鋼結(jié)構(gòu)加工制作工藝規(guī)程

1、.MSS移動(dòng)模架鋼結(jié)構(gòu)部分加工制作工藝規(guī)程編 制： 山東博瑞重型機(jī)械有限公司 審 核： 批 準(zhǔn)： 山東博瑞重型機(jī)械有限公司目錄 1. 概述3 2. 編制依據(jù)3 3. 移動(dòng)模架工藝流程圖4 4. 選材及下料54.1 鋼材的選擇及檢驗(yàn)54.1.1檢驗(yàn)入庫54.1.2材料復(fù)驗(yàn)54.1.3焊材的選擇54.2 下料54.2.1 氣割64.2.2機(jī)械切割7 5. 加工85.1 鋼板拼接85.2 焊接及檢驗(yàn)95.2.1 焊接環(huán)境95.2.2運(yùn)條方法105.2.3焊接115.3 矯正145.4 表面處理145.5 鉆孔145.6 坡口加工及組焊前準(zhǔn)備155.7 主要部件的焊接及組裝155.7.1主梁的焊接與組

2、裝155.7.2橫梁的組裝與焊接175.7.3鼻梁的組裝與焊接175.7.4牛腿梁的組裝185.7.5牛腿支腿的組裝18 6. 各主要部件的加工要求及檢驗(yàn)206.1 焊縫的要求及檢驗(yàn)206.2 高強(qiáng)螺栓連接施工236.3 銷軸連接246.4 各主要部件的加工及公差要求246.5 廠內(nèi)預(yù)拼裝256.6 起吊點(diǎn)設(shè)置26 7 . 涂裝27 8. 生產(chǎn)制作的質(zhì)量保證措施288.1 事前控制階段288.2 事中控制階段288.3 事后控制階段288.4 施工操作中的質(zhì)量控制技術(shù)措施298.5 施工材料的質(zhì)量控制技術(shù)措施298.6 鋼構(gòu)件出廠時(shí)加工單位應(yīng)提交下列資料308.7 施工質(zhì)量及主要分項(xiàng)控制檢查程

3、序圖31 9. 產(chǎn)品運(yùn)輸方案及技術(shù)措施359.1 產(chǎn)品包裝359.2 水平運(yùn)輸35 10. 主要加工設(shè)備及焊接工藝指導(dǎo)書（僅供參考，加工廠可根據(jù)廠內(nèi)實(shí)際情況制訂）3610.1 主要加工設(shè)備3610.2 焊接工藝指導(dǎo)書（僅供參考）37 1. 概述移動(dòng)模架的鋼構(gòu)件制作，精度要求高。構(gòu)件截面尺寸大，單件重量重，制作組裝、翻身、焊接、運(yùn)輸困難。梁與梁、構(gòu)件與構(gòu)件之間均為螺栓連接或銷軸鉸接，構(gòu)件制作控制焊接變形要求高、螺栓群孔數(shù)量大,鉆孔精度要求高。根據(jù)移動(dòng)模架的使用特點(diǎn)，對(duì)焊接質(zhì)量要求高。 2. 編制依據(jù)本工藝編制依據(jù)：（1）、鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范GB500172001；（2）、鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB

4、502052001；（3）、建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程JGJ812002；（4）、碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T6991999；（5）、低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T15911994；（6）、碳鋼焊條GB/T511795 GB/T511895；（7）、埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T529399；（8）、低合金鋼埋弧焊用焊劑GB1247090；（9）、鋼焊縫手工超聲探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)GB1134589；（10）、涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)GB892388； 3. 移動(dòng)模架工藝流程圖原 材 料 施 工 詳 圖材 料 檢 驗(yàn) 圖 紙 會(huì) 審 材 料 矯 直 鋼 板 拼 接 無 損 檢 測 編制工藝文件放 樣號(hào) 料

5、 鋼 材 矯 平 切 割 下 料 坡 口 加 工 組 立 裝 配 箱 梁 焊 接無 損 檢 測箱 梁 矯 正總 裝 配焊 接修 正預(yù) 拼 裝 精 度 檢 驗(yàn) 劃 線 鉆 孔除 銹涂 裝檢 驗(yàn)編 號(hào)包 裝 發(fā) 運(yùn) 4. 選材及下料4.1 鋼材的選擇及檢驗(yàn)4.1.1檢驗(yàn)入庫所有鋼材均購買國內(nèi)大型鋼廠的產(chǎn)品。根據(jù)入庫單等資料認(rèn)真核對(duì)質(zhì)量證件、材料材質(zhì)、尺寸規(guī)格、爐批號(hào)標(biāo)記是否與實(shí)物相符，并按爐批號(hào)標(biāo)記存放專用，避免與其他產(chǎn)品用料相混。4.1.2材料復(fù)驗(yàn)試驗(yàn)取樣按照GB2975-84鋼材力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)取樣法及成品化學(xué)差執(zhí)行。探傷（UT）方法按照J(rèn)B4730-94金屬板材超聲波探傷方法執(zhí)行?；瘜W(xué)成分

6、分析按照GB222-84鋼的化學(xué)分析用試樣取樣法及成品化學(xué)成分允許偏差執(zhí)行。鋼材復(fù)驗(yàn)后必須做復(fù)驗(yàn)標(biāo)記，為做到可追溯性，必須做標(biāo)記轉(zhuǎn)移。4.1.3焊材的選擇根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙?zhí)峁┑臉?gòu)件材料由主管工藝師選擇相匹配的焊材，編制焊接工藝，焊材入廠前必須有齊全的質(zhì)量證件及完整的包裝。對(duì)首次采用的焊材按國家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，評(píng)定結(jié)果報(bào)質(zhì)量監(jiān)督批準(zhǔn)后使用。4.2 下料下料是根據(jù)施工圖紙的幾何尺寸制成樣板，利用樣板或計(jì)算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零構(gòu)件相關(guān)的加工界線，采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作的過程。(1)、號(hào)料人員應(yīng)熟悉下料表，下料圖所標(biāo)注的各項(xiàng)要求，核對(duì)材料的牌號(hào)、規(guī)格、爐批號(hào)。檢查材料的外觀質(zhì)

