車工培訓(xùn)教材

1、車工培訓(xùn)教程編制：高曉峰審核：張海霞鄭州四維工藝研究院目錄第一章 車床工作的基本知識第一節(jié) 金屬切削機床有分類及型號第二節(jié) 工件表面成形方法第三節(jié) 機床運動分析第二章 車床第一節(jié) 車床各部分名稱及其作用第二節(jié) 車床的保養(yǎng)與潤滑第三節(jié) 車工安全知識第三章 切削的基本理論第一節(jié) 車削的基本概念第二節(jié) 切削用量的基本概念第三節(jié) 切削力的概念第四章 車刀第一節(jié) 常用車刀的分類第二節(jié) 車刀的結(jié)構(gòu)及刀具角度第三節(jié) 車刀材料第四節(jié) 車刀的刃磨第五章 切削液及其選用第一節(jié) 切削液的分類及作用第二節(jié) 切削液的選用第六章 車外圓第一節(jié) 車外圓的特點第二節(jié) 外圓車刀的選擇和安裝第三節(jié) 工件的安裝第四節(jié) 切削用量的選

2、擇第五節(jié) 車外圓操作步驟第七章 車削加工階梯軸第一節(jié) 軸類工件車削用車刀的選擇第二節(jié) 45和90外圓車刀的安裝和使用第三節(jié) 切斷刀和車槽刀第八章 軸類工件的裝夾第一節(jié) 三爪卡盤的操作第二節(jié) 工件的裝卡方法第三節(jié) 中心孔及中心鉆第九章 用棒料車削加工階梯軸第一節(jié) 軸類工件的測量第二節(jié) 用手動進給車削外圓、平面和倒角第三節(jié) 機動進給車削外圓和平面第四節(jié) 車削臺階的方法第五節(jié) 容易產(chǎn)生的問題和注意事項第十章 車削加工軸承套第一節(jié) 車床上鉆孔第二節(jié) 車床上擴孔第三節(jié) 車孔（鏜孔）第四節(jié) 孔的測量第十一章 車削加工圓錐第一節(jié) 術(shù)語及定義第二節(jié) 圓錐各部分尺寸計算第三節(jié) 車圓錐的方法第四節(jié) 圓錐的檢驗及質(zhì)

3、量分析第十二章 車成形面第一節(jié) 成形面的加工方法第二節(jié) 成形刀的種類第三節(jié) 研磨第十三章 加工普通外螺紋第一節(jié) 螺紋術(shù)語第二節(jié) 普通螺紋的尺寸計算第三節(jié) 內(nèi)外三角形螺紋車刀的刃磨第四節(jié) 加工螺紋時車刀的裝夾及機床調(diào)整第五節(jié) 螺紋的加工第六節(jié) 螺紋的測量和檢查第七節(jié) 高速車削三角形外螺紋第十四章 車削加工三角形內(nèi)螺紋第一節(jié) 內(nèi)螺紋車刀的選擇和裝夾第二節(jié) 車內(nèi)螺紋的方法第十五章 梯形螺紋第一節(jié) 梯形螺紋的尺寸計算第二節(jié) 梯形螺紋車刀第三節(jié) 梯形螺紋車刀的選擇和裝夾第四節(jié) 梯形螺紋的加工第五節(jié) 梯形螺紋的測量及質(zhì)量分析第十六章 車削加工偏心軸第一節(jié) 在三爪及四爪卡盤上車偏心工件第二節(jié) 偏心距的測量第

4、一章 車床工作的基本知識一、金屬切削機床的分類機床主要是按加工方法和所用刀具進行分類，根據(jù)國家制定的機床型號編制方法，按加工性能分12大類，在每一類機床中，又按工藝范圍，布局型式和結(jié)構(gòu)性能分為若干組，每一組又分為若干個系（系列）。按加工性能分：車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銑床、刨床、拉床、電加工機床、切斷機床、其它機床按通用程度分：通用機床、專門化機床、專用機床按加工精度分：普通精度、精密精度、高精度按自動化程度：手動、機動、半自動、自動機床按機床重量和尺寸：儀表機床、中型、大型、重型機床按加工過程的控制方式：普通機床、數(shù)控機床、加工中心、柔性制造單元二、機床的型號機床

5、型號是機床產(chǎn)品的代號，用以簡明地表示機床的類別、主要技術(shù)參數(shù)、結(jié)構(gòu)特性等。我國目前實行的機床型號，按GB/T1537594“金屬切削機床型號編制辦法”實行，它由漢語拼音字母及阿拉伯數(shù)字組成。型號中字母及數(shù)字的含義如下：1、機床的類代號機床的類代號是用大寫的漢語拼音表示，如車床用“C”表示，鉆床用“Z”表示。具體的常見類代號及拼音見下表： 機床的類代號類別車床鉆床磨床銑床刨插床拉床鋸床鏜床其他機床代號CZM2M3MXBLGTQ讀音車鉆磨二磨三磨銑刨拉割鏜其2、機床的特性代號機床的特性代號，包括通用特性代號和結(jié)構(gòu)特性代號，用大寫的漢語拼音字母表示，位于類代號之后。（1）通用特性代號當某類型機床，除

6、有普通型外，還有某種特性時，則在類代號之后加通用特性代號予以區(qū)分。機床的通用特性代號及讀音見下表： 機床通用特性代號通用特性高精密精密自動半自動數(shù)控加工中心（自動換刀）仿行輕型加重型簡式或經(jīng)濟型高速代號GMZBKHFQCJS讀音高密自半控換仿輕重簡速（2）結(jié)構(gòu)特性代號對主參數(shù)值相同而結(jié)構(gòu)、性能不同的機床，在型號中加結(jié)構(gòu)特性代號予以區(qū)別。當型號中有通用特性代號時，結(jié)構(gòu)特性代號應(yīng)排在通用特性代號之后。通用特性代號已用的字母和“I，O”兩個字母均不能用作結(jié)構(gòu)特性代號。當字母不夠用時，可將兩個字母組合起來使用，如AD，AE等。例如，CA6140型普通車床型號中的“A”，可理解為：CA6140型普通車床

