鄂鋼新一號高爐干法除塵系

1、鄂鋼新二號高爐干法除塵系統(tǒng)施工方案一、編制依據(jù)：1、依據(jù)設(shè)計文件。2、依據(jù)國家行業(yè)現(xiàn)行的鋼結(jié)構(gòu)制作與安裝施工規(guī)范及鋼結(jié)構(gòu)驗收規(guī)范。3、依據(jù)國家鋼結(jié)構(gòu)及吊裝安全操作規(guī)范。4、依據(jù)我單位幾十年從事鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝經(jīng)驗和鄂鋼新一號高爐干法除塵系統(tǒng)實際經(jīng)驗。二、工程概況：1、干法除塵軸線尺寸46.523.2m，建筑高度 36m，人工挖孔樁加鋼筋混凝土承臺基礎(chǔ)，其結(jié)構(gòu)形式為鋼制框架結(jié)構(gòu)。采用10 聯(lián)除塵筒體和 2 套儲灰裝置，輔助設(shè)備包括 10t 單軌吊等。2、干法除塵系統(tǒng)采用先進(jìn)的工藝，從高爐出來的粗煤氣經(jīng)重力除塵器后變成荒煤氣進(jìn)入干法除塵系統(tǒng)過濾后，形成凈煤氣經(jīng)減壓后送至 trt 系統(tǒng)和并入煤氣總管

2、網(wǎng)。 （如圖一）3、此工程層次較多，屬多層作業(yè)、結(jié)構(gòu)、設(shè)備、管道交叉作業(yè)和穿插作業(yè)。4、該工程施工大多為高空作業(yè)，尤其是罐體的吊裝是重中之重，施工質(zhì)量要求相當(dāng)高，因此施工難度較大。5、施工難度大，不安全因素較多，需科學(xué)組織，合理安排。三、鋼結(jié)構(gòu)制作安裝主要方法：一）結(jié)構(gòu)制作a 鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖設(shè)計接到設(shè)計院的鋼結(jié)構(gòu)施工圖之后， 由具有設(shè)計轉(zhuǎn)換資質(zhì)的單位進(jìn)行施工詳圖二次轉(zhuǎn)換，設(shè)計出施工詳圖。b 鋼結(jié)構(gòu)工程施工前的準(zhǔn)備工作a. 依據(jù)構(gòu)件形式，重量、構(gòu)造等特點，編制詳細(xì)的作業(yè)指導(dǎo)書，以便指導(dǎo)施工作業(yè)。b 依據(jù)鋼結(jié)構(gòu)的特點，詳細(xì)列出該工程所需的各類工程機(jī)械。c 主要工序的工藝裝備及工藝措施1、下料：1)

3、 、用于板材下料的主要工藝裝備有：半自動火焰切割機(jī)，最大切割厚度 150mm，切割粗糙度為 12.5 m，用于板料分條及節(jié)點板下料。2) 、用于型鋼下料的主要工藝設(shè)備有： 型鋼切割機(jī)。半自動火焰切割機(jī)。手動割槍。2、校直：用于校直的設(shè)備有型鋼校直機(jī)，可對各種型鋼進(jìn)行校直。3、矯正：用于矯正的設(shè)備有h 型鋼翼緣矯正機(jī)，可對h 型鋼焊接后產(chǎn)生的翼緣角變形進(jìn)行矯正。最大矯正厚度為40mm，當(dāng)厚度 40mm時則用火焰矯正。4、鉆孔：用于現(xiàn)場鉆孔的設(shè)備有磁座鉆。對于50 以下的孔采用搖臂鉆床鉆孔，對于不便于上搖臂鉆床的工件采用磁座鉆鉆孔，50mm的孔采用氣割割孔。為保證孔距、孔徑偏差，使工地穿孔率達(dá)到

4、100%，工廠鉆孔采用規(guī)孔加套模鉆孔。5、焊接坡口加工：焊接坡口加工；板厚t 10mm的統(tǒng)一使用坡口機(jī)加工，板厚 10mm的統(tǒng)一使用半自動切割機(jī)加工。6、鋼板接料：鋼板接料采用埋弧自動焊和手工電弧焊，焊縫強(qiáng)度與母材等強(qiáng)，焊接后對焊縫進(jìn)行超聲波探傷，級為合格。7、h 型鋼自動焊接： h型鋼焊接在 v 型焊接臺架上進(jìn)行，采用埋弧自動焊機(jī)進(jìn)行焊接， 需焊透的焊縫采用陶瓷襯墊襯墊焊接保證焊透。焊接時應(yīng)加引弧板和熄弧板。8、邊緣加工：焊接h 型鋼的腹板和翼板要實施邊緣加工的，統(tǒng)一在刨邊機(jī)上進(jìn)行。c 主要構(gòu)件制作工序1、鋼立柱制作工序下料 - 拼接料 - 零件矯正 - h型鋼裝配 - h型鋼焊接 -h型鋼