7、量，查看所用鋼材是否符合設(shè)計(jì)要求，若發(fā)現(xiàn)有疤痕、裂紋夾層及厚度不足等缺陷時(shí)，必須及時(shí)與技術(shù)部門聯(lián)系，研究決定后再進(jìn)行下料。凡經(jīng)核對(duì)不符合要求者須報(bào)質(zhì)檢科，由技術(shù)部門及時(shí)處理，遇有材料彎曲超差者須經(jīng)矯正后使用。（2）、型材端部凡有傾斜或板邊緣彎曲等缺陷時(shí)，號(hào)料應(yīng)先行去除或者矯正處理。號(hào)料時(shí)預(yù)留加工余量和焊縫收縮量。（3）、號(hào)料時(shí)應(yīng)合理使用原材料，須進(jìn)行拼接時(shí)，在拼接件上注出編號(hào)與坡口形狀。號(hào)出加工基準(zhǔn)線及其相關(guān)標(biāo)識(shí)，用漆筆寫明工程名稱、構(gòu)件編號(hào)、孔徑規(guī)格及相關(guān)加工符號(hào)。注：各種焊接筋板在下料時(shí)，均應(yīng)倒角處理以消除焊接殘余應(yīng)力。如果圖紙中標(biāo)出下料尺寸，按圖紙標(biāo)注下料加工；如果圖紙中未標(biāo)注倒角加工尺

8、寸，則統(tǒng)一按下圖倒R20圓角加工（單位mm）。4.2.1 氣割（1）氣割切口截面不得有裂紋、夾渣、分層等缺陷。（2）氣割前應(yīng)及時(shí)清除鋼材表面的油污、銹蝕等，銹蝕嚴(yán)重者不得使用。（3）氣割的允許偏差應(yīng)符合下表中的規(guī)定。項(xiàng)目允許偏差（mm）零件寬度、長度3.0切割平面度0.05t,且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0（4）零件的切割線與號(hào)料線的允許偏差，應(yīng)符合下列規(guī)定手動(dòng)切割1.5 mm自動(dòng)、半自動(dòng)切割1.0 mm精密切割0.5mm（5）為防止氣割時(shí)鋼材的上邊緣燒塌，應(yīng)控制切割工藝參數(shù)。自動(dòng)、半自動(dòng)氣割工藝參數(shù)見下表：割嘴號(hào)碼板厚（mm）氧氣壓力（MPA）乙炔壓力（MPA）氣割速度（m

9、m/min）16100.200.250.03650450210200.250.300.035500350320300.300.400.040450300注：切割允許偏差的檢查數(shù)量，按切割數(shù)抽查10%且不應(yīng)小于3個(gè)。檢查方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。4.2.2機(jī)械切割（1）切割前必須核對(duì)材料規(guī)格、牌號(hào)是否符合圖紙要求。（2）切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺陷，并去除毛刺。（3）剪切的零件之剪切線與號(hào)料的允許偏差不得大于1.0mm,表面粗糙度不得大于0.05mm。（4）剪切前應(yīng)將鋼板表面的油污、銹蝕清除干凈，并檢查剪板機(jī)是否符合剪切材料強(qiáng)度要求。（5）剪切的允許

10、偏差符合表中的要求：項(xiàng)目允許偏差零件寬度3.0mm邊緣缺棱1.0mm型鋼端部垂直度2.0mm（6）板厚大于12mm的構(gòu)件不宜進(jìn)行剪切。注：檢查數(shù)量：按切割面抽查10%，且不應(yīng)小于3個(gè)。 5. 加工5.1 鋼板拼接拼板前，應(yīng)檢查材料的材質(zhì)，板厚是否合乎圖紙的要求。采用最佳排料方案繪制拼板下料圖，如多項(xiàng)工程聯(lián)合套料，循環(huán)接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。(1)拼主梁腹板時(shí)，因腹板較寬，要分兩次拼板，要求保證腹板總寬，注意拼縱縫時(shí)，左右對(duì)稱拼板焊接，對(duì)接錯(cuò)邊應(yīng)小于0.5mm。(2)采用反變形和翻身輪換焊接的措施以防止焊接變形，并保證對(duì)接平直。(3)拼板下料時(shí)應(yīng)考慮切割焊縫的收縮量，適當(dāng)放出

11、余量，自動(dòng)切割縫為2mm，手工切割縫為3mm，焊縫收縮量視構(gòu)件長度一般應(yīng)放2030mm。不同厚度的板對(duì)接時(shí)，較厚板按尺寸下料，較薄的板按常規(guī)放余量。(4)拼板焊拉應(yīng)按圖紙對(duì)焊縫等級(jí)的質(zhì)量要求進(jìn)行，焊接前應(yīng)清除焊縫口銹蝕、油跡毛刺等，按要求開好坡口，以保焊接質(zhì)量。拼接前鋼板采用氣割，氣割前清除割縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的油污、銹蝕，割口應(yīng)平直，不得有裂紋，不應(yīng)有大于1.0mm的缺陷，切割后清除割渣、氧化物等。(5)切口或坡口邊緣上的缺棱應(yīng)用砂輪磨平。(6)定位點(diǎn)焊應(yīng)用與母材相匹配的電焊條，焊條直徑3.2，焊點(diǎn)應(yīng)大于25mm，焊點(diǎn)不得有氣孔、夾渣等缺陷。施焊不得在焊道以外的母材上引弧，拼接錯(cuò)口應(yīng)控制在

12、板厚的1/10之內(nèi)。(7)在拼接焊縫的兩端應(yīng)加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚與被焊母材相同。手工電弧焊和氣體保護(hù)電弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于25mm。其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度應(yīng)不小于6mm。 非手工電弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于80mm。其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于80mm，長度宜為板厚的2倍且不小于100mm，厚度應(yīng)不小于10mm。 焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。(8)施焊前應(yīng)檢查焊絲、焊劑是否和母材板相匹配，焊絲表面不得有銹蝕、油污等污物。施焊前要烘干，且不得有鐵屑、灰塵和其它雜物。(9)焊接

13、順序?yàn)橄群缚v縫、后焊橫縫。焊縫應(yīng)平直，拼接縫兩側(cè)焊縫對(duì)稱、均勻。焊后清除焊渣。檢查焊縫是否有氣孔、咬邊等焊接缺陷。待檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行背面焊接。焊完后在焊縫一側(cè)做上焊工標(biāo)記，將引弧板與引出板用氣割割去，標(biāo)明構(gòu)件名稱。(10)背面施焊前應(yīng)清除焊瘤、飛邊至正面金屬后方可進(jìn)行，并用砂輪機(jī)打磨去焊縫兩側(cè)各25mm范圍內(nèi)的銹蝕等雜物。(11)不同厚度的鋼板對(duì)接，其允許厚度差值（t1t2）見下表，當(dāng)超過表中規(guī)定時(shí)應(yīng)將較厚板的一面或兩面加工成斜坡，其坡度應(yīng)小于或等于1:4；不同厚度的鋼板對(duì)接，其允許厚度差較薄板厚度（mm）59101212允許厚度差（t1-t2）(mm)234注意：主梁上下翼緣板拼縫與腹板拼

