工藝(壓力)管道施工方案

1、施工方案建設單位名稱：上海市高橋石化工程公司施工方案名稱 ：2 萬標 m 3/h 制氫裝置工藝 (壓力 )管道施工方案施工方案編號 ：SZS200101109上海市安裝工程有限公司高化制氫項目部二 00 一年三月建設單位：SJ1015壓力管道施工方案審批表上海高化工程公司施工方案2 萬標立方米 / 小時制氫工藝（壓力）管道施工方案部門姓名簽名簽名日期項目部施工技術員計衛(wèi)君編打字計衛(wèi)君制校對仇浩琪質(zhì)檢責任工程師尹嘉勛設備責任工程師陳忻審材料責任工程師朱榮工藝（設計）責任工程師秦凱凱焊接（熱處理）責任工程師何拔核徐建東質(zhì)控系統(tǒng)負責人批質(zhì)保工程師張勤準備注目錄一、工程概況二、主要實物量匯總表三、施工

2、總平面圖四、施工部署五、主要施工方法及技術措施六、施工工藝流程圖七、質(zhì)量標準、技術規(guī)程及驗收規(guī)范八、施工進度計劃表九、施工勞動力組織計劃峰值表十、保證質(zhì)量管理措施十一、保證安全生產(chǎn)措施十二、質(zhì)量保證體系網(wǎng)絡圖十三、主要施工機具使用計劃表十四、計量器具使用計劃表十五、手段用料使用計劃表一、工程概況3#催化裝置。2 萬標 m/h 制氫裝置位于上海煉油廠內(nèi)，北靠浦東北路，西臨上海煉油廠3是一個以建筑物與構筑物組成的群體工程，具有施工要求高、施工工期緊、立體交叉作業(yè)等主要特點。32 萬標 m/h 制氫裝置為甲類生產(chǎn)裝置， 本裝置內(nèi)的管道工程管道介質(zhì)為甲類可燃氣體，管內(nèi)介質(zhì)具有易燃易爆等特點。本裝置管道

3、工程共有：332 萬標 m/h 制氫爐區(qū)、 2萬標 m/h333制氫管帶、 2 萬標 m/h 制氫壓縮區(qū)、2 萬標 m/h 制氫反應區(qū)、 2 萬標 m/h 制氫框架及脫硫3區(qū)、 2 萬標 m/h 制氫 PSA區(qū)六個單位工程組成。333本工程 2 萬標 m/h 制氫爐區(qū)、 2萬標 m/h 制氫管帶、 2 萬標 m/h 制氫壓縮區(qū)、 2 萬標33m/h 制氫反應區(qū)、 2萬標 m/h 制氫框架及脫硫區(qū)等五個單位工程由中國石油化工集團北京3設計院承擔設計； 2 萬標 m/h 制氫 PSA區(qū)由四川西南化工研究院承擔設計。上海高橋石化工程建設監(jiān)理公司監(jiān)理，管道工程施工由上海市安裝工程有限公司承擔施工。11

4、 工程特點1.1.1本工程共有工藝管道 534 根（其中壓力管道 508 根），設計壓力為常壓 11Mpa，設計溫度為常溫 556，管道直徑在 DN10DN500之間。管道鋼種分別為 20#碳素鋼無縫管、 20#鍋爐鋼無縫管、 15MrMo合金鋼無縫管、 1.25Mr0.5Mo 合金鋼無縫管 ( 進口 ) 、 0Cr18Ni10Ti 不銹鋼無縫管。1.1.2本工程所用的管材、管配件、閥門。法蘭、各種儀表、高強度螺栓、特種焊條等材料均有業(yè)主提供。1.1.3本工程的管線探傷比例、合格等級按施工總說明中的施工驗收要求執(zhí)行。1.1.4本工程六個單位工程除 PSA區(qū)設計出管道單線圖外，其余五個單位工程設

5、計均未出管道單線圖，從現(xiàn)場施工需要和竣工資料的要求出發(fā)，將組織本公司工程技術人員對無單線圖的工藝（壓力）管道自行繪制單線圖。1.1.5本工程工期要求緊、工藝（壓力）管道施工要求從2001 年 3 月 20 日開始，至 2001年 7 月 30 日結(jié)束， 2001 年 8 月 30 日具備聯(lián)動試車條件。1.1.6本裝置為露天布置，施工區(qū)域范圍小，施工條件差，受環(huán)境氣候影響較大。1. 2 本工程壓力管道分類范圍 GC1GC2，均分布在六個單位工程內(nèi)。二、主要實物量匯總表序號材料名稱材質(zhì)型號規(guī)格單位數(shù)量備注一無縫鋼管20#183 273 8m244爐區(qū)（工藝管道）鍍鋅鋼管Q235-A.F 48 4.

