比較薄，因此，生產(chǎn)中一般模溫度不太高，易產(chǎn)生冷隔和花紋，因此， 在這此缺陷之處，可以多設置一些溢流槽，達到熱平衡的需要。 (3) 在真空壓鑄中一般采用大容量的階梯帶有冷卻水的溢流槽，它既是抽真空引出所氣 體的起始點，也能吸收冷污金屬。 (4) 熔化爐： ） 將鋁錠熔化成鋁液可采用多種型號的爐子，有電阻堆埸爐、反射爐、（燃氣或燃 油）等。選擇熔化爐型號要根據(jù)鑄件生產(chǎn)批量、鑄件材料牌號數(shù)量、場地和能源情況 而定。批量大、爐子可熔化噸位要大；材料品種

20、多，則單爐熔化噸位可小，但爐子數(shù) 量要多，連續(xù)式熔化爐用于大批大量生產(chǎn)，其1噸/時的熔量，可配有生產(chǎn)壓鑄鍋的壓 鑄機67臺。 2、 保溫爐： 設置在壓鑄機旁的保溫爐也有多種形式，有電阻圮坍爐，有電阻保溫爐等。目前 一般采用的是電阻保溫爐，其優(yōu)點是保溫性能好，向外熱輻少，其爐壁溫度，常溫加 3040C，其容量為500公斤鋁液，一般適用于帶有機械手送料的壓鑄機。 a）壓鑄機: 臥冷壓鑄機是壓鑄鍋生產(chǎn)的主要設備，它附有自動澆注機，自動噴涂機和取件 機，但這些輔機不一定全部采用，常用的是自動澆注機和噴涂機，對真空壓鑄機來說 還有真空泵輔機。 生產(chǎn)壓鑄鍋的壓鑄機性能要求必須具有三級壓射。目前壓鑄鍋常生產(chǎn)

21、約在直徑400mm 以內，因此，采用4001000噸壓鑄機即可。 b) 切邊機 它是用來切除鑄件澆道和溢流槽的，特別是壓鑄鍋內澆口較長較厚，如果用手工 敲去澆道，很容易使鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。因此應采用切邊機。切邊機的選用除考慮 切邊外，還要注意左右距離和上下開檔。一般采用100噸位的切邊機即可，自動切邊 機就安裝在壓鑄機旁。鑄件下來就可切邊，有的工廠考慮到壓鑄剛下來的鑄件是熱的。 鑄件易切壞，切邊時操作工又不方便，故可以先將壓鑄件在水池中冷卻后再切邊。所 以如果采用機械手取件，則完全可以與切邊聯(lián)動，實現(xiàn)切邊自動化。 在切邊操作過程中，要經(jīng)常檢查切邊模具是否發(fā)生嚴重磨損或錯位，以免造成鑄件批 量

22、廢品。 c) 真空泵一一它是真空壓鑄的關鍵設備，因此，對其維護保養(yǎng)十分充分，每400 小時工作后切換真空油，不同牌號的油不要混用，每2周要更換吸氣口過濾網(wǎng)，36 個月調換油霧過濾器。 3、鑄件清理設備 鑄件切邊后，下道工序是鑄件清理，鑄件清理的工具，除手工使用的鋰刀外，還要 一些設備。包括-打邊的砂帶機、鉆孔的鉆床，車邊的自動小車床、拋光機、拋丸機和噴 砂機。 4、壓鑄鍋涂裝設備 涂裝主要設備為：干凈的噴房、干燥區(qū)、烘烤爐、空氣過濾器； (1)噴房：一般內噴涂噴房要求比較高，要有相應的水簾、抽氣，氣壓和干凈的空間； 空間處理不好會導致噴涂粘附有雜質，影響表面質量；噴涂一般分為手工噴涂、自 動噴

23、涂；為了保證產(chǎn)品質量和成木控制，一般都會用自動噴涂；若自動噴涂不好操 作或自動噴涂不到位，一般用手工噴涂操作，但手工操作一般不利用成本和質量控 制，這需要有一定經(jīng)驗的人來操作； 對于外涂層要求并不像內涂層一樣高，一般外涂起裝飾作用，因此，大多采用手 工噴涂，易操作，達到遮蓋率、噴涂顏色一致、通過相關測試就可以了。 （2）干燥區(qū)：一般起烘干作用，主要應用內噴涂底油烘干； （3）烘烤爐：一般應用于涂層燒結的作用。烘烤爐分為：燃油烘烤爐、電熱管加熱烘烤爐; 烘烤爐設計、使用和維護都對涂層烘烤起到至關的作用（包括涂層的表面質量、功能質 量、成本等）； （4）空氣過濾器：一般噴涂采用氣壓噴涂，而過濾器起

24、到過濾空氣的作用，防止汽水、油 水進入噴槍內影響噴涂表面質量； 5、壓鑄檢測設備： a）直讀光譜儀 用來檢測鋁合金的化學成份，需要12只通道； b）三座標 用來檢測鑄件的尺寸，因為價格太貴，如果工廠有較齊全的常規(guī)設備，可以不用三座 標。 C）. -I拉力機 用來檢測鋁合金的機械性能（抗拉強度，延伸率） e）硬度機 用來檢測鑄件表而硬度和模具熱處理的硬度 f）金相顯微鏡 用來檢測鋁合金的金相組織和針孔度，然而與這此主要檢測設備相配備的，長度計量 工具也必須具有 g）電加熱烘爐 它是用來檢測壓鑄鍋內部的氣縮孔的，工藝要求涂裝烘干時不得有鑄件起泡，故需要 通過相應的通過式烘烤爐進行烘烤，以防涂裝后起