14、縫至少錯(cuò)開500mm。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)碳棒直徑（mm）電弧長度（mm）空氣壓力（MPa）極性電流（A）氣刨速度（m/min）5120.390.59直流反接2500.51.06120.390.59直流反接2803000.51.07120.390.59直流反接3003501.01.28120.390.59直流反接3504001.01.210120.390.59直流反接4505001.01.2碳弧氣刨碳棒與工件適宜傾角：刨槽深度（mm）2.5345678碳棒傾角253035404550如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣510mm處重新起刨，深度要比夾碳處深23mm,“貼渣”可用砂輪打磨。5.2 焊接及

15、檢驗(yàn)5.2.1 焊接環(huán)境焊接作業(yè)環(huán)境應(yīng)符合以下要求：（1）焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速當(dāng)手工電弧焊超過8m/s、氣體保護(hù)電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時(shí)，應(yīng)設(shè)防風(fēng)棚或采取其他防風(fēng)措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風(fēng)或鼓風(fēng)機(jī)時(shí)，也應(yīng)按以上規(guī)定設(shè)擋風(fēng)裝置；（2）焊接作業(yè)區(qū)的相對(duì)濕度不得大于90%；（3）當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施；（4）焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0C時(shí)，應(yīng)將構(gòu)件焊接區(qū)各方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于100mm范圍內(nèi)的母材，加熱到20C以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應(yīng)低于這一溫度。實(shí)際加熱溫度應(yīng)根據(jù)構(gòu)件構(gòu)造特點(diǎn)、鋼材類別及質(zhì)量等級(jí)和焊接性、焊接材料熔敷金屬擴(kuò)散氫含量

16、、焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應(yīng)高于常溫下的焊接預(yù)熱溫度，并由焊接技術(shù)責(zé)任人員制訂出作業(yè)方案經(jīng)認(rèn)可后方可實(shí)施。作業(yè)方案應(yīng)保證焊工操作技能不受環(huán)境低溫的影響，同時(shí)對(duì)構(gòu)件采取必要的保溫措施。（5）焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出（1）、（4）條之規(guī)定但必須施焊時(shí)，應(yīng)對(duì)焊接作業(yè)區(qū)設(shè)置防護(hù)棚并由施工企業(yè)制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數(shù)、措施報(bào)監(jiān)理人員確認(rèn)后方可實(shí)施。焊前準(zhǔn)備包括坡口制備、預(yù)焊部位清理、焊條烘干、預(yù)熱、預(yù)變形及高強(qiáng)度鋼切割表面探傷等。焊條、焊劑使用前必須烘干。一般酸性焊條的烘焙溫度為75150，時(shí)間為12h；堿性低氫型焊條的烘焙溫度為350400，時(shí)間為12h。烘干的焊條應(yīng)放在100

17、150保溫筒（箱）內(nèi)，低氫型焊條在常溫下超過4h應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙的次數(shù)不宜超過兩次。焊條烘焙時(shí)，應(yīng)注意隨箱逐步升溫。5.2.2運(yùn)條方法電弧點(diǎn)燃之后，就進(jìn)入正常的焊接過程。焊接過程中焊條同時(shí)有三個(gè)方向的運(yùn)動(dòng)：沿其中心線向下送進(jìn)；沿焊縫方向移動(dòng)；橫向擺動(dòng)。由于焊條被電弧熔化逐漸變短，為保持一定的弧長，就必須使焊條沿其中心線向下送進(jìn)，否則會(huì)發(fā)生斷弧。焊條沿焊縫方向移動(dòng)速度的快慢要根據(jù)焊條直徑、焊接電流、工件厚度和接縫裝配情況及所在位置而定。移動(dòng)速度太快，焊縫熔深太小，易造成未透焊：移動(dòng)速度太慢，焊縫過高，工件過熱，會(huì)引起變形增加或燒穿。為了獲得一定寬度的焊縫，焊條必須橫向擺動(dòng)。在做橫向擺動(dòng)時(shí)，焊

18、縫的寬度一般是焊條直徑的1.5倍左右。以上三個(gè)方向的動(dòng)作密切配合，根據(jù)不同的接縫位置、接頭形式、焊條直徑和性能、焊接電流、工件厚度等情況，采用合適的運(yùn)條方式（下表），就可以在各種焊接位置得到優(yōu)質(zhì)的焊縫。 常用運(yùn)條方法及適用范圍 運(yùn)條方法圖例適用范圍運(yùn)條方法圖例適用范圍直線形要求焊肉很小的薄小構(gòu)件下斜線形一般用于橫焊帶火形要求焊肉很小的薄小構(gòu)件橢圓形一般用于橫焊折線形普通焊縫三角形常用于加強(qiáng)焊縫的中心加熱正半月形普通焊縫圓圈形角焊或平焊的堆焊反半月形普通焊縫一字形角焊或平焊的堆焊斜折線形一般用于邊緣堆焊 完工后的處理 焊接結(jié)束后的焊縫及兩側(cè)，應(yīng)徹底清除飛濺物、焊渣和焊瘤等。無特殊要求時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊

19、接接頭的殘余應(yīng)力、組織狀態(tài)、熔敷金屬含氫量和力學(xué)性能決定是否需要焊后熱處理。5.2.3焊接（1）手工焊接a 熟悉圖紙，明確焊縫的技術(shù)要求及焊縫尺寸。b 焊接所采用的焊絲應(yīng)與構(gòu)件的材質(zhì)相匹配。c 焊前應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行清理，除去油漬、銹跡、氧化渣等。d 選擇合適的焊接電流、電壓，焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質(zhì)量，減小焊接變形。e 焊接層數(shù)應(yīng)視焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多層焊。對(duì)于同一厚度的材料，其他條件相同時(shí)，焊接層次增加，熱輸入量減少，有利提高接頭的塑性，但層次過多，焊件的變形會(huì)增大，因此，應(yīng)該合理選擇，施工中每層焊縫的厚度不應(yīng)大于45 mm。焊接縱向連續(xù)焊縫必須對(duì)稱焊接，多層焊必須

20、焊完第一層全長后才可焊第二層，焊完第二層全長后才可焊第三層，每段主梁最多投入46名焊工，注意焊縫坡口、技術(shù)要求及焊縫等級(jí)；具體焊接順序如下：先焊內(nèi)部支撐角鋼再焊中間H型腹板，最后焊三角T型加強(qiáng)板或折角三角加強(qiáng)板。f 焊縫的高度和外觀成形要符合焊接規(guī)范的要求。g 焊后清理焊渣，檢查焊縫外觀質(zhì)量，如有氣孔，咬邊等缺陷，應(yīng)進(jìn)行打磨，補(bǔ)焊等措施，處理完后報(bào)檢。（2）長焊縫的埋弧自動(dòng)焊焊接a 熟悉圖紙，明確焊縫的技術(shù)要求及焊縫尺寸。b 焊接所采用的焊絲、焊劑應(yīng)與構(gòu)件的材質(zhì)相匹配。c 焊前應(yīng)對(duì)焊絲、焊縫進(jìn)行清潔，除去油漬、銹跡，焊劑烘潮等。d 焊接時(shí)應(yīng)加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊縫長度應(yīng)大于50mm，