6、25 60 4.5m41爐區(qū)（工藝管道）不銹鋼管0Cr18Ni10Ti 17 3m5爐區(qū)（工藝管道）各類閥門DN15DN250只69爐區(qū)（工藝管道）二無縫鋼管20#183 426 9.5m1436爐區(qū)（壓力管道）無縫鋼管20g183 273 8m522爐區(qū)（壓力管道）合金鋼管15CrMo 894.5 37711m57爐區(qū)（壓力管道）合金鋼管1.25Cr0.5Mo32525.4m10爐區(qū)（壓力管道）不銹鋼管0Cr18Ni10Ti17 3 184m52爐區(qū)（壓力管道）各類閥門DN10DN400只434爐區(qū)（壓力管道）三無縫鋼管20#183 273 8m995管帶（工藝管道）鍍鋅鋼管Q235-A.F

7、484.25 894.75m71管帶（工藝管道）各類閥門DN15DN200只106管帶（工藝管道）四無縫鋼管20# 18 3530 13m3169管帶（壓力管道）無縫鋼管20g 324.5 21910m270管帶（壓力管道）合金鋼管15CrMo 323.5 37711m86管帶（壓力管道）合金鋼管1.25Cr0.5Mo 34 6.35 325 25.4m31管帶（壓力管道）不銹鋼管0Cr18Ni10Ti 18 4324.5m47管帶（壓力管道）各類閥門DN15DN500只197管帶（壓力管道）五無縫鋼管20#253 219 6.5m218框架及脫硫（工藝管道）無縫鋼管20g254 108 8.

8、5m43框架及脫硫（工藝管道）不銹鋼管0Cr18Ni10Ti254 159 7m83框架及脫硫（工藝管道）各類閥門DN15DN500只78框架及脫硫（工藝管道）六無縫鋼管20#253 159 5.5m389框架及脫硫（壓力管道）合金鋼管15CRMO1086 377 11M49框架及脫硫（壓力管道）不銹鋼管0Cr18Ni10Ti254 325 9.5m259框架及脫硫（壓力管道）各類閥門只100框架及脫硫（壓力管道）七無縫鋼管20#573.5m10PSA區(qū)（工藝管道）各類閥門DN50只4PSA區(qū)（工藝管道）八無縫鋼管20#253 325 7m812PSA區(qū)（壓力管道）各類閥門DN20DN300只

9、218PSA區(qū)（壓力管道）九無縫鋼管20#183 219 7m113壓縮區(qū)（工藝管道）鍍鋅鋼管Q235-A.F 48 4.25m29壓縮區(qū)（工藝管道）各類閥門DN20 DN40只11壓縮區(qū)（工藝管道）十無縫鋼管20#253 219 7m712壓縮區(qū)（工藝管道）無縫鋼管20g108 7 219 10m30壓縮區(qū)（壓力管道）各類閥門DN15DN200只89壓縮區(qū)（壓力管道）十一無縫鋼管20#183 159 5.5m137反應區(qū)（工藝管道）各類閥門DN15 DN50只26反應區(qū)（工藝管道）十二無縫鋼管20#253 273 8m199反應區(qū)（壓力管道）合金鋼管15CrMo 48 537711m219反

10、應區(qū)（壓力管道）合金鋼管1.25Cr0.5Mo22 4.78 27321.44m55反應區(qū)（壓力管道）不銹鋼管0Cr18Ni10Ti 18 4m6反應區(qū)（壓力管道）各類閥門DN15DN350只90反應區(qū)（壓力管道）爐區(qū)管道總米數(shù)2372m (其中壓力管道為 2077m)管帶管道總米數(shù)4669m (其中壓力管道為 3603m)框架及脫硫區(qū)管道總米數(shù)1041m (其中壓力管道為 697m)PSA區(qū)道總米數(shù)822m (其中壓力管道為 812m)壓縮區(qū)管道總米數(shù)884m (其中壓力管道為 742m)反應區(qū)管道總米數(shù)616m (其中壓力管道為 479m)2 萬標制氫裝置工程量合計：10404m (其中壓

11、力管道為8410m)三、施工總平面圖北建區(qū)分機部縮A壓SP室電配區(qū)及室?guī)Я艄窆軝CS預CD留留預預區(qū)硫脫及區(qū)架框帶管留區(qū)爐區(qū)預應反2萬標立方米 / 小時制氫裝置總平面圖四、施工部署4.1 施工技術準備4.1.1施工前應認真對施工圖進行會審，熟習有關的施工及驗收規(guī)范，并按要求做好施工技術交底工作，使全體施工人員了解本工程管道工程的施工特點、 技術要求和質(zhì)量要求。4.1.2在工程開工前，按單位工程備齊施工圖，做好施工圖的發(fā)放準備工作。4.1.3按本工程施工進度要求，完成各單位工程內(nèi)管道單線圖（軸測圖）的繪制工作。4.1.4按工程進度要求，做好上崗焊工“ GB50236-98 規(guī)范”（工藝管道）和“鍋