5、矯正 - 格構(gòu)柱裝配 - 鋼構(gòu)柱焊接 - 各構(gòu)柱矯正 - 實腹柱裝配 -實腹柱焊接 - 實腹柱矯正 - 整柱裝配 - 整柱焊接 -整柱矯正- 檢查、標(biāo)識轉(zhuǎn)序。2、鋼梁制作工序下料 - 拼接料 - 零件矯正 - h 型鋼裝配 - h 型鋼焊接 - h 型鋼矯正 - 鋼梁裝配 - 鋼梁焊接 - 鋼梁矯正 - 檢查、標(biāo)識轉(zhuǎn)序。3、矯正：鋼材和零件的矯正應(yīng)采用平板機(jī)或型鋼矯直機(jī)。 較厚鋼板可采用壓力機(jī)或火焰加熱進(jìn)行矯正。矯正后的鋼材表面， 不應(yīng)有明顯的凹面或損傷， 劃痕深度不得大于 0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的 1/2 。4、組裝：構(gòu)件應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙及分段要求進(jìn)行組裝。焊接 h型鋼的翼

6、緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不小于 200mm，翼緣板拼接長度不小于 2 倍板寬；腹板拼接寬度不小于 300mm，長度不小于 600mm。5 焊 接 工 藝 與 操 作 方 法1）、 凡從 事 鋼 結(jié) 構(gòu) 焊 接 的焊 工 必 須 經(jīng) 過考 試 ， 取 得 合格 證 后 才 能 從 事 相 應(yīng) 的 焊 接 工作 。2）、 焊接 材 料 應(yīng) 符 合 下 列要 求 ：(1) 嚴(yán) 禁 使用 藥 皮 脫 落 或焊 芯 生 銹 的 焊 條 ；(2) 焊 絲 使用 前 應(yīng) 除 銹 ；(3) 堿 性 焊 條 應(yīng) 按 使 用 要 求 進(jìn) 行 烘 焙 ， 置 于 保 溫 筒內(nèi) ， 隨 用 隨 取 。3）、焊接工

7、藝應(yīng)嚴(yán)格遵守建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程的規(guī)定。焊接 h 型鋼的允許偏差（ mm）項目允許偏差圖例h2.0截500h面500高 h3.0b度1000hh4.01000截面寬度 b3.0腹板中心e偏移2.0bb翼緣板垂b/100 且hh直度不應(yīng)大于 3.0彎曲矢高l/1000 ，且（受壓構(gòu)不應(yīng)大于件除外）10.0扭曲h/250 且不應(yīng)大于 5.0bf腹t143.0000板11 f1000局1部1-1平2.0t 14面度f6 刷油、防腐1）除銹采 用 手工 除 銹 達(dá) 到st3級 ， 然 后 清 除 表 面 灰 塵 ， 立 即 涂上 底 漆 。2) 、 底 漆鋼 結(jié) 構(gòu)刷 底 漆 。 涂 裝 前 對不 需

8、涂 裝 的 部位 進(jìn) 行 有 效 地覆 蓋 。底 漆 一 遍 濕 膜 厚 度 必 須 達(dá) 到 30 m，干 膜 厚 度 達(dá) 到25 m， 溶 劑 根據(jù) 施 工 實 際 情況 調(diào) 配 ， 但 不 能 超 過20%。 在相 對 濕 度 90 %以 下 施 工 。3) 、 面 漆 （ 中 間 漆 ）鋼結(jié)構(gòu)刷面漆。面漆在涂刷前必須將構(gòu)件表面徹底清理干凈，任何松散物及剝離層必須清除（底漆如有碰落，必須修補好）。一般濕膜厚度（兩面）必須達(dá)到80m，干膜厚度必須達(dá)到60m。重涂時間間隔最少為 8 小時。溶劑根據(jù)施工實際情況進(jìn)行調(diào)配，但不能超過15%。在相對濕度 90%以下施工。 每遍油漆刷完后用漆膜檢測儀檢

9、測漆膜厚度，保證每遍油漆厚度達(dá)到設(shè)計要求，從而保證總漆膜厚度7、鋼結(jié)構(gòu)制作流程圖（見下頁）材料驗收分類材料復(fù)檢堆放彎放樣剪零制切件半煨號平成料模直品壓原分類材切堆料割放矯正邊緣加工制孔拼焊矯裝接端正出部銑廠平小焊矯裝接正配焊矯鏟總成涂裝接正磨品層配除制銹孔8、管道的制作（一）工藝流程鋼板檢查下料坡口加工清理熔渣檢查卷管卷管校正環(huán)縫焊接檢查檢查直縫焊接碳弧氣刨安裝加固筋打磨焊條檢查碳弧氣刨檢查打磨檢查焊條烘烤焊接檢查探傷成品出廠（二）加工技術(shù)要求1、選材鋼板進(jìn)入現(xiàn)場后， 材料必須有合格證， 材質(zhì)分析表， 一定要對材質(zhì)的性能把關(guān)， 同種材料的焊接一定是材質(zhì)性能相同才能施焊， 否則嚴(yán)禁拼接、焊接。2

10、、下料（ 1）鋼板下料劃線，矩形坯料保證直角，讓卷管的接頭齊整，采取對角線下料法，坯料長度誤差不超過 5mm，預(yù)留坡口不少于 3mm。（ 2）下料劃線后，一律采用半自動切割機(jī)。（ 3）注意鋼板的軋制方向與卷由方向保持一致。3、坡口加工（1）坡口加工尺寸要求及精度按圖執(zhí)行。（2）坡口加工采用半自動切割機(jī)要求切割整齊，并用磨光機(jī)打磨4、卷管（1）直縫對口，在卷曲前必須壓邊，保證鋼板的張度，其壓邊長度不小于兩下輪的中心距。（ 2）卷曲長料時，鋼板要在上下輪之間的位置，平直進(jìn)入輪床，避免歪扭。（ 3）輥床在卷曲前對壓輪作調(diào)整，保持各輪的平等床。（ 4）在卷曲時，未達(dá)到一周不符調(diào)整上壓輪，以免造成橢園或