21、焊后應(yīng)切割，不得用錘擊落。e 選擇合適的焊接電流、電壓，焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質(zhì)量，減小焊接變形。f 焊接時(shí)應(yīng)注意的問題：制作焊縫檢查：焊縫不得有夾渣，咬邊等焊接質(zhì)量缺陷產(chǎn)生，施工時(shí)注意環(huán)境情況，避免高溫、驟冷影響焊接質(zhì)量; 坡口質(zhì)量檢查：焊前要檢查坡口質(zhì)量，必須把坡口控制在規(guī)范以內(nèi); 打磨、烘干：使用電動(dòng)鋼絲砂輪對(duì)坡口內(nèi)及兩側(cè)的浮銹打磨清理，并進(jìn)行必要烘干處理（可采用氧乙炔加熱烘烤）; 焊接過程中，注意控制節(jié)點(diǎn)焊接時(shí)間、清渣間歇時(shí)間，以免引起焊速過快，增大收縮應(yīng)力，導(dǎo)致焊縫開裂; 焊接后，復(fù)測焊縫的質(zhì)量是否達(dá)到圖紙及驗(yàn)收規(guī)范要求，對(duì)于有效偏差過大的，采用焊接進(jìn)行補(bǔ)焊；對(duì)于二級(jí)焊縫

22、，采用超聲波100%檢查；業(yè)主及第三方見證遵循GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量及驗(yàn)收規(guī)范作超聲波20%檢查，如不合格，則需采用碳弧氣刨清根，再補(bǔ)焊，直至滿足圖紙和規(guī)范要求。g 焊接檢查焊接檢查、檢測設(shè)備和工具必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)。焊縫按三檢制檢查，并作好記錄，焊縫外觀尺寸必須符合設(shè)計(jì)圖紙和鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50205-2001的要求。焊縫內(nèi)部探傷應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行，外觀自檢合格，焊工在焊縫附近部位打上鋼印號(hào)。Q235鋼應(yīng)在焊完24小時(shí)后進(jìn)行外觀檢查。焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過二次，超過二次，應(yīng)制定返修工藝后返修。H 焊接完工后應(yīng)注明工程名稱，構(gòu)件號(hào)等標(biāo)記，轉(zhuǎn)入下一道工序。

23、I 焊接規(guī)范參數(shù)：焊接過程中盡量采用平焊，避免仰焊及立焊；手工電弧焊與電流匹配參數(shù)見下表：焊接位置焊條直徑（mm）電流（A）平焊4018020立焊12020仰角焊15020CO2氣體保護(hù)焊規(guī)范參數(shù)焊接位置焊絲直徑（mm）電流（A）電壓（V）CO2氣流量（L/min）平焊1.2260203021520立焊1.2120102221520埋弧自動(dòng)焊焊接參數(shù)見下表：焊接位置焊絲直徑（mm）電流（A）電壓（V）車速（m/min）船位、平位5700503222025焊縫的長度和間距（mm）板厚t(mm)定位焊縫長度（mm）定位焊縫間距（mm）手工電弧焊、CO2半自動(dòng)焊、自保半自動(dòng)埋弧自動(dòng)焊、熔化極電渣焊約

24、300500t3.230403.2t254050t2550705.3 矯正鋼材切割或焊接成型后，均應(yīng)按實(shí)際情況進(jìn)行平直矯正：（1）、H型、T型構(gòu)件外形尺寸不超過矯直機(jī)工作范圍的，首選在矯直機(jī)上進(jìn)行矯正。 （2）、加熱矯正時(shí)，火焰加熱的合適溫度為800-900，嚴(yán)禁溫度過高。加熱操作工首次操作要用電子測溫儀實(shí)驗(yàn)觀測鋼材加熱到各個(gè)溫度段的顏色，能正確判斷800-900的顏色時(shí)方可進(jìn)行矯正作業(yè)。 （3）、鋼結(jié)構(gòu)在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻，不能用水冷卻。（4）、矯正的鋼結(jié)構(gòu)表面，不得有裂縫或損傷。（5）、檢查構(gòu)件表面的氧化鐵、焊瘤等是否清理干凈，經(jīng)質(zhì)檢部人員檢驗(yàn)合格后進(jìn)入組裝工序。5.4 表面處理把下好的

25、板件進(jìn)行噴砂或拋丸除銹，鋼材表面的銹蝕度和清潔度按涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，鋼結(jié)構(gòu)表面噴砂除銹Sa2.5級(jí)。注意：主梁、鼻梁底面、牛腿梁上表面等滑動(dòng)面處不做噴砂處理。5.5 鉆孔首先根據(jù)孔徑精度和內(nèi)孔粗糙度要求確定加工方法，有粗糙度求或孔徑有公差要求且公差小于0.5mm時(shí)，必須用機(jī)加工方法，不能用切割方法；直徑大于或等于80mm且沒有精度和粗糙度要求的孔用火焰切割方法；未注孔徑公差按H12的精度，粗糙度Ra不應(yīng)大于12.5m，如孔的允許偏差超過上述標(biāo)準(zhǔn)，不得用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條填焊，再重新制孔。用磁力鉆鉆群孔時(shí)，必須用群孔樣板，以提高效率和保證質(zhì)量；節(jié)板鉆孔時(shí)，

26、必須以板的焊接面為定位邊。（1）結(jié)構(gòu)件中的所有要求機(jī)加工的銷孔，不得割孔，均采用鉆孔或鏜孔。（2）螺栓孔外觀不得有飛邊、毛刺等缺陷。（3）高強(qiáng)螺栓連接孔，同一組內(nèi)任意兩孔間距離偏差不得大于1.0mm；孔壁粗糙度Ra不應(yīng)大于12.5m.（4）普通螺栓連接孔，同一組內(nèi)任意兩孔間距離偏差不得大于1.5mm;其孔壁粗糙度Ra不應(yīng)大于25um.（5）主梁與主梁、主梁與鼻梁、鼻梁與鼻梁之間的螺栓孔采用配鉆的方法。5.6 坡口加工及組焊前準(zhǔn)備（1）按照?qǐng)D紙的要求對(duì)需要開坡口的板件開坡口，坡口尺寸符合圖紙的要求。（2）氣割完坡口后必須徹底清除割渣毛刺。（3）加工完坡口的零件必須調(diào)平與矯正后才能進(jìn)入組裝工序。（