7、在結(jié)構(gòu)上區(qū)別于C6140型普通車床。3、機床的組、系代號每類機床劃分為十個組，每個組又劃分為十個系，用阿拉伯數(shù)字09表示，位于類代號或通用特性代號之后。CA6140普通車床屬于儀表車床組，系代號6表示機床名稱為臥式車床。機床的組、系代號（截選）類組別0123456789車床儀表車床單軸自動,半自動車床多軸自動,半自動車床回輪,轉(zhuǎn)塔車床曲軸及凸輪軸車床立式車床落地及臥式車床彷形及多刀車床輪,軸,輥,錠及鏟齒車床其他車床鉆床坐標鏜鉆床深孔鉆床搖臂鉆床臺式鉆床立式鉆床臥式鉆床銑鉆床中心孔鉆床鏜床深孔鏜床坐標鏜床立式鏜床臥式銑鏜床精鏜床車輛修理用鏜床磨床M儀表磨床外圓磨床內(nèi)圓磨床砂輪機坐標磨床導(dǎo)軌磨床

8、刀具刃磨床平面及端面磨床曲軸類磨床工具磨床2M超精機內(nèi)圓研磨機外圓及其他研磨機拋光機砂帶拋光及磨削機床刀具刃磨及研磨機床可轉(zhuǎn)位刀片磨削機床研磨機其他磨床3M球軸承套圈溝磨床滾子軸承套圈滾道磨床軸承套圈超精機床葉片磨削機床滾子加工機床鋼球加工機床活塞及活塞環(huán)磨削機床汽車,拖拉機修磨機床4、機床的主參數(shù)和第二主參數(shù)機床主參數(shù)：代表機床規(guī)格的大小,在機床型號中,用數(shù)字給出主參數(shù)的折算數(shù)值（1/10或1/150）第二參數(shù)：一般是主軸數(shù)、最大跨距、最大工作長度、工作臺工作面長度等，它也用折算值表示。各類主要機床的主參數(shù)和折算系數(shù)機床主參數(shù)名稱主參數(shù)折算系數(shù)第二主參數(shù)臥式車床床身上最大回轉(zhuǎn)直徑1/10最大

9、工件長度立式車床最大車削直徑1/100最大工件高度搖臂鉆床最大鉆孔直徑1/1最大跨距臥式鏜銑床鏜軸直徑1/10坐標鏜床工作臺面寬度1/10工作臺面長度外圓磨床最大磨削直徑1/10最大磨削長度內(nèi)圓磨床最大磨削孔徑1/10最大磨削深度矩臺平面磨床工作臺面寬度1/10工作臺面長度齒輪加工機床最大工件直徑1/10最大模數(shù)龍門銑床工作臺面寬度1/100工作臺面長度升降臺銑床工作臺面寬度1/10工作臺面長度龍門刨床最大刨削寬度1/100最大刨削長度插床及牛頭刨床最大插削及刨削長度1/10拉床額定拉力（t）1/1最大行程5、機床重大改進序號 用字母“A、B、C ”表示，附機床型號末尾，以示區(qū)別。機床型號編制

10、舉例：三、工件表面成形方法 就機械加工而言，是根據(jù)具體的設(shè)計要求選用相應(yīng)的切削加工方法即：在機床上通過刀具與工件的相對運動，從工件毛坯上切除多余金屬，使之形成符合要求的形狀、尺寸的表面的過程。因此，機械加工過程是工件表面的形成過程。1、工件表面的構(gòu)成機械零件的表面形狀千變?nèi)f化，但大都是由幾種常見的表面組合而成的。這些表面包括平面、圓柱面、圓錐面、球面、螺旋面、圓環(huán)面以及成形曲面等，如下圖。 這些表面都可以看成是由一根母線沿著導(dǎo)線運動而形成的。下圖表示了零件表面的成形過程。母線和導(dǎo)線統(tǒng)稱為發(fā)生線。1母線 2導(dǎo)線2、常見工件表面的成形方法 機械加工中，工件表面是由工件與刀具之間的相對運動和刀具切削

11、刃的形狀共同實現(xiàn)的。相同的表面，切削刃的不同，工件和刀具之間的相對運動也不相同，這是形成各種加工方法的基礎(chǔ)。有軌跡法、成形法、展成法、相切法等。 1）軌跡法：指的是刀具切削刃與工件表面之間為點接觸，通過刀具與工件之間的相對運動，由刀具刀尖的運動軌跡來實現(xiàn)表面的成形。2）成形法：是指刀具切削刃與工件表面之間為線接觸，切削刃的形狀與形成工件表面的一條發(fā)生線完全相同，另一條發(fā)生線由刀具與工件的相對運動來實現(xiàn)。3）展成法（范成法）：是指對各種齒形表面進行加工時，刀具的切削刃與工件表面之間為線接觸，刀具與工件之間作展成運動（或稱嚙合運動），齒形表面的母線是切削刃各瞬時位置的的包絡(luò)線。4）相切法：利用刀具