25、泡，浪費加工成本。 L 六、壓鑄鍋生產(chǎn)的質量控制點 要保證產(chǎn)品質量，在整個生產(chǎn)過程中的主要部位，必須設立產(chǎn)品質量控制點。壓鑄 鍋生產(chǎn)的質量控制點根據(jù)工序順序，主要如下： 1原輔材料質量控制點是檢查鋁錠供應商和輔料供應商的質保書，自檢鋁錠和鋁液 化學成份報告。并對鋁液除氣除渣工藝操作檢查。 2、對壓鑄生產(chǎn)中的鑄件設首件、末件和過程抽檢質量控制點，主要檢查內容是鑄件 的表而質量和烘烤后的氣泡反映情況。 3、鑄件清理過程質量控制點，主要檢查鑄件手工清理、車邊、拋光、拋丸、噴砂等 后的質量情況，包括缺肉、傷痕、起皮等。 4、鑄件涂質量控制點，主要檢查表而質量、噴涂膜厚、燒結溫度、涂層功能測試。 5、鍋

26、車底質量控制點，主要檢查車底后存在針縮孔等缺陷； 6、鑄件烘烤質量控制點；重點控制烘烤溫度、烘烤時間，以及烘烤后質量檢查和 反饋 7、丫 3模具質量控制點，主要由模具部質量員負責，檢驗新模具安裝尺寸是否正確， 模具澆口套與壓鑄機壓室孔徑是否吻合。如果新模具有特殊結構的，要檢查其 是否到位。老模具維修，檢查其維修部位與維修單是否符合，有沒有遺漏等等。 9、 真空泵負壓質量控制點：必須做到常觀察真空泵是否正常運作，真空負壓值是 否達到工藝要求 七、壓鑄鍋的生產(chǎn)組織 壓鑄鍋毛坯生產(chǎn)組織工作是一項重要和涉及面極廣的工作，它主要包括以下幾個 方面的內容和任務。 （一）、要組織一個既有技術又懂管理的壓鑄生

27、產(chǎn)領導班子 （二）、要培養(yǎng)一批壓鑄生產(chǎn)的技術和操作骨干人員 （三）、要努力保證壓鑄生產(chǎn)過程的連續(xù)性 （四）、物流管理要標識清楚并能實現(xiàn)可追溯性 （五）、要有一支較強能力的新產(chǎn)品開發(fā)隊伍，其包扌舌產(chǎn)品開發(fā)、模具設計與制作、產(chǎn)品試 制等 （六）、有完善的產(chǎn)品質量控制點并在嚴格運作 （七）、要有較齊全的生產(chǎn)工藝文件，以保證生產(chǎn)正常及產(chǎn)品質量 （八）、要有合適的工位、器具和搬運方式，以減少鑄件的磕碰傷 （九）、生產(chǎn)過程的機械化，木機械化程度要提高，盡量減少人員 （十）、生產(chǎn)設備要做到預防為止，搶修為副，加強H常的保養(yǎng)。 壓鑄鍋的涂裝生產(chǎn)組織與其他鍋的生產(chǎn)組織沒有原則區(qū)別和要求。 八、壓鑄鍋模具的設計和

28、制作 壓鑄模在壓鑄生產(chǎn)中占有極重要的位置，一副較差的壓鑄模，不僅浪費了模具的成 木，同時影響了產(chǎn)品質量，因此，壓鑄工作者對模具的設計和制作都很重視。壓鑄模通 常有動模、定模、推出機構、預復位機構、鑲塊（型腔）、抽芯機構、導向零件、澆注系統(tǒng)、 冷卻系統(tǒng)等組成。 （一）、壓鑄鍋模具設計要求 2、對零件圖進行工藝分析和，對壓鑄鍋來講，確定壁厚和加工部位余量。鍋底盡量 要薄一些，加匸余量不大J 0.5mm 2、分析模具結構，選擇分型面、內澆口和進口位置，選用合理的抽芯方案，確定澆 系統(tǒng)的總體方案； 3、根據(jù)鑄件情況選定壓鑄機的規(guī)格 4、最后進行壓鑄模的總體設計，由于壓鑄鍋投影而積較大，很多又是深腔，因此在總 體設計時要充分考慮模具的強度。 （二）、壓鑄鍋模具制作要注意的質量問題 1、購買熱作鋼材料，必須防止有裂紋 2、型腔的表面粗糙度必須達到標準 3、鑲塊大而積機加工或者電脈沖后，應進行調質處理，消除應力 4、熱處理后的鑲塊材料必須進行硬度驗收，達到技術要求，并檢查其表面是否有裂 紋和斑點。 5、壓鑄模制作結束，必須檢查其安裝尺寸是否與壓鑄機吻合 6、壓鑄模型腔不應有拉傷和倒退拔。 7、壓鑄模總裝后，其鑲塊應高于分型面不允許低于分型面。