11、弧不夠。（ 5）卷曲調(diào)整高時，壓輥升降應(yīng)該左右對稱。5、卷管調(diào)整（ 1）調(diào)整直接口與環(huán)口的焊縫并焊牢，保證長度差在要求范圍內(nèi)。（ 2）調(diào)整管子的橢園度，并采取地模臺具進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整后用支撐點焊固定， 橢園度小于 mm，調(diào)整好管道橢圓度后用米字支撐將管道撐圓焊接牢固。米字支撐的制作采用 75-100 角鋼，支撐頭加支撐筋板，筋板外側(cè)必須與管內(nèi)徑弧度相吻合，筋板弧長大于400 mm，盡量利用舊料。（ 3）管子直焊接加引弧板，引弧板焊縫不少于40mm。（ 4）管子直縫焊接完，經(jīng)檢驗合格后，再進(jìn)行環(huán)縫組裝，但注意兩管直焊縫管與直焊縫間應(yīng)相錯 180。（ 5）在施焊前拔出引弧板，連接的焊點，需處理好不得

12、有焊渣。（ 6）管道組裝完的，拆除工、卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后就將殘留焊疤打磨修整。至與母材表面齊平。（三）焊接1、焊前準(zhǔn)備（ 1）焊縫切割的坡口必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。（ 2）焊件組對前，應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)有面不小于 10mm范圍內(nèi)的油漆垢、銹、毛刺等清理干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。（ 3）焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對。（ 4）管子對拉焊縫組對時，管壁應(yīng)齊平、管壁錯口量不宜超過管壁厚度的 10。（ 5）焊條、焊劑在使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥，焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。2、焊接工藝要求（1）環(huán)縫采用滾動自動轉(zhuǎn)進(jìn)

13、行焊接。（ 2）其中碳素鋼（ q235a、f，q235a，10、20）之間手工電弧焊焊條型號為 e4303，埋弧自動焊時，選用焊絲型號 h08mna相及互匹配的焊劑 431。3、焊接前檢查（ 1）焊接前應(yīng)檢查坡口及坡口兩側(cè)的質(zhì)量，其清理寬度及清理后的表面應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。（ 2）焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境，焊接設(shè)備，焊材的干燥及表理。（ 3）檢查要求未能滿足，嚴(yán)禁施焊。4、焊中間檢查（ 1）焊縫焊完后，應(yīng)清除渣皮進(jìn)行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)消除后方可進(jìn)行焊接。（ 2）多層焊焊完后，應(yīng)立即對層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一步層的焊接（ 3）對規(guī)定無損檢驗的焊縫，無損檢驗應(yīng)在外觀檢查合

14、格后進(jìn)行，表面無損檢驗應(yīng)在射線照檢查及超聲波檢查前進(jìn)行， 經(jīng)檢驗的焊縫在評定合格后，可繼續(xù)進(jìn)行焊接。（ 4）對中斷焊的焊縫，繼續(xù)焊接前應(yīng)清理并檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定后方可施焊。（ 5）雙面焊時，規(guī)定清根的焊縫應(yīng)在清根后進(jìn)行外觀檢查，消除缺陷后方可施焊。5、焊接后檢查（ 1）焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外檢查。（ 2）焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合以下規(guī)定。檢驗缺陷質(zhì) 量 分 級 級項目名稱裂 紋不允許每 50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.3 且 2mm的表面氣孔氣孔 2 個，孔間距 6 倍倍徑焊表面夾渣深 0.1 長 0.3 且 10mm縫外0.05 且 0.5m

15、m連續(xù)長度 100mm且焊縫兩側(cè)咬邊觀咬邊質(zhì)總長 10%焊縫長度量不加墊并面焊允許值 0.15 且 1.5mm缺陷總長未焊透在 6 焊縫長度內(nèi)不超過 （ 3）對規(guī)定進(jìn)行表面無損檢驗的焊縫，其檢驗方法、檢驗數(shù)量及質(zhì)量符合設(shè)計和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（ 4）超聲波檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 gis11345的規(guī)定。（ 5）焊縫的射線照相檢驗，超聲波的數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（ 6）對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進(jìn)行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗直至合格。（ 7）對有無損檢驗要求的焊縫，應(yīng)標(biāo)明焊縫編號及施焊焊工代碼。（四）質(zhì)量處理1、不合格