12、 88規(guī)程”（壓力管道） 的資格取證工作， 并根據(jù)本工程管道工程中的鋼種和規(guī)格的需要，做好各類焊接工藝評定。4.2施工設施準備4.2.1在施工區(qū)域范圍內(nèi)布置好施工用電、用水，根據(jù)施工現(xiàn)場各施工作業(yè)點的布置位置，從現(xiàn)場總臨時配電箱和臨時水總管處引出臨時用電源和水源至各施工作業(yè)點。4.2.2在工程開工前，做好各類施工用機械、機具的配制及進場工作。4.2.3在業(yè)主規(guī)定的區(qū)域內(nèi)搭設材料倉庫，并設置集裝箱式焊材庫，焊材庫必須設置專職管理員，負責電焊條的收、發(fā)及電焊條的烘焙工作。4.2.4針對施工現(xiàn)場的情況，在各施工作業(yè)點搭設小型的管道預制場地。4.2.5根據(jù)工程的進度計劃，事先落實好吊機的進場時間。4.

13、3管道施工準備及勞動力的配備4.3.1對施工用的支、吊架進行材料分析，對可進行預先加工的管托、加強板、吊板吊桿、抱箍及大型支架等應進行預制，并用油漆或記號筆對加工好的支架進行編號，供施工班組在施工時領用。4.3.2管道施工員在施工圖會審、設計交底后及時編制施工預算，落實施工材料、施工機具的進場時間，并及時做好施工技術交底。4.3.3根據(jù)本工程的特點，實施提高效率施工，精心計劃、組織、控制、協(xié)調(diào)施工。配備必要的施工技術人員和技術精湛的施工隊伍，認真貫徹和執(zhí)行壓力管道安全管理和監(jiān)察規(guī)定。五、主要施工方法及技術措施5.15.1.1本工程管道工程的施工應按設計圖紙和施工說明的要求進行，無設計要求時，

14、必須符合施工及驗收規(guī)范和技術標準的要求，修改部分必須經(jīng)過設計部門的批準，核定材料的規(guī)格與型號后方可進行施工。5.1.2參加本工程施工的人員， 都必須認真熟悉施工圖圖紙和有關的施工及驗收規(guī)范和技術標準，了解工程的性質(zhì)，全面掌握操作要求，對施工的特點有明確的認識，確保本工程的安全和質(zhì)量。5.1.3及時做好施工圖紙的會審和技術交底工作，組織好特殊工種的資格培訓， 項目中所需用的機械與計量器具應齊全，各類加工件經(jīng)過審核及時委托。5.1.4合理安排工程的施工順序，貫徹先主體后副體，先地下后地上，先安裝支、吊架后安裝管道的原則，做好安全生產(chǎn)，文明施工。5.1.5施工前的大臨設施的規(guī)劃，現(xiàn)場用水，用電的配備

15、，道路暢通，場地的平整等應事先做好。5.1.6本工程的所使用材料，無論甲、乙方供應，都必須具有制造廠產(chǎn)品合格證，其技術指標必須符合有關國家或部頌發(fā)的技術標準，使用前必須認真核對其規(guī)格、型號是否符合設計要求，并進行外觀復查驗收。5.1.7加強施工管理，對本工程所需用的管材、管件、閥門等附件，按要求進行做著色標識，防止不同材質(zhì)、不同等級的材料混淆，對已領用的材料，必須按材質(zhì)、規(guī)格、等級分別堆放，標牌顯示，各種材料做好防腐、防護工作。5.1.8材料的驗收，各種材料必須具有質(zhì)保書，收貨時應認真核對材料的型號、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)是否符合設計要求，如發(fā)現(xiàn)問題及時反饋。5.1.9材料的堆放應根據(jù)材料的材質(zhì)、壓

16、力等級、規(guī)格、嚴格分類堆放，一般管材可堆放至平坦、干燥的露天倉庫，下部必須墊有枕木，對特殊材料應根據(jù)材料的性能差別，分別采取各種保護措施。5.1.10管件、閥件必須設置專用的料架， 并有明顯標志， 對儀表器具等附件要特殊保管，以防受壓、受潮。5.1.11施工現(xiàn)場的機具配備，根據(jù)實際需要，統(tǒng)計數(shù)量，使用的位置設置范圍按平面布置圖要求，在條件成熟的情況下進行準備，并做好機具防護措施。5.2管道預制的加工工藝5.2.1管道預制一般包括管子的校正、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作以及管段預組裝等工序。管道預制時，必須注意以下幾點：5.2.1.1法蘭應設置在容易緊固螺栓的部位；5.2.1.2

17、管道的焊口必須避開管道的支、吊架位置，便于焊口的施焊與檢驗；5.2.1.3復雜管段應經(jīng)現(xiàn)場實測后，再進行繪制加工圖；5.2.1.4選擇易于現(xiàn)場進行調(diào)整的平面彎管作為封閉管段；5.2.1.5加工圖繪制須清楚正確，尺寸齊全，宜采用單線繪制。5.2.2管道預制的一般工藝流程5.2.3管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好材質(zhì)及其它標記的移置工作。管道預制加工合格后，應有檢驗印記。但不得使用鋼印。5.2.4管道預制加工后，應清理內(nèi)部，不得留有砂土、鐵屑及其它雜物，并及時封閉兩端妥善存放。5.2.5鋼管切割、坡口加工及預組裝5.2.5.1彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行校直。碳鋼管、

