收音機前殼畢業(yè)設計

1、第一章 前言1.1 設計背景由于塑料材料具有許多優(yōu)點，目前正逐漸成為金屬材料的良好代用材料，在很多領域都出現(xiàn)了金屬材料塑料化的趨勢。作為注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平的高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應能力和速度。隨著塑料新品種的不斷出現(xiàn)以及塑料制品在結(jié)構(gòu)、外觀上要求的日益提高，使產(chǎn)品的設計和模具設計過程變得越來越復雜。而傳統(tǒng)的模具設計是在二維環(huán)境下采用手工繪圖的方式進行的，已經(jīng)很難滿足這種發(fā)展變化的需要。過去模具設計工作主要依靠設計人員的經(jīng)驗，模具的加工制造又在很大程度上

2、依賴于生產(chǎn)者的操作技能，因此存在模具設計水平低、加工質(zhì)量差、生產(chǎn)周期長、使用壽命短等缺陷。注塑模具cadcam技術的應用，從根本上改變了傳統(tǒng)的塑料產(chǎn)品開發(fā)和模具加工方式，大大地提高了產(chǎn)品的質(zhì)量、縮短了開發(fā)周期、降低了生產(chǎn)成本、強有力地推動了模具工業(yè)的發(fā)展。一些大型的商品化cadcam 軟件，如proengineer、unigraphics ii、cimatron、moldflow等，都已開發(fā)出專門用于注塑模具設計的功能模塊，為模具設計提供了十分方便的工具。有資料統(tǒng)計表明，采用cad技術可以使模具設計時間縮短50。在歐美一些工業(yè)發(fā)達的國家，cadcam已經(jīng)成為模具行業(yè)一種普遍應用的技術。在cad

3、應用方面，已經(jīng)超越了甩掉圖板、二維繪圖的初級階段。在模具設計中采用三維cad軟件的企業(yè)已經(jīng)接近90。目前，國內(nèi)也有不少企業(yè)開始應用cad軟件進行模具設計。proe、moldflow等軟件在注塑模具設計中的應用，成功地彌補了傳統(tǒng)設計方法的不足，制品幾何造型、分型面的創(chuàng)建、模具的結(jié)構(gòu)設計，都是基于同一數(shù)據(jù)庫進行的，既方便，又易保證制品的精度。1.2模具國內(nèi)外發(fā)展概況 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的重要根底工業(yè)之一。模具是工業(yè)消費中的根底工藝配備，是一種高附加值的高精密集型產(chǎn)品，也是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要范疇，其技術程度的上下已經(jīng)成為權(quán)衡一個國度制造業(yè)程度的重要標志。1.2.1 我國模具技術的現(xiàn)狀20世紀80年

4、代以來，國民經(jīng)濟的高速展開對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，同時為模具的展開提供了宏大的動力。這些年來，中國模具展開非常迅速，模具工業(yè)不斷以15%左右的增長速度疾速展開。復興和展開中國的模具工業(yè)，日益遭到人們的注重和關注?！澳＞呤枪I(yè)消費的根底工藝配備”已經(jīng)獲得了共識。目前，中國有17000多個模具消費廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類模具約占11%。近年來，中國模具工業(yè)企業(yè)的一切制成分也發(fā)作了變化。除了國有專業(yè)廠家外，還有個人企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)，他們都失掉了迅速的展開。許多模具企業(yè)非常注重技術展開。

5、加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)展開的重要動力。此外，許多研討機構(gòu)和大專院校也展開了模具技術的研討與開發(fā)。中國塑料模工業(yè)從起步到如今，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大展開，模具程度有了較大進步。在大型模具方面已能消費48in（約122cm）大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和全體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能消費照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。經(jīng)過多年的努力，在模具cad/cae/cam技術、模具的電加工和數(shù)控加工技術、疾速成型與疾速制模技術、新型模具材料1等方面獲得了明顯進步；在進步模具質(zhì)量和延伸模具設計制造周期等方面

6、作出了奉獻。進入21世紀，在經(jīng)濟全球化的新情勢下，隨著資本、技術和休息力市場的重新整合，中國配備制造業(yè)在參加wto當前，將成為世界配備制造業(yè)的基地。而在古代制造業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程配備，都越來越多地采用由模具工業(yè)提供的產(chǎn)品。為了適使用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低本錢的迫切要求，模具工業(yè)正普遍使用古代先進制造技術來加速模具工業(yè)的技術進步，這是各行各業(yè)對模具這一根底工藝配備的迫切需求。1.2.2 我國模具技術的展開趨向（1）模具cad/cae/cam正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化方向展開模具cad/cae/cam技術是模具設計、制造技術的展開方向，模具和工件的檢測數(shù)字、模具軟件功用集

7、成化、模具設計、分析及制造的三維化、模具產(chǎn)業(yè)的逆向工程以及模具軟件使用的網(wǎng)絡化是主趨向。新一代模具軟件以立體的、直觀的覺得來設計模具，所采用的三維數(shù)字化模型能方便地用于產(chǎn)品構(gòu)造的分析、模具可制造性評價和數(shù)控加工、成形進程模仿（cae）及信息的管理與共享。值得強調(diào)的是，模具數(shù)字化不是孤立的計算機輔佐功用或數(shù)控技術的集合，其關鍵是它們與人工智能的無機集成，不只可以整理知識、保管知識，還可以發(fā)掘知識、繁衍知識。新一代的模具數(shù)字化將是一個集工程師的智慧和經(jīng)歷、計算機的硬件和軟件、數(shù)值模仿和數(shù)控技術、工藝及工程管理為一體的模具優(yōu)化的開發(fā)、設計和認證的零碎工程。（2）模具制造向精密、高效、復合和多功用方向