16、焊縫采用碳弧氣刨去掉不合格焊縫，再用拋光機(jī)打磨。2、所有清根焊縫，必須打磨露出金屬光澤為合格。3、使用碳弧氣刨時，電流在300450a為宜，操作過程中，不要停止送風(fēng)。4、清根過程中，對焊縫的裂紋、夾渣氣孔等缺陷必須徹底根除。5、碳弧氣刨必須準(zhǔn)確、平整。（五）加固筋與連接板1、加固筋在管道焊接采用環(huán)面交錯角焊縫。2、加固筋應(yīng)在管道焊縫質(zhì)量檢驗合格后再安裝。3、加固筋的焊縫與管道的環(huán)縫不能重合，與縱焊縫相交處不焊，距離最小不得小于100mm。一、質(zhì)量要求1、技術(shù)要求（ 1）鋼板卷管的展開長度偏差 1%l ，l展開的長度（ 2）鋼板卷管放樣時，用選取中徑。（ 3）鋼板卷管在施工時，應(yīng)在外表面定位印痕

17、。（ 4）鋼板卷管對接 v 型坡口如下：接口形式厚 度間隙鈍邊坡口a(mmc(mm)p(mm)角度)v65-7型3-90-20-25（5）接口邊緣高度差c= /10（ 6）鋼卷筒的橢圓度 2d/1000（ 7）環(huán)形件接頭端的傾斜差=d/1500 d 直徑（ 8）管道拼接撓曲度l/1500 l對接長度2、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（ 1）焊接外觀檢查，焊縫允許偏差 : 必須符合 gb5023698 現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范中的規(guī)定 .焊縫寬度氣孔咬肉焊縫高度外縫內(nèi)縫(1) 不允許0.5mm0.5mm-2mm14mm8mm(11) 不允許（ 2）焊縫不得有裂縫、夾渣和超標(biāo)的氣孔、咬肉等缺陷。（ 3）鋼

18、材必須有材質(zhì)合格證，核對其機(jī)械性能與硫磷含量必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求。（ 4）焊縫作百分之百的煤油滲透檢驗。（ 5）煤油滲透檢查焊縫合格后，進(jìn)行超聲波無損探傷檢驗。焊縫超聲波探傷數(shù)量為固定焊口 100%，轉(zhuǎn)動焊口 15%，但對超聲波探傷的碳鋼氮氣管道對接焊縫還應(yīng)再作 20%的射線探傷復(fù)驗。二、 構(gòu)件運輸1、所有管道均在加工廠制作成六米長的成品，直管兩端必須作米字支撐為防止變形，保證施工技術(shù)要求和運輸。在運輸過程中，為防止鋼管滾動出現(xiàn)事故，必須設(shè)置管卡座措施，置于車廂前后兩部。二） 鋼結(jié)構(gòu)安裝一、安裝實物工作量：1) 鋼框架系統(tǒng)柱、梁、支撐、三角架等共計 258634kg,屋面系統(tǒng)59628 kg。

19、2) 各層平臺鋼結(jié)構(gòu) 2.00m、 3.94m 共計 28944 kg。5.84m、 6.36m 共計 81459kg。13.05m共計 167015 kg。18.90m共計 10242.6kg。23.50m共計 12767.3kg。28.25m共計 112218 kg。28.09m共計 5369.3 kg。36.25m共計 27583 kg。3）鋼梯 35 件重 21175.6 kg，鋼平臺板重 200 余噸。4）各種介質(zhì)管道21175.6 kg，各種閥門管件253 件套。5）布袋除塵罐體 12 個，灰罐 2 個，加濕機(jī) 2 臺，各種蝶閥及電動閥 48 臺套，補償器 24 套，人孔、手孔及豐

20、頭 68 件套。二、安裝前的準(zhǔn)備1、首先對參加該工程的人員進(jìn)行安全技術(shù)交底，認(rèn)真熟悉圖紙，以及相關(guān)文件資料。2、做好三個階段、材料、機(jī)工具準(zhǔn)備工作，做好鋼柱爬梯。爬梯寬 0.7 米，踏步間距 300mm ，并搭好柱頭平臺。3、鋪設(shè)好 250t 坦克吊的行走路基，并將起重機(jī)轉(zhuǎn)運到場，干法除塵平面布置圖如下：4、制作好罐體組裝時找中心及同心度用的過橋（6 m*0.5 m）焊好欄桿以便操作。5、該工程最大起重量23.5t，旋轉(zhuǎn)半徑為28.2 米，最大起重高度 36.05 米，罐體的起重高度 29.05 米。鋼絲繩選用 16-40*6-10mm各 2 對。 10t 卡環(huán) 2 對。鋼絲繩的受力計算某一規(guī)

21、格的鋼絲繩允許承受的最大拉力是有一定限度的, 超過這個限度 , 鋼絲繩就會被破壞或拉斷, 因此在工作中需對鋼絲繩的受力進(jìn)行計算。( 一)鋼絲繩的破斷控力鋼絲繩的破斷拉力可由表中查出 , 考慮鋼絲繩捻制使每根鋼絲受力不均勻 , 整根鋼絲繩的破斷拉力應(yīng)按下式計算 :sp =si式中 sp 鋼絲繩的破斷拉力 ,kn;si 鋼絲絲繩規(guī)格表中提供的鋼絲破斷拉力的總和 , kn; 鋼絲捻制不均折減系數(shù) , 對 619 繩, =0.85; 對 637繩 , =0.82; 對 661 繩 , =0.80 。但在工作現(xiàn)場 , 一般缺少圖表資料 , 同時也不要求精確計算 , 此時可采用下式 ( 僅為數(shù)據(jù)估算用 ,