12、邊旋轉(zhuǎn)邊做軌跡運動對工件進行加工的方法。四、機床運動分析 機床的運動：表面成形運動和輔助運動。 1、表面成形運動：形成發(fā)生線的運動。按組成情況不同，可分為：簡單成形運動和復(fù)合成形運動。 1）簡單成形運動：如果一個獨立的成形運動，是由單獨的旋轉(zhuǎn)運動或直線運動構(gòu)成的，則此成形運動稱為簡單成形運動。例如，用外圓車刀車削外圓柱面或磨外圓時，工件的旋轉(zhuǎn)運動B1和刀具的直線運動A1就是兩個簡單成形運動。2）復(fù)合成形運動：如果一個獨立的成形運動，是由兩個或兩個以上旋轉(zhuǎn)運動或直線運動，按照某種確定的運動關(guān)系組合而成，則稱此成形運動為復(fù)合成形運動。例如，車削螺紋時，形成螺旋線所需的刀具和工件之間的相對運動。通常

13、將其分解為工件的等速旋轉(zhuǎn)運動B11和刀具的等速直線移動A12。B11和A12不能彼此獨立，它們之間必須保持嚴格的運動關(guān)系，即工件每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，刀具就均勻地移動一個螺旋線導(dǎo)程。復(fù)合運動標注符號的下標含義為：第一位數(shù)字表示成形運動的序號(第一個、第二個、成形運動)；第二位數(shù)字表示構(gòu)成同一個復(fù)合運動的單獨運動的序號。2、機床運動機床運動按作用情況不同，可分為：主運動和進給運動。 1）主運動：是刀具與工件之間的相對運動。它使刀具的前刀面能夠接近工件，切除工件上的被切削層，使之轉(zhuǎn)變?yōu)榍行?，從而完成切屑加工。一般地，主運動速度最高，消耗功率最大，通常只有一個主運動。車床：工件旋轉(zhuǎn)鉆床：鉆頭旋轉(zhuǎn)鏜床：刀具旋轉(zhuǎn)

14、刨床：牛頭刨床刨刀直線運動龍門刨床工件隨工作臺的直線運動銑床：刀具的旋轉(zhuǎn)拉床：刀具的直線運動磨床：砂輪和磨具的旋轉(zhuǎn)2）進給運動：是配合主運動實現(xiàn)依次連續(xù)不斷地切除多余金屬層的刀具與工件之間的附加相對運動。 進給運動與主運動配合即可完成所需的表面幾何形狀的加工，根據(jù)工件表面形狀成形的需要，進給運動可以是多個，也可以是一個；可以是連續(xù)的， 也可以是步進的。3）輔助運動：實現(xiàn)機床的各種輔助動作，為表面成形創(chuàng)造條件。它的種類很多，一般包括： a) 切入、切出運動：刀具相對工件切入一定深度，以保證工件達到要求的尺寸。 b) 分度運動：多工位工作臺、刀架等的周期轉(zhuǎn)位或移位，多頭螺紋的車削等。 c) 調(diào)整運

15、動：加工開始前機床有關(guān)部件的移位，以調(diào)整刀具和工件之間的正確相對位置。 d) 各種空行程運動：切削前后刀具或工件的快速趨近和退回運動，開車、停車、變速、變向等控制運動，裝卸、夾緊、松開工件的運動等。第二章 車床一、車床各部分名稱及其作用車床是主要用車刀對旋轉(zhuǎn)的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應(yīng)的加工。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉(zhuǎn)表面的工件，是機械制造和修配工廠中使用最廣的一類機床。銑床和鉆床等旋轉(zhuǎn)加工的機械都是從車床引伸出來的。1、車床的分類按用途和結(jié)構(gòu)的不同，車床主要分為臥式車床和落地車床、立式車床、轉(zhuǎn)塔車床、單軸自動車床、多

16、軸自動和半自動車床、仿形車床及多刀車床和各種專門化車床，如凸輪軸車床、曲軸車床、車輪車床、鏟齒車床。在所有車床中，以臥式車床應(yīng)用最為廣泛。臥式車床加工尺寸公差等級可達IT8IT7，表面粗糙度Ra值可達1.6m。近年來，計算機技術(shù)被廣泛運用到機床制造業(yè)，隨之出現(xiàn)了數(shù)控車床、車削加工中心等機電一體化的產(chǎn)品。普通車床：加工對象廣，主軸轉(zhuǎn)速和進給量的調(diào)整范圍大，能加工工件的內(nèi)外表面、端面和內(nèi)外螺紋。這種車床主要由工人手工操作，生產(chǎn)效率低，適用于單件、小批生產(chǎn)和修配車間。 轉(zhuǎn)塔車床和回轉(zhuǎn)車床：具有能裝多把刀具的轉(zhuǎn)塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用于成批生產(chǎn)。

17、自動車床：按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復(fù)加工一批同樣的工件，適用于大批、大量生產(chǎn)。 多刀半自動車床：有單軸、多軸、臥式和立式之分。單軸臥式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前后或上下，用于加工盤、環(huán)和軸類工件，其生產(chǎn)率比普通車床提高35倍。 仿形車床：能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環(huán)(見仿形機床)，適用于形狀較復(fù)雜的工件的小批和成批生產(chǎn)，生產(chǎn)率比普通車床高1015倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。 立式車床：主軸垂直于水平面，工件裝夾在水平的回轉(zhuǎn)工作臺上，刀架在橫梁或立柱上移動。適用于加工較大、較重、難于在普通車床上安裝的工

18、件，分單柱和雙柱兩大類。 鏟齒車床：在車削的同時，刀架周期地作徑向往復(fù)運動，用于鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅(qū)動的小砂輪鏟磨齒面。 專門化車床：加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。 聯(lián)合車床：主要用于車削加工,但附加一些特殊部件和附件后還可進行鏜、銑、鉆、插、磨等加工，具有“一機多能”的特點，適用于工程車、船舶或移動修理站上的修配工作。 數(shù)控車床：數(shù)控機床是一種通過數(shù)字信息，控制機床按給定的運動軌跡，進行自動加工的機電一體化的加工裝備，它集通用性好的萬能型車床、加工精度高的精密型車床和加工效率高的專用型車