8、展開精密數(shù)控電火花加工機床（電火花成形機床、快走絲線切割和慢走絲線切割機床）不時在加工效率、精度和復合加工上獲得打破，國外已經(jīng)將電火花銑削用于模具加工。加工精度誤差小于1m的超精加工技術和集電、化學、超聲波、激光等技術綜合在一同的復合加工將失掉展開。國外近年來展開的高速銑削技術和機床（hsm）開端在國際使用，將大幅進步加工效率。模具拋光的自動化、智能化也是展開趨向之一，日本已研制了數(shù)控研磨機，可完成三維曲面模具的自動化研磨拋光。此外，特種研磨辦法如擠壓研磨、電化學拋光、超聲拋光也應是展開趨向。其他方面，如采用氮氣彈簧壓邊、卸料、疾速換模技術、沖壓單元組合技術、刃口堆焊技術及實型鑄造沖模刃口鑲塊

9、技術等。(3)疾速經(jīng)濟制模技術失掉使用疾速制模次要從以下四方面放慢制模速度：一是進步加工速度（如高速銑削）；二是基于疾速原型的疾速制模技術；三是選擇易切削模具材料（如鋁合金）來放慢制模速度；四是采用復合加工、多軸加工進步加工效率。疾速原型制造技術（rpm）被公以為是繼數(shù)控（nc）技術之后的一次技術反動，基于疾速原型的疾速制模技術是如今和將來的一個熱點。此外表面成形制模技術、澆鑄成型制模技術、冷擠壓及超塑性成形制模技術、無模多點成形技術和kevron鋼帶沖裁落料制模術也在蓬勃展開。(4)模具自動加工零碎的研制和展開隨著各種新技術的迅速展開，國外已呈現(xiàn)了模具自動加工零碎。這也應是中國的長遠展開目的

10、。模具自動加工零碎應有如下特征：多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完好的機具、刀具數(shù)控庫；有完好的數(shù)控零碎同步零碎；有質(zhì)量監(jiān)測控制零碎。(5)模具材料及表面處置技術展開迅速在模具材料方面，一大批公用于不同成形工藝的模具材料相繼問世并投入運用。在模具表面處置方面，其次要趨向是：由滲入單一元素向多元素共滲、復合滲（如td法）展開；由普通分散向cvd、pvd、pcvd、離子滲入、離子注入等方向展開；同時熱處置伎倆由大氣熱處置向真空熱處置展開。另外，目前激光強化、輝光離子氮化技術及電鍍（刷鍍）防腐強化等技術也日益遭到注重。(6)模具工業(yè)新工藝、新理念和新方式逐步失掉了認同由于車輛和電機等產(chǎn)

11、品向輕量化展開，許多輕型材料和輕型構(gòu)造用于汽車業(yè)，如以鋁代鋼，非全密度成形，高分子材料、復合材料、工程陶瓷、超硬材料。新型材料的采用使得消費成形和加工工藝發(fā)作了根本改造，相應地呈現(xiàn)了液態(tài)（半固態(tài)）擠壓模具及粉末鍛模、沖壓模具功用復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術、塑料模氣體輔佐注射技術及熱流道技術、高壓注射成型技術等。另一方面，隨著先進制造技術的不時展開和模具行業(yè)全體程度的進步，在模具行業(yè)呈現(xiàn)了一些新的設計、消費、管理理念與方式。次要有：順應模具單件消費特點的柔性制造技術；創(chuàng)造最佳管理和效益的精益消費；進步疾速應變才能的并行工程、虛擬制造及全球矯捷制造、網(wǎng)絡制造等新的消費方式；模具標準件的日

12、漸普遍使用（模具標準化及模具標準件的使用將極大地影響模具制造周期，且還能進步模具的質(zhì)量和降低模具制造本錢）；普遍采用標準件、通用件的分工協(xié)作消費方式；順應可持續(xù)展開和環(huán)保要求的綠色設計與制造等。第二章 塑料制品設計首先是對塑件進行測繪。由于本設計的塑件收音機前殼結(jié)構(gòu)比較復雜，在繪制cad圖時，要多幾個刨面圖以利于表達。造型結(jié)束后進行模具設計。通過計算和實際需求本設計選用一模一腔。下面選擇注塑機，主要從注射量、鎖模力等方面進行考慮。要確保塑件及澆注系統(tǒng)所需的注射量不超過注射機最大容量的80。接著對各個系統(tǒng)進行設計，首先是澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)分為主流道、分流道、澆口、冷料穴等。主流道的中心線與注射機