18、合金鋼管可冷?；驘嵝?；不銹鋼管宜冷校。鋼管校直后，經(jīng)目測成一直線則為合格。5.2.5.2鋼管切削前應按設計尺寸號料，如還需切削加工時，應留有切削余量。5.2.6鋼管按下列方法切割：5.2.6.1鍍鋅鋼管和公稱通徑小于或等于 50mm的碳素鋼管，一般宜采用機械切割；5.2.6.2有淬硬傾向的管子應用鋸床、 車床等機械清除表面熱影響區(qū)后， 采用打磨即可。5.2.6.3不銹鋼管應用機械或等離子方法切割。5.2.6.4其它鋼管可用氧乙炔焰切割。5.2.7鋼管的焊接坡口按下列方法加工：5.2.7.1有淬硬傾向的管子，必須采用機械方法加工；5.2.7.2一般管道的管子，宜用機械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加

19、工，但必須將切割表面打磨平整；5.2.7.3大口徑不銹鋼管采用等離子切割時，必須修磨其表面。小口徑不銹鋼管采用砂輪切割或修磨時，必須采用專用的砂輪片進行切割或修磨，嚴禁與碳鋼管道共同使用。5.2.8管道預組裝須考慮運輸和安裝的方便，組合件應有足夠的強度和剛度，否則必須要有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置，不銹鋼管應采用套橡膠的專用吊索或尼龍繩。5.2.9管道預制由于工作量較大，預制后管道的堆放，按單位工程、按管道系統(tǒng)分別設置，編好管線號，不能重疊堆放，防止管道產(chǎn)生幾何變形。5.2.10預制件的管口必須采用塑料簿膜進行封口，堆放的部位應有防潮、防腐措施，各類材質(zhì)的預制件不得混淆堆放

20、，以防影響管道的材質(zhì)發(fā)生變化。5.3支、吊加架制作、安裝5.3.1管道支、吊架的型式，加工尺寸等應符合施工圖和支架標準圖集的要求，并組裝的尺寸偏差不得大于 3mm。5.3.2支、吊架預制主要以散件，原材料形式提供，支架按標準圖集進行加工，制作后須在預制件上用油漆或記號筆標上支架的位號或支架的標準號。5.3.3支、吊架的螺孔，必須采用機械鉆孔，不得使用氧乙炔焰割孔?？椎募庸て畈坏贸^其自由公差。5.3.4管道支、吊架必須保證其材質(zhì)的正確性，座標偏差不得超過10mm，標高不宜有正偏差，負偏差不應超過 10mm。5.3.5支、吊架的制作、安裝焊縫應滿焊，不得漏焊、欠焊和裂紋等缺陷，焊縫附近的飛濺物

21、應及時清理。5.3.6管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度不得低于簿件厚度的1.5倍，焊接變形必須進行矯正。5.3.7當介質(zhì)溫度等于或大于 100的管道須設置固定支架，固定支架的位置必須按施工圖要求進行設置，門型補償器距固定支架的距離，不宜小于兩支架間距的1/3 ，固定支架要求有較大的剛度，否則對管道起不到固定的作用。5.3.8當管道在支承點處有軸向位移時，需限制橫向位移時須采用導向支架，導向支架設置必須不影響管道的自然補償，導向支架的肋板與管托底座之間須留有4-5mm的間隙，并保持平行。5.3.9活動支架可分為滑動支架和滾動支架，一般情況下可選用滑動支架，當管道重量很大，滑動摩

22、擦力使支架所受的推力過大時， 可用滾動支架， 活動支架的安裝不得妨礙管道由于熱膨脹冷縮所引起的移動。5.3.10 彈簧支、吊架的安裝其彈簧高度，必須按設計文件規(guī)定參數(shù)進行加工，彈簧安裝時應調(diào)整至冷態(tài)值，并做好的記錄。5.3.11 吊架安裝對有熱位移的管道，吊點須設置在管道位移的相反方向，導向或滑動支架也是如此按位移值的1/2 偏位安裝。絕緣保護層不得妨礙管道的熱位移。5.3.12 固定支架應在補償器預位伸之前進行固定。導向、滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡死現(xiàn)象。5.3.13對一些以成品形式提供的支、吊架、彈簧支架等，隨裝隨領，不能堆放在外面，須進行產(chǎn)品保護。5.3.14 彈簧支、吊