19、床的特點于一身。馬鞍車床：馬鞍車床在車頭箱處的左端床身為下沉狀，能夠容納直徑大的零件。車床的外形為兩頭高，中間低，形似馬鞍，所以稱為馬鞍車床。2、車床的主要結(jié)構(gòu)1）主軸部分主軸箱內(nèi)有多組齒輪變速機構(gòu)，變換箱外手柄位置，可以使主軸得到各種不同的轉(zhuǎn)速?？ūP用來夾持工件，帶動工件一起旋轉(zhuǎn)。2）掛輪箱部分 它的作用是把主軸的旋轉(zhuǎn)運動傳送給進給箱。變換箱內(nèi)齒輪，并和進給箱及長絲杠配合，可以車削各種不同螺距的螺紋。3）進給部分進給箱：利用它內(nèi)部的齒輪傳動機構(gòu)，可以把主軸傳遞的動力傳給光杠或絲杠得到各種不同的轉(zhuǎn)速。絲杠：用來車削螺紋。光杠：用來傳動動力，帶動床鞍、中滑板，使車刀作縱向或橫向的進給運動。4“）

20、溜板部分溜板箱：變換箱外手柄位置，在光杠或絲杠的傳動下，可使車刀按要求方向作進給運動。滑板：分床鞍、中滑板、小滑板三種。床鞍作縱向移動、中滑板作橫向移動，小滑板通常作縱向移動。刀架：用來裝夾車刀。5）尾座：用來安裝頂尖、支頂較長工件，它還可以安裝其它切削刀具，如鉆頭、絞刀等。6）床身：用來支持和安裝車床的各個部件。床身上面有兩條精確的導(dǎo)軌，床鞍和尾座可沿著導(dǎo)軌移動。7）附件：中心架和跟刀架，車削較長工件時，起支撐作用。車床的通用性好，可完成各種回轉(zhuǎn)表面、回轉(zhuǎn)體端面及螺紋面等表面加工，是一種應(yīng)用最廣泛的金屬切削機床。2、車床的傳動系統(tǒng)以CA6140型臥式車床為例，其傳動系統(tǒng)原理框圖，概要地表示了

21、由電動機帶動主軸和刀架運動所經(jīng)過的傳動機構(gòu)和重要元件。電動機經(jīng)主換向機構(gòu)、主變速機構(gòu)帶動主軸轉(zhuǎn)動；進給傳動從主軸開始，經(jīng)進給換向機構(gòu)、交換齒輪和進給箱內(nèi)的變速機構(gòu)和轉(zhuǎn)換機構(gòu)、溜板箱中的傳動機構(gòu)和轉(zhuǎn)換機構(gòu)傳至刀架。溜板箱中的轉(zhuǎn)換機構(gòu)起改變進給方向的作用，使刀架作縱向或橫向、正向或反向進給運動。 傳動系統(tǒng)原理圖二、車床的保養(yǎng)與潤滑1）車床的保養(yǎng)一級保養(yǎng)機床運行600小時進行一級保養(yǎng)，以操作工人為主，維修工人配合進行。首先切斷電源，然后進行保養(yǎng)工作。序號保養(yǎng)部位保養(yǎng)內(nèi)容及要求一外保養(yǎng)清洗機床外表面及各罩殼，保持內(nèi)外清潔，無銹蝕，無黃袍。清洗導(dǎo)軌面，檢查并修光毛刺。清洗長絲桿、光桿、操作桿，要求清潔無

22、油污。補齊緊固螺釘、螺母、手球、手柄等機件，保持機床整齊。清洗機床附件，做到清潔、整齊、防銹。二車頭箱清洗濾油器。檢查主軸螺母有無松動，定位螺釘調(diào)整適宜。檢查調(diào)整摩擦片間隙及制動器。檢查傳動齒輪有無錯位和松動。三走刀箱掛輪架 清洗各部位。檢查、調(diào)整掛輪間隙。檢查軸套，應(yīng)無松動拉毛。四刀架拖板 拆洗刀架，調(diào)整中小拖板鑲條間隙。拆洗、調(diào)整中小拖板絲桿螺母間隙。五尾架拆洗絲桿、套筒。檢查修光套筒外表及錐孔毛刺傷痕。清洗調(diào)整剎緊機構(gòu)。拆洗絲桿、套筒。六潤滑油線、油氈，保證油孔、油路暢通。質(zhì)、油量符合要求，油杯齊全，油標明亮七冷卻清洗冷卻泵、過濾器、冷卻槽、水管水閥，消除泄漏。八電器清洗電動機、電器箱。

23、檢查各電器元件觸點，要求性能良好，安全可靠。檢查、緊固接零裝置。二級保養(yǎng)機床運行5000小時進行二級保養(yǎng)，以維修工人為主，操作工人參加，除執(zhí)行一級保養(yǎng)內(nèi)容及要求外，應(yīng)做好下列工作，并測繪易損件，提出備品配件。首先切斷電源，然后進行保養(yǎng)工作序號保養(yǎng)部位保養(yǎng)內(nèi)容及要求一車頭箱清洗主軸箱。檢查傳動系統(tǒng)，修復(fù)或更換磨損零件。調(diào)整主軸軸向間隙。清除主軸錐孔毛刺，以符合精度要求。二走刀箱掛輪架 檢查、修復(fù)或更換磨損零件。三刀架拖板 拆洗刀架及拖板。檢查、修復(fù)或更換磨損零件。四溜板箱清洗溜板箱。調(diào)整開合螺母間隙。檢查、修復(fù)或更換磨損零件。五尾架檢查、修復(fù)尾架套筒維度。檢查、修復(fù)或更換磨損零件。六潤滑清洗油池