13、噴嘴的中心線應在同一條直線上。另外由于主流道與高溫高壓的熔融塑料接觸所以外面要加個澆口套。澆口套要進行淬火處理，這樣可以延長模具的使用壽命。主流道與分流道采用圓角過渡，這樣可以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。分流道的布置要均勻處理，確保熔融塑料由主流道到各分流道的距離相等。分流道表面不必很光，可以使熔融塑料的冷卻皮層固定，有利于保溫。分流道與澆口采用圓弧過渡，有利于熔料的流動及填充。澆口主要有兩個作用，一是起控制作用，二是壓力撤銷后封鎖型腔，不產(chǎn)生倒流。冷料穴主要是避免冷料進入型腔影響塑件的質(zhì)量和堵塞澆口。拉料桿主要是保證澆注系統(tǒng)的凝料從定模澆口套中拉出，留在動模一側(cè)，便于取出。接著是排氣系統(tǒng)的設計

14、。本模具采用間隙排氣。利用分型面的配合間隙自然排氣。下面是推出機構(gòu)的設計。推動的動力來源有手動推出、機動推出和液壓與氣動推出機構(gòu)。本模具設計采用注射機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構(gòu)，實現(xiàn)塑件的自動脫模。接著是推出機構(gòu)的設計。本模具設計采用塑件留在動模，要保證塑件不應推出變形或損壞，還要保證塑件的良好外觀和結(jié)構(gòu)可靠。2.1 收音機前殼零件圖尺寸確定塑件為收音機前殼，材料為abs，用游標卡尺對零件進行測繪。我們最終所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我們所取的塑件是模具生產(chǎn)出來的千千萬萬個塑件中的一個，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的會產(chǎn)生一定的變形，因此對該零件的測量數(shù)值需要進行分析

15、處理。如對塑件較大尺寸誤差的進行修正，對相同形狀處所測不同尺寸的取均值進行圓整，然后繪出零件的草圖。由于條件限制所以采用多次取斷面進行測量的辦法。量具：游標卡尺（0300、0.02），曲線測量儀等注意做到以下幾點：a測繪過程中必須把被測物體放在工作平面上；b采用多次測量求平均值；c正確地讀取數(shù)據(jù)。測量的主要尺寸如下圖：圖2.1 收音機零件圖2.2 材料成型工藝分析（1）化學和物理性能：abs 是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯3 元單體共聚物，每種單體都有不同性能：丙烯腈具有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；在本設計中選用的收縮率為0.5。苯乙烯具有易加工、高光潔度、高強度的特

16、性，因而abs 是具有“堅韌”、“質(zhì)硬”、“剛性”的材料。從形態(tài)上看，abs 是非結(jié)晶型材料。三種單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯-丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。abs 的特性主要取決于三種單體的組成比例及兩相中的分子結(jié)構(gòu)，因此市場上產(chǎn)生了不同品質(zhì)的abs 材料。如abs 與#372 有機玻璃熔接性良好，可作雙色成型塑件。不同品質(zhì)的材料提供不同的特性，如從中等到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲性能等。（2）成型特點：流動性中等，有超強的易加工性、外觀特性、低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性及很高的沖擊強度。 （3）注塑工藝及模具條件：干燥處理：abs 具有吸濕

17、性，注塑成型之前要進行干燥。建議干燥條件：80-90下最少干燥2小時，且材料溫度波動應保證小于0.1%。熔化溫度：210-280；建議溫度：245。模具溫度：25-70。（模具溫度將影響塑件光潔度，模具溫度較低則會導致成型制品的光潔度較低）注射壓力：50-100mpa。注射速度：中等高速。 （4）典型應用范圍：電器外殼、汽車儀表盤、蓄電池槽、熱空氣調(diào)節(jié)管、凸輪及手柄等。2.3 塑件尺寸精度塑件的尺寸精度一般是根據(jù)使用要求確定的，但還必須充分考慮塑料的性能及成型工藝的特點。由于該塑件是作為收音機設備，要求其外表面光滑，既不會在使用過程中對人造成傷害，還要必須考慮其外形的美觀。因此該塑件取精度等級

18、為5級。2.4 模具材料的選擇塑料模具結(jié)構(gòu)比較復雜，組成一套模具的零件數(shù)目較多，而且由于各零件在工作中所處的地位、作用不同，對材料的性能要求也不同。總的說來，用于制作塑料模具的材料，在質(zhì)量上首先要求具有一定的硬度和耐磨性，其次是有一定的強度和韌性，再次是易于加工。因此，應根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)、性能要求和使用條件、模具的制造方法，合理地選用模具材料。根據(jù)文獻2，模具中各個零件的材料選擇如下：a導向零件的材料選擇 包括導套和導柱，由于在開、合模時有相對運動，成型過程中要承受一定的壓力，或偏載負荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韌性，本設計中的導向零件選用t10a，經(jīng)過滲碳淬火后表面硬度應達到505

19、5hrc；b澆注系統(tǒng)零件的材料選擇 包括澆口套，拉料桿等，要求具有良好的耐磨表面、耐蝕性和熱硬性，本設計中的澆注系統(tǒng)零件選用t10a，經(jīng)過滲碳淬火后表面硬度應達到5055hrc；c頂出機構(gòu)零件的材料選擇 包括推桿和復位桿，要求表面耐磨性好，并具有足夠的機械強度，本設計中推桿選用3cr2w8v,淬火處理后表面硬度達到4045hrc；復位桿選用t10a，淬火處理后表面硬度達到5055hrc；d模體零件的材料選擇 包括各種模板、推板、固定板、墊塊等，這些零件要求具有足夠的機械強度，在本設計中選用45鋼，經(jīng)淬火處理后表面硬度達到28-2hrc，可滿足上述要求；e定位零件的材料選擇 包括定位圈和螺釘，要