23、架的鎖緊塊，不得隨意拆除，在所有的工序完成后，按順序進行拆除與受力荷載不符時須進行重新調(diào)整。5.3.15 支、吊架的固定和支架的調(diào)整位置必須按施工圖紙的要求嚴格執(zhí)行，特別是有冷熱位移的管道固定更不能隨意設置。5.3.16 管道系統(tǒng)安裝完畢后，應按設計要求核對該管道系統(tǒng)支、吊架的形式，材質(zhì)和安裝的位置是否符合施工圖。5.4 管道安裝的一般規(guī)定5.4.1與管道有關的土建工程已經(jīng)施工完畢，并經(jīng)土建與監(jiān)理、建設單位、安裝單位的有關人員共同檢查驗收合格。5.4.2與管道連接的設備必須經(jīng)找正合格， 固定完畢，具備配管要求后， 方可進行配管施工。5.4.3管材、管件、閥門、墊片等已按施工圖要求進行核對， 其

24、材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤。5.4.4管道組成件及管道的支承件等已檢驗合格。5.4.5管道安裝前應完成的有關工序，如制作時的探傷、清洗、焊接等檢驗，并符合規(guī)范要求。5.4.6管材、管段、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。5.4.7管道安裝的坡向，坡度必須符合施工圖要求。5.4.8法蘭、焊縫及其它連接的設置方位應便于檢修，其周圍須留有一定的空間。5.4.9節(jié)流裝置安裝的位置，上、下游直管的長度應符合施工圖和規(guī)范的要求。5.4.10溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度必須符合施工圖要求。5.4.11所有管道上需開孔的管件在預制中應一次完成，不宜在安裝后開孔，以保證管腔內(nèi)部的清潔度。5.4.1

25、2管道安裝工作間斷時，應對敞開的管口及時采取封閉，為繼續(xù)安裝對前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查。確認管內(nèi)無疑問后，再進行安裝。5.5不銹鋼管道安裝5.5.1該裝置內(nèi)的不銹鋼管道較多，為了確保工藝和工程質(zhì)量的要求，對不銹鋼管材、管件應合理堆放。對不銹鋼管道的安裝采取嚴格管理。5.5.2不銹鋼管道安裝前，須檢查管道的材質(zhì)是否符合施工圖要求，其表面是否受到機械損傷，搬運和堆放時避免碳鋼相互接觸以防發(fā)生晶間腐蝕，并應防止雨水、鐵銹等腐蝕管材。5.5.3不銹鋼管切割宜采用機械或等離子切割，修磨管口必須使用專用砂輪片，預制安裝時不得使用鐵質(zhì)工具進行敲擊。5.5.4不銹鋼管道的焊接采用手工氬弧焊封底，手工焊蓋面、

26、管腔內(nèi)進行充氬保護，使管內(nèi)側(cè)焊縫不產(chǎn)生氧化，保證管道內(nèi)壁的光潔度，對于口徑較小的不銹鋼管，直接采用手工氬弧焊封底和蓋面。5.5.5不銹鋼管道焊接時，不允許在焊口外的基體金屬上引弧和熄弧，熄弧或更換焊條時，須在弧坑前方約20mm25mm處引弧，然后再將電弧返回至弧坑， 同時應注意焊接的搭接應從上一段焊縫10mm15mm處開始。5.5.6為了防止焊接時飛濺物等落在管材上，焊接前應在焊口周圍用阻燃帶，白堊粉和石棉橡膠板進行保護，防止飛濺物落在管子上。5.5.7 不銹鋼焊接后，應馬上清除去溶渣和焊縫附近的污垢，然后進行酸洗純化處理。5.5.8不銹鋼管道管件組對的焊口，要便于施焊，盡可能減少橫焊和仰焊、

27、焊接時必須采取防變形措施，并減少固定焊口，力求做到整體預制安裝。5.5.9對于不銹鋼厚壁管的組對，一定要嚴格按規(guī)范執(zhí)行，充分控制組對根部的間隙，管口的油污，水份必須徹底清理干凈。5.5.10管道材料在不同壁厚情況下采用對接焊時、管配件的內(nèi)壁實行倒角，使內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不應大于 2mm。5.5.11管道組合除設計規(guī)定需進行冷拉或壓縮的管道外，其余管道都不得強行組對。5.5.12對厚壁管道的配管，每根管子，每只配件，都應有響應標識，并在單線圖上標出每一管配件的編號，由于配管每個加工部位尺寸都不一樣，加工時必須按管件的編號進行加工。5.6蒸汽管道安裝5.6.1管道敷設應設

28、有坡度，其方向與介質(zhì)流向相同，坡向疏水裝置。5.6.2水平安裝的蒸汽管道，其支管應從主管的兩側(cè)或頂部引出，防止凝結(jié)水流入支管內(nèi)，變徑時采用偏心異徑管，應下平上偏，以便于排水。5.6.3蒸汽管道上的伸縮補償裝置在安裝時應嚴格按照施工圖布置的位置進行設置，并按設計提供的補償量對補償器進行預檢。5.6.4補償器安裝兩端直管段與連接管道的未端之間應留有一定的間隙，其間隙值總和應為補償器補償量的 1/2 。5.6.5蒸汽管道支架安裝是蒸汽系統(tǒng)的關鍵工作，必須對固定、活動、及導向支架設置的部位嚴格控制在施工圖要求的范圍內(nèi)。5.6.6同一根管道兩補償器中間只能設置一個固定支架，各中間固定的距離須相應對稱，確