24、，更換潤滑油。七電器拆洗電動機軸承。檢修、整理電器箱，應(yīng)符合設(shè)備完好標準要求。八精度校正機床水平，檢查、調(diào)整、修復(fù)精度。精度符合設(shè)備完好標準要求。2）車床的清潔任何機器除了要有正確的操作外，需要有良好的清潔與維護才能保持精密度并延長機器壽命。適當?shù)貪櫥嚧彩呛苤匾?，通常在每部機器使用說明書上有潤滑表，由表上可知使用何種潤滑油較適當，另外在每次工作結(jié)束后也要徹底清潔車床，車床之清潔與維護工作應(yīng)注意下列事項：a) 首先使用毛刷清除所有的切屑b) 用干凈抹布或不用的棉布擦拭車床上之鐵屑、水份及表面油污。c) 主軸孔、夾爪應(yīng)確實擦拭干凈。d) 床軌及復(fù)式刀座，鴆尾槽需要多次來回擦拭并加以潤滑。e)

25、潤滑車床時若油滴在油漆面上應(yīng)擦拭掉。f) 在操作之前在導(dǎo)軌上附留一層薄油膜。g) 勿做用壓縮空氣清理切屑，并防止切屑吹入導(dǎo)槽或油孔內(nèi)。h) 不可在車床導(dǎo)軌上放置工具或工作物，否則會毀損導(dǎo)軌上精密表面之準確度。i) 清潔后車床歸至定位，工具排列整齊。3）車床潤滑a) 澆油潤滑：通常用于外露的滑動表面，如床身導(dǎo)軌面和滑板導(dǎo)軌面等。b) 濺油潤滑：通常用于密封的箱體中，如車床的主軸箱，它利用齒輪轉(zhuǎn)動把潤滑油濺到油槽中，然后輸送到各處進行潤滑。c) 油繩導(dǎo)油潤滑：通常用于車床進給箱的溜板箱的油池中，它利用毛線吸油和滲油的能力，把機油慢慢地引到所需要的潤滑處。d) 彈子油杯注油潤滑：通常用于尾座和滑板搖

26、手柄轉(zhuǎn)動的軸承處。注油時，以油嘴把彈子按下，滴入潤滑油。使用彈子油杯的目的，是為了防塵防屑。e) 黃油（油脂）杯潤滑：通常用于車床掛輪架的中間軸。使用時，先在黃油杯中裝滿工業(yè)油脂，當擰進油杯蓋時，油脂就擠進軸承套內(nèi)，比加機油方便。使用油脂潤滑的另一特點是：存油期長，不需要每天加油。f) 油泵輸油潤滑：通常用于轉(zhuǎn)速高，潤滑油需要量大的機構(gòu)中，如車床的主軸箱一般都采用油泵輸油潤滑。4）車床的日保內(nèi)容和要求： 日常保養(yǎng)班前擦凈機床外露導(dǎo)軌 面及滑動面的塵土。按規(guī)定潤滑各部位。檢查各手柄位置。空車試運轉(zhuǎn)。班后將鐵屑全部清掃干凈。擦凈機床各部位。部件歸位。三、車工安全知識 安全生產(chǎn)的八字方針是“安全第一

27、，預(yù)防為主”。 三不傷害的內(nèi)容包括：自己不傷害自己；自己不傷害別人；自己不被別人傷害。 1）安全文明生產(chǎn) （一）文明生產(chǎn)的要求 1、 開車前檢查車床各部分機構(gòu)及防護設(shè)備是否完好，各手柄是否靈活、位置是否正確。檢查各注油孔，進行潤滑。并檢查工作場地，周圍環(huán)境，確保整潔有序，安全通道暢通無阻；然后使主軸空運轉(zhuǎn)12min，待車床運轉(zhuǎn)正常后才能工作（冬季尤為重要）。 2、 主軸變速必須先停車、變換進給箱手柄要在低速進行。為保持絲杠的精度，除車削螺紋外，不得使用絲杠進行機動進給。 3、 刀具、量具及工具等的放置要穩(wěn)妥、整齊、合理，有固定的位置，便于操作時取用，用后應(yīng)放回原處。禁止把工具、夾具或工件放在車

28、床床身上和主軸變速箱上。4、 工具箱內(nèi)應(yīng)分類擺放物件。精度高的應(yīng)放置穩(wěn)妥，重物放下層、輕物放上層，不可隨意亂放，以免損壞和丟失。 5、 正確使用和愛護量具。經(jīng)常保持清潔、用后擦凈、涂油、放入盒內(nèi)，并及時歸還工具室。所使用量具必須定期校驗，以保證其度量準確。 6、 不允許在卡盤及床身導(dǎo)軌上敲擊或校直工件，床面上不準放置工具或工件。裝夾、找正較重工件時，應(yīng)用木板保護床面。下班時若工件不卸下，應(yīng)用墊鐵（或千斤頂）支撐。 7、 在機床主軸上裝卸卡盤應(yīng)在停機后進行，不可用電動機的力量取下卡盤。8、 車刀磨損后，應(yīng)及時刃磨，不允許用鈍刃車刀繼續(xù)車削，以免增加車床負荷、損壞車床，影響工件表面的加工質(zhì)量和生產(chǎn)