20、求其具有足夠的機械強度，耐磨性好，考慮上述要求，定位圈選用t10a，并表面淬火使硬度達到5055hrc；螺釘選用45鋼。2.5 脫模斜度脫模斜度主要是為了便于脫模。塑件沿脫模方向常用的斜度值對熱塑性塑件為0.53，熱固性酚醛壓制件取0.51。脫模斜度的大小與塑件的形狀，脫模方向的長度，塑件表面質(zhì)量有密切關系。熱塑性塑料在脫模時有較大的彈性，即使是較小的脫模斜度，也可以順利脫模。但為了減小脫模阻力，一般在產(chǎn)品沒有特殊要求的條件下，選用盡可能大的脫模斜度。較深的孔，其兩端尺寸公差又較小時，可以用推板、推管等進行強制脫模。但型芯的表面必須做成鏡面，而且要有不低于52hrc的硬度。塑料的性質(zhì)不同（指硬

21、度、表面摩擦系數(shù)、彈性等），所必須的脫模斜度也不同，一般規(guī)律為：a硬質(zhì)塑料需比軟質(zhì)的脫模斜度大；b塑件的壁厚大時，成形收縮大，脫模斜度要大；c形狀復雜的部分要比形狀簡單的部分有較大的脫模斜度；d型腔的深溝槽部分如加強筋、突臍，需要較大脫模斜度。一般選取35。由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會使塑件緊緊地包住模具型芯、型腔中突出的部分，為了使塑件易于從模具內(nèi)脫出，在設計時必須保證塑件的內(nèi)外壁具有足夠的脫模斜度。由于目前還沒有比較精確的脫模斜度計算公式，在選擇脫模斜度時，主要還是參照經(jīng)驗數(shù)據(jù)，根據(jù)abs材料的性質(zhì)在設計中選用2.5的脫模斜度。2.6 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式2.6.1型腔數(shù)量的確定該塑件精度要求

22、一般，精度等級為mt5，生產(chǎn)為單件生產(chǎn)，但考慮到塑件一側(cè)有一個通孔，脫模時需要側(cè)抽芯。再通過公式計算： f(na1+a2)p （2.1）n1.2所以選擇一模一腔2.7孔的設計塑件上的孔有通孔、不通孔、形狀復雜的孔、螺紋孔等，這些孔絕大多數(shù)與塑件同時成型。由于塑件的成型特性，設計時應注意以下幾個方面：2.7.1孔的極限尺寸原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。在注射成型時，型芯受到高速流動的塑料熔體的沖擊，如果型芯的直徑太小或者太長，則會因為高沖擊而彎曲，所以對孔的最小直徑和孔的最大深度加以限制。極限尺寸根據(jù)參考文獻1表2-15選取。2.7.2孔間距注射成型時，塑料熔體遇到成型孔的小型芯時會被分

23、成兩部分，在料流的背面顫聲熔接痕，使塑件孔的強度降低。因此，孔邊與孔邊之間，孔邊與塑料邊緣之間應該有一定的距離，以保證塑件有足夠的強度?？组g距、孔邊距與孔徑的關系見參考文獻1表2-16查的孔徑為5mm，孔邊距23；2.7.3孔的類型塑件上常見的孔有通孔、不通孔、螺釘固定孔和異型孔等。本設計中主要采用了通孔和螺紋固定孔兩種，2.8塑件螺紋的設計 塑件上的螺紋要求強度較高時，可采用金屬嵌件嵌入的形式；但是如果對它的強度要求不是很高時，則可用直接注射成型。但是，由于螺紋的直徑和螺距在成型后會產(chǎn)生一定的收縮以及塑料螺紋的一些特有的性質(zhì)，在設計螺紋塑件時要注意以下幾個方面的問題：1）為了使用方便和提高塑

24、件使用壽命，則在螺紋端部有大于0.5mm的無螺紋區(qū)。這樣螺紋結(jié)構(gòu)可以降低制造難度、防止出現(xiàn)毛刺和脫邊而導致的崩扣，安裝時還可以起導向作用。塑件螺紋始末部分的尺寸見參考文獻1表2-19.2）在同一塑件的同一部位的同軸線上有前后兩段螺紋時，其螺紋的螺距和旋轉(zhuǎn)方向應一致，這樣可以同時旋出螺紋型芯零件，以簡單或模具結(jié)構(gòu)。如果塑件上的兩段螺紋不等或旋轉(zhuǎn)方向相反，則螺紋型芯應分別作出組合裝配，成型后分別旋出。3）由于塑件的強度相對不高，外螺紋的直徑不應小于3mm，內(nèi)螺紋直徑不能小于2mm。螺距不能太小，一般螺距不小于0.7mm，一般螺紋過細而影響使用。塑件螺紋的極限尺寸見參考文獻1表2-20.4）為了減小

25、螺距的積累誤差，應盡量縮短配合長度，即它的配合長度應小于螺紋直徑的1.52倍，即螺距的收縮積累誤差盡量小些，以滿足配合時的使用要求。如果是同種塑料的結(jié)構(gòu)件的互相配合，則不必考慮因收縮產(chǎn)生的螺距誤差。5）如果塑件上的螺紋在使用時不經(jīng)常拆卸且緊固力不大時，可采用自攻螺釘?shù)慕Y(jié)構(gòu)固定。這樣可以簡化模具，只需在塑件上注出底孔，之后用自攻螺釘直接旋入裝配即可，其底孔結(jié)構(gòu)及尺寸可查參考文獻1表2-21作為參考。底孔的脫模斜度1。當凸臺較高時可以設置加強肋，以提高其強度。第三章 注射機型號的確定3.1 注射量的計算 通過稱重塑件的質(zhì)量為m=22.53g，密度由表可查得=1.021.08g/（在本設計中取1.0