29、保管子在這一點上不產(chǎn)生位移。5.6.7蒸汽管道兩固定支架之間設置導向支架，使管子沿著規(guī)定的方向作自由伸縮。補償器兩側(cè)第一個支架包括平行臂上的中點應設置活動支架。5.6.8為了使熱力管道伸縮時不致破壞保溫層，管道底部應采用點焊形式安裝滑動托架，托架高度應稍大于保溫層的厚度。 （參照支架圖集）。5.6.9安裝滑動支架時，其中心應保證一致，不能因膨脹后而產(chǎn)生偏移，導向支架二側(cè)的滑槽與托架之間應留有 3-5mm間隙并保持平行。5.6.10 支架焊接不允許有假焊及咬肉等現(xiàn)象。所有焊縫必須按設計規(guī)定要求進行施焊。5.6.11 蒸汽管道安裝結(jié)束，要仔細的檢查，全面清除管線上所有的臨時支架、撐架為下道工序打好

30、基礎。5.7管廊及塔管道安裝5.7.1管廊內(nèi)部的三通支管應在管廊預制時施工完畢。引出管廊外的三通支管，一般留待管廊吊裝定位后開孔與焊接。與車間接口的管道標高及座標，應與車間內(nèi)部管子核對確認，并應商定最終連接事項。5.7.2首尾兩跨管廊的最外端管子，其長度宜留有不少于100mm的調(diào)節(jié)余量，其橫向（即管子中心）也應有調(diào)整和可能。為此需對其相關的管道支架作適當處理，如采用定位焊、長眼螺孔、臨時捆綁固定等辦法。5.7.3塔管道在條件許可時，宜在塔體吊裝前預先安裝在塔上，以便進行整體組合吊裝。5.7.4塔管道安裝應符合下列要求：5.7.4.1管道及支架安裝后不得妨礙塔的吊裝工作，并由起重技術負責人認可；

31、5.7.4.2管道及其附件應提前預制、安裝、檢查與檢驗合格；5.7.4.3對高空或塔群吊裝后配管有困難的管道，應優(yōu)先考慮塔吊裝；5.7.4.4塔體起吊前應對塔管道的牢固性進行檢查， 消除一切不安全因素， 嚴禁用捆綁方式帶料上塔；5.7.4.5管口方位、管道標高及座標，應符合設計規(guī)定；設備起吊前應進行復查。5.7.5附塔管道安裝后的鉛垂度， 應以塔體在地面時的中心線為基準找正， 其偏差應小于1/1000 ，并應考慮管道水平懸臂自重撓度的影響。5.7.6管道支架不得與塔體直接焊接，而應加焊加強板。對已進行熱處理的塔體，嚴禁在塔體上進行施焊。加強板應在熱處理前焊完。5.8管道安裝的其它要求5.8.1

32、管道安裝尺寸允許偏差（見表）項目允許偏差（ MM）架空及地室外25座標溝室內(nèi)15埋地60架空及地室外20標高溝室內(nèi)15埋地25水平管道彎曲度DN1002%，最大 50DN1003%，最大 80立鉛垂度5%，最大 30成排管和間距15交叉管的外壁或絕熱層間距205.9閥門安裝5.9.1閥門安裝前應檢查填料函，填料應充實，其壓蓋螺栓須有足夠的調(diào)節(jié)余量。5.9.2法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；對焊式閥門在焊接時不應關閉；并在承插端頭留有 0.5 1mm的間隙，防止過熱變形。 對焊閥門與管道連接的焊縫宜采用氬弧打底焊，防止焊接時污染閥門。5.9.3安裝閥門前應按設計要求核對型號，并按閥門的指

33、示標記及介質(zhì)流向，確保其安裝方向正確。5.9.4水平管道上的閥門，其閥桿一般宜安裝在上半周范圍內(nèi)。安全閥兩側(cè)閥門的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。5.9.5閥門傳動（伸長）桿與閥門的軸線夾角不應大于 30，其接頭應轉(zhuǎn)動靈活。有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施，并伸縮自如。閥門安裝后，應以其操作機構和傳動裝置進行調(diào)整與試驗，使之動作可靠，開關靈活，指示準確。5.9.6安裝鑄鐵閥門時，應避免強力連接或受力不均引起閥體損壞。5.9.7止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止回閥應安裝在立管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝。安全閥閥體應定位牢固，管道的重量，脹縮量及振動，均不得使

34、安全閥產(chǎn)生變形。5.9.8大型閥門安裝前，應預先安好有關的支架， 不得將閥門的重量附加在設備或管道上。5.10靜電接地安裝5.10.1有靜電接地要求的管道，在按圖施工時應盡心盡量減少彎頭、異徑管及其它能使管徑變化的管道附件，其內(nèi)壁應光潔，凡能修磨的焊縫內(nèi)表面，均應打磨平整。 5.10.2 用作靜電接地的材料或零、部件，安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并妥善連接。5.10.3各管段間應有良好的導電性，每對法蘭或螺紋接頭間的電阻值超過 0.03 時，應有導線跨接?？缃訉Ь€可使用銅條、鋁條、鍍鋅扁鋼或焊有接線端子的電線。設計未規(guī)定時?？缃泳€可連接在兩法蘭背面的螺栓上，與法蘭面應緊密貼合。5.10