29、效率。 9、 批量生產(chǎn)的零件，首件應(yīng)送檢。在確認合格后，方可繼續(xù)加工。精車工件要注意防銹處理。 10、 毛坯、半成品和成品應(yīng)分開放置。半成品和成品應(yīng)堆放整齊、輕拿輕放，嚴防碰傷已加工表面。 11、 圖樣、工藝卡片應(yīng)放置在便于閱讀的位置，并注意保持其清潔和完整。 12、 使用切削液前，應(yīng)在床身導(dǎo)軌上涂潤滑油，若車削鑄鐵或氣割下料的工件應(yīng)擦去導(dǎo)軌上的潤滑油。鑄件上的型砂、雜質(zhì)應(yīng)盡量去除干凈，以免損壞床身導(dǎo)軌面。切削液應(yīng)定期更換。 13、 工作場地周圍應(yīng)保持清潔整齊，避免雜物堆放，防止絆倒。 14、 工作完畢后，將所用過的物件擦凈歸位，清理機床、刷去切屑、擦凈機床各部位的油污；按規(guī)定加注潤滑油，最后

30、把機床周圍打掃干凈，將床鞍搖至床尾一端，各傳動手柄放到空擋位置，關(guān)閉電源。 （二）安全生產(chǎn)的注意事項 1、 工作時穿工作服、戴袖套。女同學(xué)應(yīng)戴工作帽，將長發(fā)塞入帽子里。夏季禁止穿裙子、短褲和涼鞋上機操作。 2、 工作時，頭不能離工件太近，以防切屑飛入眼中。為防切屑崩碎飛散，必須戴防護眼鏡。 3、 工作時，必須集中精力，注意手、身體和衣服不能靠近正在旋轉(zhuǎn)的機件，如工件、帶輪、皮帶、齒輪等。 4、 夾持工件的卡盤、撥盤、雞心夾的凸出部分最好使用防護罩，以免絞住衣服及身體的其他部位。如無防護罩，操作時應(yīng)注意距離，不要靠近。5、 為防崩碎切屑傷人，應(yīng)在合適的位置上安裝透明擋板。6、 用砂布打磨工件表面

31、時，應(yīng)把刀具移動到安全位置，不要讓衣服和手接觸工件表面。加工內(nèi)孔時，不可用手指支持砂布，應(yīng)用木棍代替，同時速度不宜太快。7、 車削形狀不規(guī)則的工件時，應(yīng)裝平衡塊，并試轉(zhuǎn)平衡后再切削。8、 除車床上裝有運轉(zhuǎn)中自動測量裝置外，均應(yīng)停車測量工件，并將刀架移動到安全位置。9、 工件和車刀必須裝夾牢固，否則會飛出傷人?？ūP必須裝有保險裝置。裝夾好工件后，卡盤扳手必須隨即從卡盤上取下。10、 刀具裝夾要牢靠，刀頭伸出部分不要超出刀體高度1.5倍，墊片的形狀尺寸應(yīng)與刀體形狀尺寸相一致，墊片應(yīng)盡可能的少而平。11、 凡裝卸工件、更換刀具、測量加工表面及變換速度時，必須先停車。12、 裝卸工件或檢修時，要切斷機

32、床電源，不可共用剎車裝置停車，防止剎車裝置失靈，突然啟動；13、 車床運轉(zhuǎn)時，不得用手去摸工件表面，尤其是加工螺紋時，嚴禁用手撫摸螺紋面，以免傷手。嚴禁用棉紗擦抹轉(zhuǎn)動的工件。14、 機床開動后要站在正確安全位置，不準隔著機床轉(zhuǎn)動部位傳遞拿取工具等物品。15、 應(yīng)用專用鐵鉤清除切屑，絕不允許用手直接清除。 16、 在車床上操作不準戴手套。 17、 毛坯棒料從主軸孔尾端伸出不得太長，并應(yīng)使用料架或擋板，防止棒料摔彎后傷人。 18、 不準用手去剎住轉(zhuǎn)動著的卡盤。 19、 不要隨意拆裝電氣設(shè)備，以免發(fā)生觸電事故。 20、 工作中若發(fā)現(xiàn)機床、電氣有故障，應(yīng)及時申報，由專業(yè)人員檢修，未修復(fù)不得使用。 （三

33、）砂輪機安全操作規(guī)程 1、 安裝前應(yīng)檢查砂輪片是否有裂紋，若肉眼不易辨別，可用堅固的線把砂輪吊起，再用一根木頭輕輕敲擊、靜聽其聲。（金屬聲則優(yōu)、啞聲則劣）。 2、 砂輪機必須有牢固合適的砂輪罩，否則不得使用。 3、 安裝砂輪時，螺母上的不得過松、過緊，在使用前應(yīng)檢查螺母是否松動。 4、 砂輪安裝好后，一定要空轉(zhuǎn)試驗23分鐘，看其運轉(zhuǎn)是否平衡，保護裝置是否妥善可靠，在測試運轉(zhuǎn)時，應(yīng)安排兩名工作人員，其中一人站在砂輪側(cè)面開動砂輪，如有異常，由另一人在配電柜處立即切斷電源。以防發(fā)生事故。 5、 使用砂輪機時，必須戴防護眼鏡。 6、 開動砂輪時必須4060秒鐘轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后方可磨削，磨削刀具時應(yīng)站在砂輪的