26、7g/），所以塑件的體積為： v=m/p=22.53/1.07=21.06而流道凝料的質(zhì)量m1未知，在此按m 的0.6 倍來計算。由于是一模一腔，則總的注射量是： m = nm+ m = nm+ 0.6nm =1.6 1 22.53 = 36.048g v=m/p=36.048/1.07=33.693.2 鎖模力的計算塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需要的鎖模力計算：此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目

27、的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！ f 模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（mpa），一般為注射壓力的0.3 0.65 倍，通常為2040mpa，在此設計中取35mpa ； ff =7421.810_635106= 259763n ，則f260kn 。3.3 注射機型號的確定3.3.1 注射機的兩種類型的優(yōu)缺點采用臥式注射機的優(yōu)點是注射部分和鎖模部分在同一水平線上，工作位置低，操作方便，穩(wěn)定性好，頂出后塑件可以自動脫落，是應用廣泛的注射機，適用于大、中、小個各型注射機，但唯一的缺點是占地面積大。采用立式注射機的優(yōu)點是占地面積小，缺點是操作位置高，對于注射量大的注射機

28、，勢必使注射機高度增加，操作臺升高，操作不方便，注射機的工作穩(wěn)定性也減小。因此，立式注射機多限于小型注射機。本設計考慮到兩種注射機的優(yōu)、缺點，最終選用臥式注射機3.3.2注射機具體型號的選用注射機規(guī)格主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式來確定，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下進行注射機相關參數(shù)的計算。在本設計中，根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值，初步選擇公稱注射量為200cm，注射機型號為sz-200/120臥式注射機，主要技術參數(shù)：理論注射量/ =200螺桿（柱塞）直徑/= 42注射壓力/mpa=150注射速率/(g/s)=120塑化能力/(kg/h) =70此文檔

29、為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！最小模具厚度/=230噴嘴口孔徑/=4噴嘴球半徑/=15模具定位孔直徑/mm=1253.4 注射機工藝參數(shù)的校核3.4.1注射量的校核為了保證正常的注射成型,模具每次需要的實際注射量應該小于或者等于某注射機的公稱注射量的80%,即nv塑+v澆0.8v公 (3.2); nm塑+m澆0.8m （3.3）式中, v公

30、是注射機公稱注射量(cm3);m公是以聚苯乙烯為標準的注射機的公稱注射量(g);v塑是單個塑件的容積(cm3);v澆是澆注系統(tǒng)的容積(cm3);n 是型腔數(shù)目;代入數(shù)據(jù)得: 33.60.8200=16036.0482001.06=312由計算可知兩個條件都滿足要求,所以,注射量滿足要求.3.4.2 注射機壓力的校核該項工作是校核所選注射機的公稱壓力p能否滿足塑件成型時所需要的注射壓力p。塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定，其值一般為70150mpa，具體數(shù)據(jù)參考參考文獻1表4-1。通常要求： 。 而，注射壓力校核合格。式中 取1.3 取90（壁厚易

31、流動）3.4.3 鎖模力的校核 而鎖模力校核合格。其它安裝尺寸的校核要待模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定以后才可進行。第四章 澆注系統(tǒng)的設計 注射模的澆注系統(tǒng)是指在模具中從主流道始端到型腔之間的塑料熔體的流動通道。其作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。澆注系統(tǒng)分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩大類。本設計采用普通的澆注系統(tǒng)，包括流道（由主流道、分流道、和冷料穴三部分組成）和澆口。4.1 流道設計：流道設計包括主流道、分流道和冷料穴的設計。4.1.1主流道的設計主流道（也叫進料口），它是連接注射機料筒噴嘴和注射模具的橋梁，也是熔融的塑料進入模具型腔時最先經(jīng)過的地方

32、。主流道的大小和塑料進入型腔的速度及充模時間長短有著密切關系。若主流道太大，其主流道塑料體積增大，回收冷料多，冷卻時間增長，使包藏的空氣增多，如果排氣不良，易在塑料制品內(nèi)造成氣泡或組織松散等缺陷，影響塑料制品質(zhì)量，同時也易造成進料時形成旋渦及冷卻不足，主流道外脫模困難；若主流道太小，則塑料在流動過程中的冷卻面積相應增加，熱量損失增大，粘度提高，流動性降低，注射壓力增大，易造成塑料制品成形困難。主流道部分在成型過程中，其小端入口與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用鋼材

33、單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼t8a、t10a等，熱處理要求淬火50hrc55hrc。在一般情況下，主流道不直接開設在定模板上，而是制造成單獨的澆口套，鑲定在模板上。小型注射模具，批量生產(chǎn)不大，或者主流道方向與鎖模方向垂直的模具，一般不用澆口套，而直接開設在定模板上。澆口套是注射機噴嘴在注射模具上的座墊，在注射時它承受很大的注射機噴嘴端部的壓力同時由于澆口套末端通過流道澆口與型腔相連接，所以也承受模具型腔壓力的反作用力。為了防止?jié)部谔滓驀娮於瞬繅毫Χ粔喝肽＞邇?nèi)，澆口套的結(jié)構(gòu)上要增加臺肩，并用螺釘緊固在模板上，這樣亦可防止模腔壓力的反作用力而把澆口套頂出。 主流道通常位于模具中心塑料