35、.4 管道系統(tǒng)在安裝接地引線前，應測量其對地電阻值，當電阻值超過100時，應有兩處接地引線。接地引線應采用焊接形式。5.10.5設計要求管道接地，但無具體規(guī)定時，管道接地應符合下列要求：5.10.5.1易燃、可燃介質(zhì)管道的始端及終端應設置接地點；室外管道每隔 200250m，室外無支管的管道每隔80 100m應設置接地點；5.10.5.2兩平行管道間距小于100mm時，每隔 20-25m用金屬跨接；管道與設備或鋼結(jié)構平行或交錯的間距小于100mm時，也應有金屬導體跨接；5.10.5.3跨接點與接地點應選擇在不易受外力損壞，并便于施工與檢修的位置；5.10.5.4接地體的埋地部分，應根據(jù)土壤的電

36、阻率確定；5.10.5.5鋼制的接地零、部件均應作鍍鋅處理，在有強烈腐蝕性土壤埋設接地體時，應選用耐腐蝕材料；5.10.5.6有靜電接地要求的不銹鋼管道、導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。5.11安全裝置安裝5.11.1放空管、安全閥、安全液封，阻火器、爆破片等安全設施，必須按圖施工。管徑、型號、各部尺寸嚴禁擅自修改。安裝完畢后應逐件經(jīng)過復查，安全閥應加印鉛封，并做好記錄。5.11.2安全閥應按下列規(guī)定安裝：5.11.2.1閥體應鉛垂安裝，傾斜度不得超過0.05 ；5.11.2.2杠桿式安全閥應有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越軌的導架，彈簧式安全閥應防止擅自擰

37、動調(diào)整螺栓的鉛封裝置；靜重式安全閥應有防止重片飛脫的裝置；5.11.2.3除設計有規(guī)定外，在安全閥與管道系統(tǒng)間不得安裝其它閥門；5.11.2.4當安全閥閥體的出口無排液孔時，應在通向大氣的安全閥排放管的彎頭最低點處，應有 10mm的排液孔，并將其引至適當?shù)牡胤脚欧拧?.11.3爆破片應在管道系統(tǒng)臨近投產(chǎn)時安裝。安裝前應檢查爆破片的質(zhì)量，不得有任何缺陷，并應具有有關的技術文件與質(zhì)量證明書。5.11.4爆破片應在良好的現(xiàn)場條件下按設計要求進行安裝，嚴防損傷，發(fā)現(xiàn)碰損或擦傷必須及時更換。5.11.5安裝在管道端頭的爆破片，應有爆破防護罩設施。5.11.6阻火器安裝前應核對內(nèi)部充填物。阻火劑、篩孔板、

38、金屬網(wǎng)等應符合設計規(guī)定，如有修改必須經(jīng)有關部門的同意。5.12施工材料驗收及管理5.12.1凡進入現(xiàn)場的管道組成件及焊材應符合施工圖設計要求，并具有產(chǎn)品合格證和質(zhì)量保證書。5.12.2按 GB5023597 規(guī)定對管道組成件進行檢驗。5.13.3所有材料入庫后，應分類標識存放，對不銹鋼材料必須分類隔離存放，不銹鋼與支承物之間應采用木板或石棉板隔離，并用氯離子含量25m/L 的記號筆標識。無標識材料不得用焊接工程。5.12.4施工過程中發(fā)生材料代用時，必須取得設計同意簽證后方可代用，并及時登記，保存好代用材料的見證資料。5.12.5焊接材料管理：5.12.5.1為確保工程焊接質(zhì)量，必須對焊接材料

39、嚴格管理和控制。5.12.5.2同鋼種焊接選用的焊接材料鋼號手弧焊焊條型號對應牌號示例氬弧焊焊絲牌號15CrMoE5515-B2R307H13CrMoA0Cr18Ni10TiEO-19-10A132H0Cr20Ni10TiNB-16Q235-A-FE4303J422H08Mn2SiA20#5.12.5.3焊材驗收a.焊材到貨后， 審核質(zhì)量說明書，并對焊材型號、規(guī)格、外觀質(zhì)量等進行驗收、登記入庫。焊接材料如：焊條、焊絲、鎢極棒、氬氣、氧氣、乙炔氣的質(zhì)量必須符合國家現(xiàn)行的有關驗收標準。b焊條、焊絲等均應有制造廠的質(zhì)量合格證。凡無質(zhì)量合格證或?qū)ζ滟|(zhì)量有懷疑時，應按批號抽查試驗其化學成份、機械性能，復