34、側(cè)面，不可正對砂輪，以防砂輪片破碎飛出傷人。 7、 嚴禁兩人同時使用一片砂輪。 8、 刃磨時，刀具應(yīng)略高于砂輪中心位置。不得用力過猛，以防滑脫傷手。 9、 砂輪機未經(jīng)許可，不許亂用。 10、 使用完畢應(yīng)隨手關(guān)閉砂輪機電源。 11、 下班時砂輪機應(yīng)清掃干凈。第三章 切削的基本理論一、車削的基本概念1、工件上形成的表面車刀切削工件時，使工件上形成已加工表面、過渡表面和待加工表面（如圖1.3）（1）已加工表面 工件上經(jīng)刀具切削后產(chǎn)生的表面。（2）過渡表面 工件上由切削刃形成的那部分表面。（3）待加工表面 工件上有待切除之表面。二、切削用量的基本概念 1、切削深度(ap) 工件上已加工表面和待加工表面

35、間的垂直距離，也就是每次進給時車刀切入工件的深度（單位mm）。車削外圓時的切削深度(ap )可按下式計算： ap= (dw-dm)/2式中 ap切削深度，mm;dw工件待加工表面直徑，mm; dm工件已加工表面直徑，mm。2、進給量（f） 工件每轉(zhuǎn)一周，車刀沿進給方向移動的距離(單位mm/r)?？v進給量沿車床床身導(dǎo)軌方向的進給量；橫進給量垂直于車床床身導(dǎo)軌方向的進給量。3、切削速度(Vc) 在進行切削時，刀具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度，也可以理解為車刀在一分鐘內(nèi)車削工件表面的理論展開直線長度（單位m/min）。 切削深度和進給量 切削速度(Vc)的計算公式為： V

36、c=dn/1000 或 Vcdn/318式中 Vc切削速度，m/min d工件直徑，mm; n車床主軸轉(zhuǎn)速，r/min.三、切削力的概念1、切削力金屬切削時，刀具切入工件，使被加工材料發(fā)生變形并成為切屑所需的力，稱為切削力。切削力來源于三個方面： 克服被加工材料對彈性變形的抗力；克服被加工材料對塑性變形的抗力；克服切屑對前刀面的摩擦力和刀具后刀面對過渡表面與已加工表面之間的摩擦力。上述各力的總和形成作用在刀具上的合力Fr(國標為F)。為了實際應(yīng)用，F(xiàn)r可分解為相互垂直的Fx(國標為Ff)、Fy(國標為Fp)和Fz(國標為Fc)三個分力。在車削時： Fz切削力或切向力。它切于過渡表面并與基面垂直

37、。Fz是計算車刀強度，設(shè)計機床零件，確定機床功率所必需的。 Fx進給力、軸向力或走刀力。它是處于基面內(nèi)并與工件軸線平行與走刀方向相反的力。Fx是設(shè)計走刀機構(gòu)，計算車刀進給功率所必需的。 Fy切深抗力、或背向力、徑向力、吃刀力。它是處于基面內(nèi)并與工件軸線垂直的力。Fy用來確定與工件加工精度有關(guān)的工件撓度，計算機床零件和車刀強度。它與工件在切削過程中產(chǎn)生的振動有關(guān)。消耗在切削過程中的功率稱為切削功率Pm(國標為Po)。切削功率為力Fz和Fx所消耗的功率之和，因Fy方向沒有位移，所以不消耗功率。于是Pm=(FzV Fxnwf/1000)10-3 其中：Pm切削功率（KW）；Fz切削力（N）； V切削

38、速度（m/s）； Fx進給力（N）； nw工件轉(zhuǎn)速（r/s）； f進給量（mm/s）。式中等號右側(cè)的第二項是消耗在進給運動中的功率，它相對于F所消耗的功率來說，一般很小(1%2%)，可以略去不計，于是 Pm=FzV10-3按上式求得切削功率后，如要計算機床電動機的功率(PE)以便選擇機床電動機時，還應(yīng)考慮到機床傳動效率。PE Pm/m式中 ：m機床的傳動效率，一般取為0.750.85，大值適用于新機床，小值適用于舊機床。2、切削力的測量及切削力的計算機輔助測試在生產(chǎn)實際中，切削力的大小一般采用由實驗結(jié)果建立起來的經(jīng)驗公式計算。在需要較為準確地知道某種切削條件下的切削力時，還需進行實際測量。目前

39、采用的切削力測量手段主要有： 測定機床功率，計算切削力用功率表測出機床電機在切削過程中所消耗的功率PE后，可按下式計算出切削功率Pm: Pm=PEm當要求精確知道切削力的大小時，通常采用測力儀直接測量。3、切削力的經(jīng)驗公式和切削力估算目前，人們已經(jīng)積累了大量的切削力實驗數(shù)據(jù)，對于一般加工方法，如車削、孔加工和銑削等已建立起了可直接利用的經(jīng)驗公式。常用的經(jīng)驗公式約可分為兩類：一類是指數(shù)公式，一類是按單位切削力進行計算。實踐證明，切削力的影響因素很多，主要有工件材料、切削用量、刀具幾何參數(shù)、刀具材料刀具磨損狀態(tài)和切削液等。第四章 車刀一、常用車刀的分類車刀種類很多,一般按其結(jié)構(gòu)形式或使用場合來進行

40、分類。按結(jié)構(gòu)形式分為以下三種： 整體式車刀：這類車刀的切削部分與夾持部分是由同一種材料組成的，常用的高速鋼刀具即屬此類。 焊接式車刀：這類車刀的切削部分與夾持部分的材料完全不同,切削部分材料多以刀片形式焊接在刀桿上,常用的硬質(zhì)合金車刀即屬此類。 機械夾固式車刀：這類車刀多在批量生產(chǎn)和自動化程度較高的場合使用，有機械夾固重磨式車刀和不重磨式車刀兩種。按使用場合可分為尖頭外圓車刀，彎頭外圓車刀，切斷刀，鏜孔刀，螺紋車刀，成形車刀等。二、車刀的結(jié)構(gòu)1、車刀切削部分的組成車刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖組成（如圖2）。 圖 硬質(zhì)合金外園車刀（1） 前刀面 刀具上切屑流