34、熔體入口處，是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，橫截面為圓形，帶有一定的錐度，便于塑料熔體按序順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地被拔出。主流道的尺寸直接影響到塑件熔體的流動速度和充模時間，甚至塑件的質(zhì)量。主要設計參數(shù)如下：(1)為了防止?jié)部谔着c注射機噴嘴對接處溢料主澆道與噴嘴的對接處設計成半球形凹坑,凹坑深度為35mm,這里取5mm;其球面半徑sr應比注射機噴嘴頭球面半徑sr0大12mm,噴嘴球的半徑r=15 ，則凹坑的球面半徑r=17 ;(2)澆口道的圓錐角通常取a=2080,這里取60;圓錐角a可以用下式表示: tana=(d-d)/ l式中,d是主澆

35、道大端直徑;d是主澆道小端直徑;l是主澆道長度;(3)澆口套內(nèi)壁的粗糙度為ra0.8m，拋光時沿軸向進行；(4)主流道大端呈圓角，半徑為r=13,以減小料流轉(zhuǎn)向過度時的阻力.這里取r=2。(5)主澆道小端直徑d應比注射機噴嘴直徑d0大0.51mm,以防止主澆道口部積存凝料而影響脫模,噴嘴孔徑d=4 ；小端直徑d=5；大端直徑為5.89。(6)在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下,主澆道的長度應盡可能短,一般取l小于等于60mm,這里主流道長度取l=20 ,l=20-5=17mm。 主流道由于采用的是三板試點澆口結(jié)構(gòu)，要用推流道板使流道凝料自動墜落，故澆口套與推流道板的滑動配合部分設計有 15的錐度，以保證使

36、用安全，動作可靠。如圖： 圖4.1 主澆道零件圖圖4.2 定位圈示意圖4.2 澆口設計此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！4.3 分型面的設計 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。在封閉模腔中成型塑件，為了減小模腔中脫出時的阻力，要求塑件應帶有適當?shù)拿撃Ｐ倍龋惨竽＞邇砂氩糠值慕佑|面（即分型面）應相對于所成型的塑件

37、，安排適當?shù)奈恢?，這就要正確的選擇分型面。分型面的選擇原則是：（一）便于塑件脫模 （1）在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)； （2）應有利于側(cè)面分型和抽芯； （3）應合理安排塑件在型腔中的方位；（二）考慮和保證塑件的外觀不遭損壞（三）盡量保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）（四）有利于排氣（五）盡量使模具加工方便分型面一般設在塑件斷面尺寸最大處，但在此設計中由于采用的是點澆口，需要三板模，存在兩個分型面，把型芯設在動模一邊，型腔設在定模一邊，開模后塑件留在動模，有利于塑件的脫模。流道板和定模板接觸面為分型面，即動模板和定模板兩接觸面為分型面（詳圖見裝配圖）。由于本設計采用的雙分型面結(jié)構(gòu)，所以在模具分

38、型時必須要注意幾個點，一是第一次分型的位置，二是第二次分型的位置，以及定模板位置的固定。在這里首先應確定第一次分型面的位置。4.4 排氣槽的設計在注塑成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中有的氣體外，還有塑件受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體和塑料中的水分在注射溫度下氣化形成的水蒸氣。這些氣體若不能順利排出，則可能因充填時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，使塑件產(chǎn)生氣泡、空洞或填充不足等缺陷，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題.對于由于排氣不暢而造成型腔局部充填困難時.除了設計排氣系統(tǒng)外、還要考慮開設流槽.用于在容納冷料的同時也容納一部分氣體,有時采用這種措施是十分有效的.通常有三種排

39、氣方式:(1) 利用配合間隙排氣.(2) 在分型面上開設排氣槽.(3) 利用排氣塞排氣. 本模具由于有側(cè)抽芯且制品尺寸不大，可以利用他們之間的配合間隙排氣.不要另設排氣槽.間隙不超過0.05mm,一般為0.030.05mm；還可以利用分型面排氣。第五章 成型零部件的設計和計算 塑件在成型加工過程中，用來充填塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔或模膛。構(gòu)成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，通常包括凹模、凸模、小型芯、螺紋型芯或型環(huán)等。由于這些成型零件直接于高溫、高壓的塑件熔體接觸，并且在脫模時反復與塑件摩擦，它必須具有如下一些性能： （1）具有足夠的強度、剛度，以承受塑料熔體的高壓。 （2）具有足夠的

40、硬度、耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進行熱處理，使其硬度達hrc40以上。模腔的應力，避免模具在短期工作后即失效。為此，在模腔壓如模套內(nèi)后，二者應該預壓。5.1 凹模的結(jié)構(gòu)設計凹模又稱陰模，他是成型塑件外輪廓的零件。根據(jù)需要有以下幾種形式：（1） 整體式凹模整體式凹模是一整塊金屬材料（也稱定模板或凹模板）直接加工而成，如圖5.1所示。其特點是為非穿通式模體，強度好，不易變形。但由于成型后熱處理變形大，浪費貴重材料，故只只用于小型且形狀簡單的塑件成型。（2）整體嵌入式凹模對于小件一模一腔式模具，一般是將每個凹模單獨 后壓入定模板中，這種結(jié)構(gòu)的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。（3）組合式凹