27、4）組裝前組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及技術(shù)文件的要求。（5）放樣使用的鋼尺須經(jīng)計(jì)量單位檢驗(yàn)合格方可使用。測量較長尺寸時(shí)應(yīng)分段迭加，不得分段測量累計(jì)相加，以消除重復(fù)誤差。（6）放樣時(shí)根據(jù)施工圖和技術(shù)交底在平臺(tái)上放出1：1的實(shí)樣，放樣后先行自檢，再報(bào)請(qǐng)質(zhì)檢員檢驗(yàn)。若發(fā)現(xiàn)遺漏或錯(cuò)誤，應(yīng)及時(shí)上報(bào)技術(shù)質(zhì)檢部門處理，不得擅自變更修改。（7）放樣合格后在平臺(tái)上作出構(gòu)件輪廓線、基準(zhǔn)線、連接面結(jié)合線、零部件的裝配線，打上樣沖，用漆筆涂圈。（8）安裝基準(zhǔn)線必須正確無誤，十字線樣沖清晰。（9）將各組裝零部件備好，零部件的外觀、規(guī)格、尺寸、數(shù)量應(yīng)符合各施工圖樣及相關(guān)技術(shù)要求。（10）所有板件均需在組裝前矯正。5

28、.7 主要部件的焊接及組裝5.7.1主梁的焊接與組裝（1）焊接a、在平臺(tái)上，將底板、蓋板、腹板按照?qǐng)D紙的要求劃好所有筋板和型鋼的樣線以及總裝時(shí)的樣線；b、把筋板和型鋼在底板、蓋板、腹板上點(diǎn)焊到相應(yīng)的位置；c、將底板放入平臺(tái)上，把兩腹板按樣線對(duì)稱點(diǎn)焊到位，腹板之間用型鋼支撐，間隔2米放置一道支撐，確保在以后的焊接過程中變形小；d、將蓋板放入腹板上，按樣線點(diǎn)焊牢固。e、檢查主梁的外型尺寸是否符合圖紙的要求，對(duì)達(dá)到圖紙要求的主梁用支撐進(jìn)行固定，防止焊接變形。f、主梁上下翼板與腹板的焊縫采用四人同時(shí)對(duì)稱分段焊接的方式，由中間向兩邊，以降低焊接變形。g、主梁箱體內(nèi)的筋板、型鋼也采取對(duì)稱分段焊接的方式，以

29、減少焊接變形。h、主梁箱體焊完后，在主梁箱體上劃好推進(jìn)機(jī)構(gòu)、吊耳、滑塊的樣線；i、在主梁箱體上相應(yīng)的位置將推進(jìn)機(jī)構(gòu)、吊耳、滑塊點(diǎn)焊；j、焊接推進(jìn)機(jī)構(gòu)、吊耳、滑塊，焊縫達(dá)到圖紙的要求。k、清除毛刺，焊渣、飛濺物。l、按圖紙檢驗(yàn)外形尺寸以及焊縫高度。（2）組裝a 用型鋼制作胎架平臺(tái)，用于組裝及預(yù)拼裝，要求平面平直水平，如地面不平時(shí)須用不同厚度的鋼板墊實(shí)，并用膨脹螺絲與地面固定。拼裝主梁的中心線，邊線用經(jīng)緯儀測量穿線，以保證所有主梁節(jié)段拼裝完以后的直線度。b 組裝前應(yīng)檢查半成品的工程名稱，構(gòu)件編號(hào)與圖紙是否相符。c 劃線時(shí)應(yīng)采用經(jīng)過計(jì)量檢定的鋼尺，并將核定的偏差值標(biāo)記在鋼尺的明顯部位，在劃線時(shí)進(jìn)行調(diào)

30、整。d 劃線時(shí)應(yīng)先量構(gòu)件全長，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免積累偏差過大。e 檢查腹板、翼緣板下料尺寸是否與圖紙符合。f 所有構(gòu)件按圖開好坡口并校直后使用。g主梁采取平位制作，盡量減少整體翻身。h 主梁組裝順序：主梁分三個(gè)單元預(yù)制，即上翼緣組合、下翼緣組合及中間腹板組合，經(jīng)焊接、校正、鉆孔后進(jìn)入組裝： 上翼緣組合：將上翼緣板與上翼緣T型腹板、縱向加強(qiáng)筋、橫向加強(qiáng)筋板并焊接好，經(jīng)校正合格后待上平臺(tái)定位。 下翼緣組合：將下翼緣板與下翼緣T型腹板、滑板、推進(jìn)機(jī)構(gòu)、橫向加強(qiáng)筋板及吊點(diǎn)加強(qiáng)板并焊接好，經(jīng)校正合格后待上平臺(tái)定位。 吊裝上、下翼組合放到胎架平臺(tái)上定位，檢查上下翼緣之間的寬度尺寸、上下翼緣的

31、垂直度及對(duì)角線尺寸符合圖紙尺寸要求并用臨時(shí)支撐加以固定。 劃好中間H型腹板的安裝線，吊裝中間H型腹板組合，并安裝中間支撐和上下腹板間的三角T型加強(qiáng)板或折角三角加強(qiáng)板。 按圖安裝水平和斜向內(nèi)部支撐角鋼。 按圖安裝吊耳裝置。按上述順序組裝第二節(jié)、第三節(jié)等。5.7.2橫梁的組裝與焊接a、在組立機(jī)上放上底板，將橫梁一側(cè)的腹板放上，用組立機(jī)進(jìn)行均勻點(diǎn)焊，合乎圖紙的要求；b、將另一側(cè)的腹板放上底板，用組立機(jī)進(jìn)行點(diǎn)焊符合圖紙要求。c、上蓋板之前在橫梁兩端加封板（點(diǎn)焊牢固，防止橫梁在以后的焊接過程中變形）d、用組立機(jī)壓緊上蓋板，點(diǎn)焊牢固。e、焊接，焊縫達(dá)到圖紙的要求。f、在焊好的橫梁上劃出各筋板的樣線，劃好腹

32、板開孔處的樣線。g、氣割腹板開孔；在相應(yīng)的位置上點(diǎn)焊各筋板。h、按圖紙要求對(duì)稱焊接各筋板。i、清除毛刺，焊渣，飛濺物。j、按圖紙進(jìn)行檢驗(yàn)。橫梁的截面高度偏差1.0mm,寬度偏差1.0mm,垂直度小于h/1000，橫梁箱型截面對(duì)角線偏差1.0mm.橫梁翼、腹板平面度不超過L/1500,且不應(yīng)大于2.0mm。5.7.3鼻梁的組裝與焊接a、在組立機(jī)上將鼻梁用的H鋼進(jìn)行組立，組立工藝同鋼結(jié)構(gòu)作業(yè)指導(dǎo)書。b、用埋弧焊對(duì)組立好的H鋼進(jìn)行焊接，工藝要求同前。c、將需要鉆孔的H鋼連接配鉆，達(dá)到圖紙的技術(shù)要求。d、在平臺(tái)上放好鼻梁側(cè)面的組裝樣線，將所用的H鋼放上定位，在H鋼上劃好連接板的樣線位置，點(diǎn)焊連接板，將