22、 非規(guī)范公式 ) 估算鋼絲繩的破斷拉力 :式中 sp 鋼絲繩的破斷拉力,n;d 鋼絲繩的直徑,mm。5、工機(jī)具準(zhǔn)備如下坦克吊250t主要吊具汽車吊25-50t輔吊電焊機(jī)18 臺磨光機(jī)8 臺測量儀2 臺氣割具8 套鉛垂線2 個手動電葫蘆15 臺白棕繩3 困鐵絲500 kg8#竹跳板300 塊三、鋼結(jié)構(gòu)安裝1、對該工程上到工序進(jìn)行中交，按圖紙幾何尺寸進(jìn)行復(fù)查，按新需標(biāo)高進(jìn)行調(diào)整鋼墊板。2、按安裝順序組織構(gòu)件有序進(jìn)場，并擺放在 250t 坦克吊作業(yè)半徑范圍內(nèi)。3、為了便于運輸和安裝立柱的制作分為兩段，從13.05 米平臺上方 1 米處分為上下兩段。4、鋼柱在起吊前將柱中分好，并做好醒目的標(biāo)記，焊好吊

23、耳。5、所有構(gòu)件、設(shè)備安裝選用 250t 坦克吊做主要起重設(shè)備， 14 個罐體將分成 3-4 段進(jìn)行吊裝。 ab 列分 3 段。6、安裝時主要吊裝順序，防止橫梁抗桿。具體安裝順序：(1) 下節(jié)立柱安裝，由 1-8 線， a-d 列通一安裝找正，并拉設(shè)安全抗風(fēng)繩，安全抗風(fēng)繩按三等分均布拉設(shè)，鋼絲繩采用 6*17 21.5mm 。鋼柱單件總重 19.5t,下段重 8.7t。(2)(3) 安裝鋼柱框架梁及平臺梁柱間支撐。(4) 安裝 2.00m 鋼平臺、柱、梁、板等（包括鋼梯）儲灰加壓罐吊裝到位，便于下一步安裝。(5) 安裝 3.94m 鋼平臺梁、板，同時把兩臺加濕機(jī)放于平臺上。(6) 安裝 5.8

24、4m 平臺及 6.36m（3#、4#平臺）和 6.36m1（軸2 軸）， 5.84m（2 軸-8 軸），所有構(gòu)件同步焊接牢固，安裝量約 82 噸。(7) 安裝 12.53m 和 13.05m 平臺梁、板等。安裝量約 168t。(8) 安裝罐體下錐部分，并進(jìn)行標(biāo)高、軸線、中心的調(diào)整，找正后將基座焊好，罐體安裝順序與鋼柱安裝順序一致，9、安裝 12.64m 半凈煤氣管道及設(shè)備，半凈煤氣管道直徑2620*10 及2020*10，并安裝接通罐體 820 焊管及補償器、 閥門和相應(yīng)的配管手孔。(9) 安裝上端立柱，順序與下段相同，并拉好風(fēng)繩。此時可分多層作業(yè)， 3.94m 的 2 臺加濕機(jī)以及 2.00

25、m 的 12 臺儲灰加壓罐可同時進(jìn)行安裝，以及下部的工藝管道。(10) 找正上段立柱并焊接完后進(jìn)行框架梁及平臺梁的安裝，(11) 安裝 18.51m 框架梁、 18.53m 三角支架及單軌，安裝2 臺10t 電動葫蘆。(12) 安裝 18.90m 平臺梁、板，安裝量約 102t.(13) 安裝 23.50m 平臺梁、板，安裝量約 128t.(14) 安裝 cd 列罐體第二、三直段以及豐頭。(15) 安裝 ab 列罐體直段及豐頭。(16) 安裝 28.50m 平臺梁、板、管托和 28.09m 平臺梁板。(17) 28.50m 凈煤氣管道及設(shè)備安裝， 2620*10 及2020*10，并安裝接通罐

26、體 820 焊管及補償器、閥門和相應(yīng)的配管手孔、均壓管。(18) 32.50m 電動單梁及 10t 電葫蘆按裝。(19) 36.25m 屋面及走臺安裝。(20) 鋼梯按每層標(biāo)高由下而上依據(jù)進(jìn)度隨平臺同時安裝。(21) 為了提高施工進(jìn)度配 1-2 臺 25t 汽車吊同時安裝。四、罐體保溫主要施工方法4.1.保溫層施工及捆扎：4.1.1.在絕熱層安裝時，立式設(shè)備應(yīng)從下封頭處的保溫支撐圈向上敷設(shè)，下封頭處的保溫支撐圈以下裙座應(yīng)防火處理。4.1.2 兩塊絕熱層之間的接縫不得大于5mm，盡量對接緊密且不產(chǎn)生孔洞。如果接縫大于5mm，則需要用與原材料一樣的軟質(zhì)材料填塞。 同層應(yīng)錯縫，其搭接的長度不宜小于5