41、模這種結(jié)構(gòu)形式廣泛用于大模具上。對于形狀復雜的凹?；虺叽缂哟髸r，可把凹模做成通孔型的，然后再裝上底板，地板的面積大于凹模地面。（4）鑲嵌式凹模在凹模結(jié)構(gòu)設計中，采用鑲拼結(jié)構(gòu)可以簡化凹模加工，將復雜的凹模內(nèi)形的加工變成鑲件的外形加工。降低了凹模整體的加工難度。本設計中選用整體式凹模，因為本設計中的收音機前殼塑件屬于小型塑件結(jié)構(gòu)也不是很復雜。5.2 凸模結(jié)構(gòu)設計 凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞譃檎w式和組合式兩種類型。在此采用組合式中的鑲件組合式凸模，型芯之間不可靠的太近。設計鑲嵌式和組合式凸模時，應盡可能滿足下列要求：（1）將型腔的內(nèi)型芯加工變?yōu)殍偧徒M合件的外形加工；（2）

42、拼縫應避開型腔的轉(zhuǎn)角或圓弧部分的外形加工；（3）鑲件的數(shù)量力求盡可能少，以減小對塑件外觀和尺寸精度的影響；（4）易損壞部分應設計獨立的鑲件，便于更換概設計簡圖如5.2所示。5.3螺紋型芯的設計此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！圖5.1 整體凸模 圖5.2 型芯機構(gòu)5.4 成型零件工作尺寸的計算在型腔和型芯工作尺寸計算之前，對塑件各重要尺寸

43、應按機械設計中最大實體原則進行轉(zhuǎn)換，即塑件外形尺寸 ls和高度尺寸h為最大尺寸，其公差為負值，制造公差為正值；塑件的內(nèi)腔尺寸l及深度尺寸h為最小尺寸，公差尺寸為正值，制造公差為負值；模具中心距c和塑件中心距c均為公稱尺寸，其公差為正負/2。s、s和s分別為塑料的最大收縮率、最小收縮率和平均收縮率。（1）式型腔徑向尺寸 l=(1+s)l-x （5.1）（2）型芯徑向尺寸l=(1+s)l-x （5.2）（2）型腔深度尺寸和型芯高度尺寸h=(1+s)h-x （5.3）h=(1+s)h-x （5.4）5.4.1凸模外形尺寸計算。塑件內(nèi)部尺寸的轉(zhuǎn)換此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明

44、書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！=(1+0.005)125.36+0.541.28=126.678=126.6mml=(1+s)l+x=(1+0.005)75.57+0.560.86=76.429=76.4mml=(1+s)l+ x=(1+0.005)63.63+0.560.74=64.363=64.3mml=(1+s)l+ x=(1+0.005)44.68+0.580.64=45.275=

45、45.2mm式中：s為塑件的平均收縮率，abs的收縮率為0.4%0.7%，所以其平均收縮率s=0.005；x、x、x、x為系數(shù)，參考文獻2表2-10可知x=0.54，x=056，x=0.56，x=058；、分別是塑件上相應尺寸的公差（下同）；、是塑件上相應尺寸制造公差，對于小型塑件取=/6(下同)。5.4.2型芯高度尺寸計算。此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以

46、定制哦！歡迎下次光臨！=(1+0.005)11.74-0.550.52=11.513=11.5mm式中：x 、x為系數(shù)，查參考文獻2表2-10可知x =0.38，x=0.52.5.4.3凹模內(nèi)腔尺寸的計算 塑件外部尺寸的轉(zhuǎn)換：。l=130mm=130.74mm，相應的塑件制造公差=1.48mml=80mm=80.53mm，相應的塑件制造公差=1.06mml=(1+s)l-x=(1+0.005)130.74-0.541.48=130.595=130.7mml=(1+s)l- x=(1+0.005)80.53-0.541.06=80.360=80.5式中：x 、x為系數(shù)，查參考文獻2表2-10可知

47、x =0.54，x=0.54.5.4.4凹模深度尺寸的計算。此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！5.4.55型芯徑向尺寸的計算。塑件圓孔徑向尺寸的轉(zhuǎn)換：l=5mm=4.9mm，相應的塑件制造公差=0.2mml=(1+s)l+x=(1+0.005)4.9+0.750.2=5.075=5mm式中：x 為系數(shù)，查參考文獻2表2-10可知x =0.