33、已噴好底漆的橫撐、斜撐放在圖紙要求的位置點(diǎn)焊牢固。e、對(duì)組裝好的鼻梁側(cè)面進(jìn)行焊接，焊接要求達(dá)到圖紙的要求。f、對(duì)已焊好的兩個(gè)鼻梁側(cè)面進(jìn)行組裝：在平臺(tái)上放好樣線，將兩個(gè)側(cè)面放在樣線上，根據(jù)圖紙的要求劃好節(jié)點(diǎn)的樣線，點(diǎn)焊橫撐、斜撐。為防止焊接變形，在鼻梁上用型鋼做好交叉支撐。g、對(duì)組裝好的鼻梁進(jìn)行焊接，焊縫達(dá)到圖紙的要求。h、清除焊渣、毛刺以及飛濺物。i、檢驗(yàn)鼻梁全部尺寸是否符合圖紙的要求。5.7.4牛腿梁的組裝a、把牛腿梁的底板放在平臺(tái)上，標(biāo)出肋板與腹板的樣線。b、把準(zhǔn)備好的肋板點(diǎn)焊在底板上，保證垂直。c、將肋板進(jìn)行對(duì)稱施焊，焊縫達(dá)到圖紙要求。d、把準(zhǔn)備好的腹板分兩次對(duì)稱點(diǎn)焊到底板上，具體要求同

34、上。e、對(duì)腹板和底板之間的焊縫打底焊。f、焊接肋板與腹板的所有焊縫達(dá)到圖紙的要求高度。清除毛刺、焊渣。h、把梁的蓋板點(diǎn)焊在上面完成的構(gòu)件上。i、對(duì)蓋板與腹板之間的焊縫打底焊。j、焊接，焊縫要求達(dá)到圖紙的要求。k、清除毛刺、焊渣。l、檢驗(yàn)牛腿梁的外形尺寸以及焊縫是否達(dá)到圖紙的要求。5.7.5牛腿支腿的組裝a、在平臺(tái)上做好牛腿支腿豎向H鋼支架的工裝。b、將鉆好孔的支腿連接法蘭和H鋼放在上面的工裝進(jìn)行定位點(diǎn)焊。保證符合圖紙的要求尺寸。c、對(duì)上面點(diǎn)好的構(gòu)件進(jìn)行焊接，焊縫達(dá)到圖紙的要求。d、按圖紙要求點(diǎn)焊加筋槽鋼。e、清渣、清毛刺。f、在平臺(tái)上劃好支腿的樣線，將已焊好的H鋼支架放在樣線上，把橫向連接H鋼

35、點(diǎn)焊到支架上，尺寸合乎圖紙要求。h、對(duì)以上構(gòu)件進(jìn)行焊接，清除焊渣，毛刺，焊縫符合圖紙要求。i、在焊好的支腿上劃好需要鉆孔的樣線，樣沖清晰，j、按樣沖鉆孔，符合圖紙要求。k、檢驗(yàn)。 6. 各主要部件的加工要求及檢驗(yàn)6.1 焊縫的要求及檢驗(yàn)各部件焊縫的型式及焊角高度均應(yīng)符合圖紙要求。（1）所有的對(duì)接焊縫及坡口焊縫，焊縫質(zhì)量不低于二級(jí)。（2）角焊縫以及不焊透的對(duì)接與角接組合焊縫，其外觀標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)不低于二級(jí)。焊縫的強(qiáng)度及尺寸偏差如下：焊縫的強(qiáng)度設(shè)計(jì)值（N/mm2）焊接方法和焊條型號(hào)構(gòu) 件 鋼 材對(duì) 接 焊 縫角焊縫鋼號(hào)組別厚度或直徑(mm)抗壓fcw焊縫質(zhì)量為下列級(jí)別時(shí)，抗拉和抗彎ftw抗剪fvw抗拉、抗

36、壓和抗剪ftw一級(jí)二級(jí)三級(jí) 自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊和43XX型焊條的手工焊3號(hào)鋼第1組第2組第3組215200190215200190185170160125115110160160160 自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊和E50XX型焊條的手工焊16Mn鋼、16Mnq鋼1617251725315300290315300290270255245185175170200200200 自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊和E55XX型焊條的手工焊15MnV鋼、16MnVq鋼1617251725350335320350335320300285270205195185220220220對(duì)接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差（mm）見下表序號(hào)項(xiàng)

37、目圖例允許偏差1對(duì)接焊縫余高C一、二級(jí)三級(jí)B20：03.0B20：04.0B20：03.0B20：04.02對(duì)接焊縫錯(cuò)邊dd0.15t且2.0d0.15t且3.0部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定序 號(hào)項(xiàng) 目圖 例允許偏差1焊腳尺寸hfhf6:01.5hf6:03.02角焊縫余高Chf6:01.5hf6:03.0注：1、hf8.0的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設(shè)計(jì)要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度10%。 2、焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設(shè)計(jì)值。二級(jí)、三級(jí)焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合下表的規(guī)定項(xiàng) 目允 許 偏 差缺陷類

38、型二 級(jí)三 級(jí)未焊滿(指不足設(shè)計(jì)要求)0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5；連續(xù)長度100.0，且焊縫兩邊咬邊總長10%焊縫全長0.1t，且1.0，長度不限弧坑裂紋允許存在個(gè)別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個(gè)別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應(yīng)超過1處表面夾渣深0.2t 長0.5t，且20.0表面氣孔 每50.0焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個(gè)，孔距6倍孔距。注：表內(nèi)t

39、為連接處較薄的板厚。焊縫的無損傷檢測：a 無損檢測應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行。b 焊縫無損檢測報(bào)告簽發(fā)人員必須持有相應(yīng)探傷方法的級(jí)或級(jí)以上資格證書。c 設(shè)計(jì)要求全焊透的焊縫，其內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：一級(jí)焊縫應(yīng)進(jìn)行100%的檢驗(yàn)，其合格等級(jí)應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級(jí)法（GB11345）B級(jí)檢驗(yàn)的級(jí)及以上；二級(jí)焊縫應(yīng)進(jìn)行抽檢，抽檢比例應(yīng)不小于20%，其合格等級(jí)應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級(jí)法（GB11345）B級(jí)檢驗(yàn)級(jí)及以上；d 下列情況之一應(yīng)進(jìn)行表面檢測： 外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時(shí)，應(yīng)對(duì)該批中同類焊縫進(jìn)行100%的表面檢測； 外觀檢查懷疑有裂紋時(shí)，應(yīng)對(duì)懷