27、0mm，當(dāng)絕熱厚度超過規(guī)范允許的單層厚度時，絕熱層必須分成兩層或多層施工。而且每層絕熱層必須交錯施工。4.2 保護(hù)層施工：4.2.1 瓦楞鋁板的安裝應(yīng)按照從下向上的順序進(jìn)行，先對準(zhǔn)相鄰兩張板的波紋，并垂上直線，并用于手電鉆打出螺孔，以抽芯鉚釘緊固。4.2.2 瓦楞鋁板橫向搭按一個波節(jié)，縱向搭按設(shè)置50mm，其板與支撐點與邊接要緊固，按用 515 的抽芯鉚釘固定，抽芯鉚釘間距為 200-300mm 之間，安裝平坦，按縫整齊，瓦楞鋁板的凸凹槽應(yīng)自上而下成一鉛重線， 接頭時應(yīng)上面壓下面板， 以防雨水侵入，損害保溫材料，搭接重疊為 50mm，瓦楞鋁板搭接一個凹緣，搭接處用抽芯鉚釘固定。設(shè)備和管道直管段

28、的金屬保護(hù)層下料應(yīng)實地測量，測量時不宜拉得太緊，測量后的周長應(yīng)有3050mm 的裕量。下料后的金屬薄板，橫向、豎向應(yīng)各有一邊按需要方向壓出凸筋。4.3 保溫層允許偏差范圍：序號項目允許偏差檢驗方法1厚度+0.1用鋼針刺入-0.05表面平整卷材5用 2m 靠尺和契形塞尺檢210度涂抹查五、工藝管道安裝一、鄂鋼新二號高爐干法除塵系統(tǒng)工輔管道包括氮氣管道（供應(yīng)氮氣、吹掃氮氣、儀表、閥門操作氮氣、布袋反吹氮氣）壓縮空氣管道、蒸汽管道。根據(jù)不同介質(zhì)的工作性質(zhì)，管道分為以下幾類：1、蒸汽管道：從trt 區(qū)域外部熱力管網(wǎng)接至除塵罐體和灰倉罐體的加熱伴管上。根據(jù)規(guī)范要求蒸汽管道試驗必須采用水壓試驗，從凈煤氣管

29、道1620 水封閥處接一臨時水源至干法除塵d 列 3 線處，接一電動加壓泵升至標(biāo)高5.840m 蒸汽主管連接。管徑為 1085，設(shè)計壓力0.8 mpa，試驗壓力為1.2mpa，管道長度 130 米，其作用為保證除塵罐體和灰倉罐體內(nèi)灰塵的干燥性，確保設(shè)備除塵達(dá)到理想效果。2、壓縮空氣管道：從trt 區(qū)域外部壓縮空氣管網(wǎng)接至干法除塵各筒體壓縮空氣的接口附近。管線長度約90 米，管徑為 1085，設(shè)計壓力 0.7 mpa，試驗壓力為0.9mpa，其作用是為筒體離線檢查時經(jīng)氮氣吹掃處理完筒體內(nèi)的煤氣，筒體溫度降至的范圍內(nèi)時配合打開人孔空氣置換而用。3、 供應(yīng)系統(tǒng)氮氣管道： 由高爐區(qū)域氮氣綜合管網(wǎng)接至干

30、法內(nèi) 1#、2#氮氣罐，再從 1#、2#氮氣罐送至各系統(tǒng)。 管線長度共 115 米，管徑為 1596（50 米）、1085（55 米）、896（10米），設(shè)計壓力 0.6 mpa，試壓壓力為 0.69mpa。其作用是為干法除塵提供各種作用的氮氣。4、氣動閥門及儀表供氣氣源；管徑為 323、1085，主管長約270 米。由氮氣供應(yīng)系統(tǒng)的管道接至各氣動閥門和儀表供氣點，是放散系統(tǒng)內(nèi)各閥門動力氣源。試驗壓力為0.69mpa.5、噴吹用氮氣管道：管徑為895、1596 管線總長度約 380 米，由貯氣罐接至標(biāo)高5.84 米平臺各筒體的氣炮口，然后升至標(biāo)高23.5 米平臺各筒體的噴吹氣包進(jìn)氣口，試驗壓力

31、為0.69mpa.其作用是為管體內(nèi)的布袋清灰。6、輸灰系統(tǒng)用氮氣管道（管徑為1085、453），主氮氣管道約70 米。供倉泵及防堵裝置用，試驗壓力為0.69mpa.。吹掃用氮氣管道：由標(biāo)高1 米處的氮氣供應(yīng)總管接至標(biāo)高5.840 米各筒體氮氣吹掃口， 然后升至到標(biāo)高12.530 米和標(biāo)高 28.250 米的 250檢修手孔處。管徑為 895，管線長度約 360 米管道安裝a管道一般在地面進(jìn)行組裝成69m一段，以提高工程質(zhì)量和縮短工期，但必須注意管道安裝接縫不可安排在管托部位，分段長度也不可小于 1m（彎管除外）；b管道安裝前必須復(fù)測各管托管底標(biāo)高=管道中心標(biāo)高管道半徑，如有偏差，修正后，才能進(jìn)