48、75。5.4.6成型孔間距的計算。c=(1+s)c=(1.00530)0.005mm=3.0150.005=3.0mm5.4.7成型零件的工藝性模具設計時，應力求成型零件具有較好的裝配、加工及維修性能。為了提高成型零件的工藝性，主要應從以下幾點考慮：（1）避免產(chǎn)生尖角、薄壁現(xiàn)象（2）保證成型零件的強度和剛度1）所有成型零件要盡量避免尖角的出現(xiàn)，因為尖角容易引起應力集中，從而降低零件的使用壽命，特別是凹模的內(nèi)腔更是這樣。2）增加鎖緊塊，減少彈性變形。3）盡量減小動模墊板在墊塊上的跨距，當跨距較大時，可在動模版與動模座板之間增加支承柱。4）對于較為細長的型芯采用短不定位，提高強度，減少型芯變形。（

49、3）易于加工易于加工是對零件設計的基本要求。模具設計時，應充分考慮沒一個零件的加工性能，通過合理的鑲拼組合來滿足加工工藝要求。（4）已與修正尺寸、維修及裝配針對鑲拼結(jié)構(gòu)的成型零件而言，易于裝配是模具設計的基本要求，而且應避免安裝時出現(xiàn)差錯。對于形狀規(guī)整的鑲件或模具中有多個外形尺寸相同的鑲件，設計時應避免鑲件錯位安裝和同一鑲件的轉(zhuǎn)向安裝。常常采用的方法是鑲件非對稱緊固或定位的方法，如定位銷非對稱排布的方法。對于成型零件中，尺寸有可能變動的部位應考慮組合結(jié)構(gòu)，對易于磨損的碰、擦部位，為了強度及維修方便，應采用鑲拼結(jié)構(gòu)。(5)不能影響外觀在進行成型零件設計時，不僅要考慮其工藝要求，而且要保證塑件外觀

50、要求。塑件是否允許合摸線存在是決定能否制作鑲件的前提。5.5成型零件尺寸及動模墊板厚度計算在注射成型過程中，型腔承受塑料熔體的高壓作用，因此模具型腔應有足夠的強度和剛度。強度不足將導致塑性變形，甚至開裂。剛度不足將產(chǎn)生過大彈性變形，導致型腔向外膨脹，產(chǎn)生溢料間隙。在本次設計中按組合式矩型型腔計算。（1）對側(cè)壁厚度進行強度校核矩型型腔受塑料熔體壓力時，四壁變形，兩長邊大于兩短邊，當長、短邊側(cè)壁厚度相同時，長邊能滿足要求，短邊更無問題，因此，側(cè)壁厚度計算歸結(jié)為長邊厚度的計算。，其厚度根據(jù)本參考文獻1表4-19中的剛度公式計算。 (5.5)帶入數(shù)據(jù)，+=66.975mpa300mpa，所以剛度滿足要

51、求。（2）對底部厚度進行強度校核此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！。（3）動模墊板厚度校核t=0.54l（）=0.54200（）=11.66mm本設計里面取20mm大于要求尺寸，所以滿足要求。式中e：模具材料的彈性模量（mpa），碳鋼是2.110mpa；h：凹模深度（mm）；h：凹模高度（mm）；t：墊板厚度（mm）l：矩形凹模長邊長度（

52、mm）；b：矩形凹模短邊長度（mm）；s：矩形凹模以長邊式計算對象的壁厚（mm）；s矩形凹模以短邊式計算的對象的壁厚（mm）。p：模具型腔內(nèi)最大的熔體壓力（mpa）；型腔壓力估算公式確定，一般是3050mpa，這里取40mpa；：模具強度計算的許用應力（mpa），一般中碳鋼=160mpa，預硬化模具鋼=300mpa；w是影響模具變形的最大尺寸，這里w=l；：模具剛度計算的許用變形量（mm），主要根據(jù)參考文獻1表4-20計算，得=0.033mm；第六章 模架的確定根據(jù)模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸為200mm229mm，又考慮凹模最小壁厚，導柱導套的布置等，再

53、同時根據(jù)參考文獻1表4-38，可確定選用模架序號為5號（wl=200mm250mm），具體尺寸做稍微調(diào)整，模架結(jié)構(gòu)為a4型。6.1各模板尺寸的確定1）a板尺寸。a板是定模型腔板，塑件高度為20mm，考慮到模板上還要開冷卻水道，還需要留出足夠的距離，故a板厚度取45mm。2）b板尺寸。b板是型芯固定板，按模架標準板厚取20mm3）c板（墊塊）尺寸。墊塊=推出行程+中間板厚度+（510）=（31+59.5+510）=95.5100.5mm初步選定c為109mm。經(jīng)上述尺寸計算，模架尺寸已經(jīng)確定為模架為zdd型，板面為200mm240mm，其外形尺寸：寬長高=200mm240mm247.5mm，如圖

54、所示。6.2模架各尺寸的校核此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和cad裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！ 圖 6.1 模架圖 第七章 合模導向及定位機構(gòu)設計合模導向機構(gòu)對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導向。導向機構(gòu)主要有定位、導向、承受一定側(cè)壓力三個作用。定位作用是為了避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于因為位置的偏移而引起塑件壁后不均，或者模塑失?。粚蜃饔檬窃趧佣：夏r，首先導向機構(gòu)接觸，引導動模、定模正確閉合，避免凸?；蛐托咀矒粜颓?，損壞零件；承受一定側(cè)壓力指塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于注射機精度的限制，使導柱在工作中承受一定的側(cè)壓力。7.1 導柱導向機構(gòu) 導柱對合導向機構(gòu)在注塑模中應用最普遍，包括導柱和導套兩個零件，分別安裝在動模和定模的兩半部分。 1）導柱設計 導柱可以安裝在動模一側(cè)，也可以安裝在定模一側(cè)，但更多的是安裝在動模一側(cè)。因為作為成型零件的主型芯多裝在動模一側(cè)，導柱與主型芯安裝在同一側(cè)，在合模時可以起保護作用。導柱的