40、疑的部位進(jìn)行表面探傷； 設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定表面探傷時(shí)； 檢驗(yàn)員認(rèn)為有必要時(shí)。e 磁粉探傷應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)焊縫磁粉檢驗(yàn)方法和缺陷磁痕的分級(jí)（JB/T6061）的規(guī)定。f 模架的無損檢測除滿足本要求外，還應(yīng)滿足國家標(biāo)準(zhǔn)建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）的要求。由于焊縫連接受材料、操作影響很大，施工后應(yīng)進(jìn)行認(rèn)真的質(zhì)量檢查。鋼結(jié)構(gòu)焊縫質(zhì)量檢查分為三級(jí)，檢查項(xiàng)目包括外觀檢查、超聲波探傷以及X射線探傷等。所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，檢查其幾何尺寸和外觀缺陷。焊縫感觀應(yīng)達(dá)到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。焊縫表面不得有裂紋，焊瘤等缺陷一級(jí)、二級(jí)焊

41、縫不得有表面氣孔、夾渣，弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級(jí)焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。設(shè)計(jì)要求全焊透的一、二級(jí)焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)，超聲波擦傷不能對(duì)缺陷作出判斷時(shí)，應(yīng)采用射線探傷。下表為缺陷的等級(jí)分類：板厚mm評(píng)級(jí)等定級(jí)等驗(yàn)檢ABC8-508-3008-3002/3，最小121/3，最小10 最大301/3，最小10 最大203/4，最小202/3，最小12 最大501/2，最小10 最大30，最小203/4，最小16 最大752/3，最小12 最大50超過三極者注：為坡口加工側(cè)母材板厚，母材板厚不同時(shí)，以較薄側(cè)板厚為準(zhǔn)。6.2 高強(qiáng)螺栓連接施工高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面

42、應(yīng)平整、干燥，表面不得有氧化鐵皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等，摩擦面采用噴砂（丸）、砂輪打磨、酸洗等方法進(jìn)行處理，使摩擦系數(shù)符合設(shè)計(jì)要求（一般要求達(dá)到0.45以上）。摩擦面不允許有殘留氧化鐵皮。采用砂輪打磨摩擦面，打磨范圍不小于螺栓直徑的4倍，打磨方向與受力方向垂直，打磨后的摩擦面應(yīng)呈鐵色，并無明顯不平。摩擦面防止被油污、油漆等污染，如污染應(yīng)徹底清理干凈。處理完的構(gòu)件摩擦面，應(yīng)有保護(hù)措施。 高強(qiáng)螺栓孔應(yīng)用鉆孔，孔邊毛刺必須徹底去掉，孔徑尺寸誤差為00.2mm，同一接頭內(nèi)任意兩孔間距離尺寸誤差為1mm。若需擴(kuò)孔或補(bǔ)焊后重新鉆孔，應(yīng)經(jīng)設(shè)計(jì)人員同意后方可進(jìn)行，并應(yīng)符合以下要求：(一) 擴(kuò)孔后的孔徑不得

43、大于原設(shè)計(jì)孔徑的2.0mm。(二) 補(bǔ)孔時(shí)應(yīng)用與原孔母材相同的焊條（禁止用鋼塊等填塞焊）補(bǔ)焊，每組孔中補(bǔ)焊重新鉆孔的數(shù)量不得超過20%，處理后均應(yīng)作相應(yīng)記錄。6.3 銷軸連接各部件的銷軸材料及熱處理均應(yīng)符合圖紙要求，圖紙沒有要求的，銷軸直徑公差按-0.30mm；所有銷軸無論圖紙是否要求，均需發(fā)藍(lán)處理。銷孔直徑均要加工而成，其公差符合圖紙要求，若圖紙未注明，孔直徑公差按0mm0.5mm；耳板銷孔同心度不大于0.3mm。6.4 各主要部件的加工及公差要求各部件除符合圖紙技術(shù)要求外，還應(yīng)滿足以下要求（若下述要求與圖紙有不符，以圖紙要求為準(zhǔn)）。（1）主梁、鼻梁a主梁、鼻梁底部滑板處既不噴砂，也不噴漆。

44、b主梁、鼻梁接頭內(nèi)外聯(lián)接板聯(lián)接范圍內(nèi)的所有焊縫磨平后不噴漆, 只做噴砂處理，且聯(lián)接面摩擦系數(shù)應(yīng)達(dá)到0.45。c其余部分噴砂并噴漆。d主梁上下翼緣板拼縫與腹板拼縫至少錯(cuò)開500mm。f主梁橫向加筋在遇到縱向加筋時(shí)斷開。g主梁加工后上下翼緣板、腹板表面平面度不大于2mm。（2）小車a裝配完畢保證各裝配尺寸，小車下平面平面度不大于1mm。b各轉(zhuǎn)動(dòng)面處應(yīng)涂潤滑脂以保證轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。c所有孔均不得氣割。d小車底面與牛腿接觸處不噴砂、不噴漆。e小車加工時(shí)注意左右對(duì)稱。（3)內(nèi)、外模板a模板四周對(duì)角縫處、縱筋與封頭板焊縫采用連續(xù)焊，其它焊縫采用斷續(xù)焊，每隔100mm焊10mm。b模板面板要求光潔平整，四角垂直。

45、c模板尺寸誤差（0-0.5mm/m）。d模板面板橫向要求無拼縫，如有拼縫需等強(qiáng)焊接，并將接縫刨平。6.5 廠內(nèi)預(yù)拼裝對(duì)于所有的移動(dòng)模架部件，均應(yīng)在廠內(nèi)進(jìn)行預(yù)拼裝，經(jīng)委托方現(xiàn)場檢驗(yàn)合格并作好相應(yīng)記錄后方可出廠。（1）主梁、鼻梁預(yù)拼裝要求主梁節(jié)段與節(jié)段之間、主梁與鼻梁之間及各構(gòu)件連接面之間的錯(cuò)位不大于0.5mm，主梁、鼻梁底部滑動(dòng)板的不平度在1000mm范圍內(nèi)不大于0.5mm，并且接頭處倒圓角R10或倒斜角10mm30mm，自檢合格后向質(zhì)檢部報(bào)檢。梁部件組裝允許偏差項(xiàng) 目梁彎曲矢高5mm扭曲h/250且不大于5mm截面幾何尺寸3mm板平面度/端頭板傾斜2mm摩擦面平面度1.5mm加筋板、定位板位移