40、驗合格方可入庫使用。無質(zhì)保書及復驗不合格焊材不得用在焊接工程。c氬氣、氧氣、乙炔氣應有合格證，氬氣純度99.99 ，氧氣純度 98.5 ，乙炔氣應有合格證。d焊材入庫后，焊材保管員要按焊材的型號牌號、規(guī)格、批號，分類存放在現(xiàn)場焊材庫貨架上，并做好標識牌。e焊材庫必須具有可靠的防雨、防潮條件和必備的設施。室內(nèi)溫度應控制在 5以上，相對濕度控制在 60以下，室內(nèi)掛有干濕溫度計， 頂裝紅外線燈泡 46 只，備電扇一臺，抽濕機臺。5.12.5.4焊條烘焙a焊條在使用前必須進行烘干，焊條烘焙規(guī)范如表1。b低氫型焊條一般在自然狀態(tài)下超過4 小時，必須重新烘干。焊條烘烤要求焊條類別烘焙溫度 ( )恒溫時間待

41、用溫度 ( )J422100-150180J4273502100-150A132100-150180A307200-250280-100A407200-250280-100R3073502100-150R4073502100-150J5073502100-150c 當日未用完的焊條應回收， 并重新烘焙后才能使用， 焊條重復烘焙次數(shù)不得超過二次。d 烘焙焊條時，禁止將焊條突然放進高溫烘箱內(nèi)，或從高溫烘箱內(nèi)突然取出冷卻，防止焊條因驟冷驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫皮。e 焊條烘焙時應作好記錄。5.12.5.5焊材發(fā)放與回收a 焊材發(fā)放時，焊材管理員應認真核對防止錯發(fā)，同時焊工必須細心核對，防止錯領。b 焊工

42、領用焊條時，必須攜帶焊條保溫筒 ( 筒內(nèi)干燥無異物 ) 否則拒絕發(fā)給，每個焊條保溫筒內(nèi)不得裝入兩種不同牌號的焊條。c 焊條發(fā)放時必須記錄，記錄必須真實，可追溯。d 一次發(fā)給焊工的焊條數(shù)量不宜太多，般控制在4h 內(nèi)用完。e 焊工每天工作結(jié)束時剩余的焊條，必須如數(shù)退回，并單獨分類存放，并做好回收記錄，回收的焊條經(jīng)重新烘烤后發(fā)出。5.12.5.6焊材管理員必須認真填寫焊材入庫、烘烤、發(fā)放、回收記錄，并做好焊材倉庫溫度、濕度、天氣情況記錄。5.12.6焊接工藝5.12.6.1焊接方法：15CrMo 1.25Cr0.5Mo OCr18Ni10Ti 20#20g采用鎢極氬弧封底、手工電弧焊蓋面；5.12.

43、6.2裝配定位焊a、定位焊的焊縫其焊工資格、焊接材料、焊接工藝與正式焊接要求相同；b、定位焊縫應保證焊透及熔合良好、無氣孔、裂紋、夾渣等缺陷。5.12.6.3焊接工藝A、15CrMo鋼焊接要點a-1 、焊前預熱是15CrMo鋼的重要措施預熱溫度為 200 250，根據(jù)管徑及管壁厚度選用電加熱法或火焰加熱法；a-2 、點固焊點固焊時，管內(nèi)必須要有良好的充氬保護，點固焊應對稱位置進行；點固焊程序：清理組對加熱充氬點焊。a-3 、保溫焊和連續(xù)焊焊接過程中保持層間溫度，中間最好不要間斷（根部焊接絕對不允許中斷）。a-4 、自由狀態(tài)下焊接焊接時焊縫的拘束度不能過大，以免造成過大剛度。a-5 、焊后緩冷焊

44、后應立即采用石棉布覆蓋包箍焊縫及近縫區(qū)，以確保焊后緩冷。a-6 、焊后熱處理焊后立即對焊縫進行680-720 熱處理，熱處理時間為3 3.5h 處理范圍大于焊縫兩邊 150mm（管壁越厚，處理范圍越大） 。B、CrNi 奧氏體不銹鋼焊接要點b-1 、焊接材料應根據(jù)被焊材料進行選用。b-2 、坡口兩側(cè)各 100mm范圍內(nèi)應涂上白堊粉或其它防沾污劑，以防焊接飛濺沾污焊件表面。b-3 、點固焊或封底焊及焊接時，管內(nèi)必須充氬保護。b-4 、在焊透和熔合良好的條件下，宜采用小電流、短電弧不擺動或小擺動的操作方法。b-5 、采用快速、多層多道焊接工藝，并應控制層間溫度。b-6 、焊后對焊縫及其附近表面進行酸洗與鈍化處理。b-7 、焊后熱處理應按設計規(guī)定執(zhí)行。C、焊接要點c-1 、焊件表面嚴禁電弧擦傷，不得在坡口外的管壁上任意引、熄弧。c-2 、焊縫的接頭弧坑應填滿，層間接頭應錯開。c-3 、焊接完畢后應將溶渣、 飛濺清理干凈， 經(jīng)外觀檢查合格后在焊縫的最終接頭附