32、行下一步作業(yè)。c. 直三通管安裝，可先調(diào)整兩通徑管口標(biāo)高、中心和相接位置一致后，再在直三通徑口中心線軸線（也是此管線中心線）上水平移動，以調(diào)整直三通管另一管中心與相接管線中心軸線相交， 然后保持通徑口軸線不變，旋轉(zhuǎn)另一三通口，使其軸線與對接部位中心重合，調(diào)整完畢，立即限位固定；d一般安裝順序：由管線一頭開始，依管線走向順序進(jìn)行安裝。對于構(gòu)件比較長，重量比較大，安裝要求高的構(gòu)件可提前進(jìn)行安裝；e管道上各種附件安裝2 閥門閥門是用來啟、閉管道，使被輸送的介質(zhì)行止或改變流向，調(diào)節(jié)被輸送介質(zhì)的流向，壓力或間接調(diào)節(jié)溫度，以達(dá)到控制介質(zhì)流向，滿足工藝管網(wǎng)要求的重要部件。a. 閥門安裝前檢查：(a). 仔細(xì)

33、核對所用閥門的型號與規(guī)格是否符合設(shè)計要求。(b). 閥體應(yīng)無砂眼、嚴(yán)重縮孔。(c). 閥架、閥座與閥體的結(jié)合牢固。(d). 閥芯與閥座的結(jié)合應(yīng)良好無缺陷。(e). 閥桿與閥芯的聯(lián)結(jié)應(yīng)靈活可靠。(f).閥桿無彎曲、銹蝕；閥桿和填料壓蓋配合處良好，螺紋無斷絲等缺陷。(g). 閥蓋和閥體配合良好。(h). 法蘭墊片、螺栓、附件等齊全，無缺陷。b. 閥門安裝因閥門圖紙大部分沒到，數(shù)量較多，安裝方法大同小異，閥門一般安裝程序：(a). 安裝閥門時，應(yīng)仔細(xì)核對閥門的型號，規(guī)格是否符合設(shè)計要求；(b). 所有安裝的閥門，由于制造廠家不同，閥體上的箭頭，有的表示氣流方向，有的表示研合面的方向，須確認(rèn)方向后，方

34、能進(jìn)行安裝。(c). 一般研合面安裝在低壓側(cè)。(d).安裝法蘭，應(yīng)保證兩法蘭端面相互平行和同心。(e).所有安裝的閥門必須在關(guān)閉狀態(tài)下進(jìn)行。(f).閥門安裝完畢后，其操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，使之動作靈活，指示準(zhǔn)確。(g).閥門調(diào)整完畢后，傳動機(jī)構(gòu)、閥桿等傳動件涂抹潤滑脂。二、工藝管道1 、試壓用氣源試驗用氣源采用系統(tǒng)內(nèi)由氮氣調(diào)壓站提供氣源。 由于系統(tǒng)壓力達(dá)不到試驗要求， 再試驗管道及設(shè)備內(nèi)先用系統(tǒng)充氮氣，然后關(guān)閉氣源總閥，用瓶裝氮氣進(jìn)行加壓。充壓點選再主管后風(fēng)包外，如下圖：進(jìn)各氮氣總管層平臺氮氣支管氮氣總管閥門儲氣罐說明：各管道充瓶裝氮氣時由管道上旁通閥經(jīng)過。主管瓶裝氮氣充壓點設(shè)在儲氣罐

35、底部。一、試壓步驟1、蒸汽管道試壓：試壓前接好試壓用水源，壓力表必須已經(jīng)校檢，并在同檢期內(nèi)，精度不得低于 1.5 級。表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的 1.52 倍，壓力表不得少于兩塊。等試管段與無關(guān)通用盲板隔開。試驗注水前應(yīng)排盡空氣，環(huán)境溫度不低于 5，試驗壓力為 1.2mpa。試驗時應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升到試驗壓力的 50%時，全線進(jìn)行檢測。如未發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象或泄漏， 繼續(xù)按試驗壓力的 10%依次逐漸升壓。 每次穩(wěn)壓 3min，直至達(dá)到試驗壓力值。 此后再穩(wěn)壓 10min，逐段檢查檢測管道各部位，是否泄漏，泄漏率應(yīng)小于 1%。蒸氣管道試壓裝置圖2、空氣管道試壓：該管道的試壓用氣源采用該系

36、統(tǒng)旁的管道壓縮空氣，首先將干法除塵 a 列與 d 列 7 線處壓縮空氣管道端部封堵，并把各支管閥蘭部位加設(shè)堵板。檢查全線管道的管卡是否牢固，裝好壓力表以及進(jìn)排氣閥，設(shè)立警戒線。打開進(jìn)氣閥加壓至工作壓力的50%，檢查管線無異常， 緩慢升壓至 0.9mpa，穩(wěn)壓 10 分鐘后降至工作壓力做氣密性試驗。試驗裝置如下圖。壓縮空氣管道試壓裝置圖3、氮氣管道試壓：該系統(tǒng)內(nèi)的氮氣管道分為主供氮氣管、吹掃氮氣管、反吹清灰氮氣管、儀表以及操作氮氣管。各功能使用氮氣管其設(shè)計壓力、工作壓力、實驗壓力均相同（試驗壓力為0.69mpa.）。因此，該系統(tǒng)內(nèi)各層平臺的氮氣管道將并連起來一次完成試壓。試壓用氣源采用高爐區(qū)域的