46、2mm（2）內(nèi)、外模預(yù)拼裝內(nèi)模項(xiàng) 目誤 差表面平整度1mm拼縫間隙1mm縱向拼縫1mm錯(cuò)臺(tái)1mm橫斷面尺寸2mm單節(jié)四角垂直度0.5mm外模項(xiàng) 目誤 差表面平整度0.5mm節(jié)間拼縫間隙0.5mm縱向拼縫0.5mm拼縫錯(cuò)臺(tái)0.5mm橫斷面尺寸2mm單節(jié)四角垂直度0.5mm6.6 起吊點(diǎn)設(shè)置為方便運(yùn)輸及現(xiàn)場拼裝時(shí)的起吊，對(duì)主梁、牛腿等大型部件需焊接吊耳，如果圖紙中有吊耳，則按圖紙尺寸及焊接位置加工，如果沒有，則應(yīng)按下圖加工并等強(qiáng)焊接。主梁吊耳焊接位置應(yīng)在主梁幅板圈筋處，以防止撕裂腹板。其余部件可參考下圖加工（若起吊重量大于15噸，則應(yīng)焊主梁用吊耳）。 7 . 涂裝對(duì)于體積較大的構(gòu)件，超過了全自動(dòng)噴

47、砂機(jī)工作范圍，采用原材料噴砂除銹，先噴一道底漆。加工完成后再用鋼絲刷或砂紙手工清理一遍，然后補(bǔ)底漆、噴第二道底漆、兩道面漆。其它小構(gòu)件可在制作后用全自動(dòng)噴砂機(jī)打砂后噴漆。除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)；主梁底部滑動(dòng)面和鼻梁的底部滑板不打砂不噴漆。油漆為醇酸漆，二度底漆40微米，二度面漆40微米。除銹后，鋼材表面涂裝醇酸底漆兩遍，使用涂裝的涂料遵守圖紙規(guī)定，每層厚度，逐層涂裝間隔時(shí)間，涂料配制方法和涂裝注意事項(xiàng)，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件和涂料生產(chǎn)廠家的說明書規(guī)定執(zhí)行。面漆采用醇酸磁漆，涂裝兩遍，顏色與甲方協(xié)商確定。在下述現(xiàn)場和環(huán)境下不進(jìn)行涂裝：（1）、空氣相對(duì)濕度超過85；（2）、施工現(xiàn)場環(huán)境溫度低于0；（3）、

48、鋼材表面溫度未高于大氣露點(diǎn)3以上注意：構(gòu)件間連接板做好標(biāo)記；主梁構(gòu)件做好拼裝標(biāo)記及拼裝方向。 有螺栓孔的摩擦面不允許噴漆，而且要求噴砂（丸）處理，摩擦系數(shù)0.45。 8. 生產(chǎn)制作的質(zhì)量保證措施8.1 事前控制階段事前控制是在正式施工開始前進(jìn)行的質(zhì)量控制，事前控制是先導(dǎo)。事前控制，主要是建立完善的質(zhì)量保證體系，質(zhì)量管理體系，制定現(xiàn)場的各種管理制度，完善計(jì)量及質(zhì)量檢測技術(shù)和手段。對(duì)工程項(xiàng)目施工所需的原材料、半成品、構(gòu)配件進(jìn)行質(zhì)量檢查和控制，并編制相應(yīng)的檢驗(yàn)計(jì)劃。進(jìn)行設(shè)計(jì)交底，圖紙會(huì)審等工作，并根據(jù)本工程特點(diǎn)確定施工流程、工藝及方法。對(duì)本工程將要采用的新技術(shù)、新結(jié)構(gòu)、新工藝、新材料均要審核其技術(shù)審

49、定書及運(yùn)用范圍。加工單位對(duì)設(shè)計(jì)圖紙應(yīng)認(rèn)真審核，對(duì)圖紙存在異議之處及時(shí)與設(shè)計(jì)人員溝通，并得到設(shè)計(jì)人員的書面通知后方可更改。8.2 事中控制階段事中控制是指在施工過程中進(jìn)行的質(zhì)量控制，是關(guān)鍵。主要有：完善工序質(zhì)量控制，把影響工序質(zhì)量的因素都納入管理范圍。及時(shí)檢查和審核質(zhì)量統(tǒng)計(jì)分析資料和質(zhì)量控制圖表，抓住影響質(zhì)量的關(guān)鍵問題進(jìn)行處理和解決。嚴(yán)格工序間交接檢查，作好各項(xiàng)隱蔽驗(yàn)收工作，加強(qiáng)交檢制度的落實(shí)，對(duì)達(dá)不到質(zhì)量要求的前道工序決不交給下道工序施工，直至質(zhì)量符合要求為止。對(duì)完成的分部分項(xiàng)工程，按相應(yīng)的質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)和辦法進(jìn)行檢查、驗(yàn)收。審核設(shè)計(jì)變更和圖紙修改。如施工中出現(xiàn)特殊情況，隱蔽工程未經(jīng)驗(yàn)收而擅自封

50、閉，掩蓋或使用無合格證的工程材料，或擅自變更替換工程材料等，應(yīng)立刻停工處理。加工單位應(yīng)嚴(yán)格按照?qǐng)D紙選用材料加工，若因特殊情況需變更材料，應(yīng)有設(shè)計(jì)人員的簽字認(rèn)可通知書。8.3 事后控制階段事后控制是指對(duì)施工過的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量控制，是彌補(bǔ)。按規(guī)定的質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)和辦法，對(duì)完成的單項(xiàng)工程進(jìn)行檢查驗(yàn)收。整理所有的技術(shù)資料，并編目、建檔。在本工程中，將對(duì)以下的技術(shù)保證進(jìn)行重點(diǎn)控制：（1）施工前各種放樣圖、放樣單；（2）原材料的材質(zhì)證明、合格證、復(fù)試報(bào)告；（3）各種試驗(yàn)分析報(bào)告；（4）基準(zhǔn)線、控制軸線、高程標(biāo)高的控制；8.4 施工操作中的質(zhì)量控制技術(shù)措施施工操作人員是工程質(zhì)量的直接責(zé)任者，故從施工操作人員自身的素質(zhì)以及他們的管理均要有嚴(yán)格的要求，對(duì)操作人員加強(qiáng)質(zhì)量意識(shí)的同時(shí)，加強(qiáng)管理，以確保操作過程中的質(zhì)量要求。對(duì)每個(gè)進(jìn)入本項(xiàng)目施工的人員，均要求達(dá)到一定的技術(shù)等級(jí)，具有相應(yīng)的操作技能