37、主氮氣管網(wǎng)的氮氣，先將氮氣送至到干法除塵1#、2#氮氣罐內(nèi)。關(guān)閉并封堵各支管的閥門和閥閥蘭，首先排盡管道內(nèi)的空氣，再充入氣體升壓， 升壓應(yīng)緩慢，當(dāng)達(dá)到試驗壓力的50%時，進(jìn)行全線檢查，如果未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，則繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓，每段穩(wěn)壓3min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再降到設(shè)計壓力，用發(fā)泡劑對所有焊縫、法蘭連接及可能產(chǎn)生點處進(jìn)行檢查，以不泄漏為合格。試驗裝置如下圖。氮氣管試驗裝置2#罐1#罐四壓力試驗條件檢查確認(rèn)1.試壓范圍內(nèi)的管道安裝工程除油漆、 絕熱外，已按圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。2.焊縫其他待檢查部位尚未涂漆和絕熱。3.壓力管道上膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝

38、置。4.試驗用壓力表已校檢，并再周檢期內(nèi)，其精度不低于1.5 級，表的刻度為 1.52 倍，壓力表不得少于2 塊。5.按試驗要求管道已經(jīng)加固。6.編制了試壓方案，報建設(shè)單位、監(jiān)理單位、審查并批準(zhǔn)，并對參加試驗人員進(jìn)行技術(shù)操作步驟、注意事項的交底。7.壓力試驗安全措施和警戒及人員已到位。8.待管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開，待試管道的安全閥、儀表元件和有關(guān)閥門等已下保管。五壓力試驗注意事項1.首先排盡管道內(nèi)的空氣， 再充入氣體升壓升壓應(yīng)緩慢，當(dāng)達(dá)到試驗壓力的 50%時，進(jìn)行全線檢查，如果未發(fā)現(xiàn)異狀或泄露，則繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐漸升壓，每段穩(wěn)壓 3min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓 10m

39、in，再降至設(shè)計壓力用發(fā)泡劑對所有焊縫、 法蘭連接及可能產(chǎn)生漏點處進(jìn)行檢查，以不泄露為合格。2.當(dāng)需進(jìn)行壓力試驗時， 應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。 試驗時場地周圍應(yīng)有明顯標(biāo)準(zhǔn)。3.壓力試驗完畢， 再未卸壓的情況下， 不得帶壓修補或處理。試壓過程中乳遇泄露，不得帶壓修理。待缺陷消除后應(yīng)重新試驗。4.壓力試驗時，應(yīng)請建設(shè)單位、 監(jiān)理單位、產(chǎn)權(quán)單位和監(jiān)察單位專業(yè)人員參加確認(rèn)，參加人員必須簽名備案。六管道吹掃與清掃1.管道壓力試驗合格后， 制定吹掃方案， 經(jīng)審查后向參加吹掃和清理人員進(jìn)行技術(shù)交底。2.吹掃與清理：管道公稱直徑大于或等于600mm 的液體或氣體管道工人可以進(jìn)入管道采用人工清掃；公稱直徑

40、小于 600mm 的管道采用潔凈水沖洗；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽或空氣吹掃。3.不允許吹掃的設(shè)備及儀器儀表和壓力管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。4.壓力管道吹掃前， 不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、 重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等；對與焊接的上述閥門和儀表，用采用流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等措施進(jìn)行保護(hù)。5.吹掃的順序應(yīng)按主管、 支管、疏排管依次進(jìn)行，對管道較長而一次性清掃不能達(dá)到要求，采用分段吹掃，先遠(yuǎn)后近的順序進(jìn)行。吹掃的贓物不得再次進(jìn)入已經(jīng)合格的壓力管道。6.吹掃前應(yīng)設(shè)置警戒，并有專職人員監(jiān)護(hù)。7.用水沖洗時，應(yīng)用純凈水，沖洗水的流速不得低于1.5m/s；排放應(yīng)引入可靠的排水井或水溝。8.用空氣吹

41、掃時， 適用間斷性吹掃為宜， 吹掃壓力不得超過壓力管道的設(shè)計壓力，流速不低于20m/s。用于吹掃的空氣不得含油。吹掃出口應(yīng)由鋼管引到開闊地段并有緊固措施，有專人管理。吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，再在排氣口裝置涂有白漆的靶板進(jìn)行檢驗， 5 分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、水分及其雜物無合格。9.用蒸汽吹掃應(yīng)安裝臨時管道，應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求進(jìn)行安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合gb50235 的規(guī)定，蒸汽管道的吹掃應(yīng)以大流量進(jìn)行吹掃， 流速不應(yīng)低于30m/s。蒸汽吹掃管應(yīng)先充入適量的蒸汽進(jìn)行暖管，及時排水，并測量檢查管道的熱位移。蒸汽管道吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行，吹掃時采用靶板進(jìn)行檢驗，靶板無銹、臟物為合格。爆破吹掃：a）強(qiáng)度試驗合格后應(yīng)對管網(wǎng)系統(tǒng)進(jìn)行氮氣爆破吹掃，以離氣源點最近處開始爆破吹掃， 依據(jù)由近至遠(yuǎn)逐個吹掃， 以刷油未干的白漆鐵板做靶板，以吹掃出的無水分、無粉塵為合格，將欲爆破口處安裝有石棉橡膠板，若支管出口為18 或 22 外徑時，則應(yīng)計算爆破壓力，如果計算壓力過高，可將石棉板上輕劃十子痕，減小沖擊力量，但不影響爆破吹掃效果。b）緩慢沖入氮氣，觀察管道上的壓力表，當(dāng)壓力