41、過的表面。（2） 主后刀面 刀具上與工件上的加工表面相對著并且相互作用的表面，稱為主后刀面。（3） 副后刀面 刀具上與工件上的已加工表面相對著并且相互作用的表面，稱為副后刀面。（4） 主切削刃 刀具上前刀面與主后刀面的交線稱為主切削刃。（5） 副切削刃 刀具上前刀面與副后刀面的交線稱為副切削刃。（6）刀尖 主切削刃與副切削刃的交點稱為刀尖。刀尖實際是一小段曲線或直線，稱修圓刀尖和倒角刀尖。（7）修光刃 副切削刃靠近刀尖的一小段平直的切削刃稱修光刃，安裝時必須使修光刃與進給方向平行，且修光刃長度必須大于進給量，才能起到修光作用。2、車刀切削部分的主要角度（1）測量車刀切削角度的輔助平面為了確定和

42、測量車刀的幾何角度，需要選取三個輔助平面作為基準，這三個輔助平面是切削平面、基面和正交平面，如下圖所示。 圖 測量車刀的輔助平面1）切削平面Ps 切削平面是切于主切削刃某一選定點并垂直于刀桿底平面的平面。2）基面Pr 基面是過主切削刃某一選定點并平行于刀桿底面的平面。3）正交平面P0 也稱主剖面，是垂直于切削平面又垂直于基面的平面。可見這三個坐標平面相互垂直，構(gòu)成一個空間直角坐標系。（2）車刀的主要角度及其作用車刀角度名稱測量基面作用前角0在主剖面中測量，是前刀面與基面之間的夾角。使刀刃鋒利，便于切削。后角在主剖面中測量，是主后面與切削平面之間的夾角。減小車削時主后面與工件的摩擦。主偏角kr在

43、基面中測量，它是主切削刃在基面的投影與進給方向的夾角1）可改變主切削刃參加切削的長度，影響刀具壽命。2）影響徑向切削力的大小。副偏角kr基面中測量，是副切削刃在基面上的投影與進給反方向的夾角。減小副切削刃與已加工表面之間的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。刃傾角入s切削平面中測量，是主切削刃與基面的夾角。控制切屑的流動方向。副后角0副后刀面與切削平面之間的夾角。減小副后面與已加工面之間的摩擦。楔角0在主截面內(nèi)前刀面與后刀面間的夾角。它影響刀頭的強度。刀尖角r主切削刃和副切削刃在基面上的投影間繁榮夾角。它影響刀尖強度和散熱性能。圖 車刀的主要角度3、刀具的工作角度在實際的切削加工中，由于刀具安裝位

44、置和進給運動的影響，上述標注角度會發(fā)生一定的變化。角度變化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改變。以切削過程中實際的切削平面Ps、基面Pr和主剖面P0為參考平面所確定的刀具角度稱為刀具的工作角度，又稱實際角度。1）車刀安裝高度對工作角度的影響車削外圓時：刀尖安裝高于工件中心，前角增大，后角減小刀尖安裝高于工件中心，前角減小，后角增大車削內(nèi)孔時：與外圓相反刀尖安裝高于工件中心，前角減小，后角增大刀尖安裝高于工件中心，前角增大，后角減小2）車刀安裝偏斜對工作角度的影響當?shù)稐U向右歪斜時，主偏角增大，副偏角減小當?shù)稐U向左歪斜時，主偏角減小，副偏角增大車削螺紋時，裝不正會引起牙形半角誤差。切刀裝

45、得不正會使切斷面出現(xiàn)凸凹不平，甚至斷刀。精車刀裝得不正會影響工件的表面粗糙度。3）橫向進給運動對工作角度的影響車端面或切斷時，加工表面是阿基米德螺旋面，如下圖所示。因此，實際的切削平面和基面都要偏轉(zhuǎn)一個附加的螺旋升角，使車刀的工作前角oe增大，工作后角aoe減小。一般車削時，進給量比工作直徑小很多，故螺旋升角很小，它對車刀工作角度影響不大，可忽略不計。4）縱向進給運動對工作角度的影響一般車削時，進給量比工作直徑小很多，故螺旋角f很小，它對車刀工作角度影響不大，可忽略不計。但當加工大螺距螺紋時，在刃磨刀具時應(yīng)考慮其對工作角度的影響。4、 車刀的主要角度選擇如何選擇科學(xué)合理的幾何參數(shù)評價車刀的幾何

46、角度對車削工藝過程的影響，應(yīng)該用辯證的觀點去分析，同時還應(yīng)該綜合考慮車刀幾何角度對切削過程中的切削力、切削熱和刀具耐用度的影響，選擇科學(xué)合理的幾何參數(shù)。1）前角前角的正負方向按圖示規(guī)定表示，即刀具前刀面在基面之下時為正前角，刀具前刀面在基面之上時為負前角。前角一般在-5 25之間選取。前角選擇的原則：前角主要影響切削過程中的變形和摩擦、刀具強度，改變散熱條件，影響刀具的耐用度。選擇前角時，應(yīng)該綜合考慮材料和加工工藝的要求。一般認為，在刀具強度允許的條件下，盡量選用大前角。例如，高速鋼的強度高、韌性好，硬質(zhì)合金脆性大、怕沖擊，因此，高速鋼刀具的前角可比硬質(zhì)合金刀具的前角大5左右，陶瓷刀具的脆性更

47、大，前角不能太大。另外，如果被加工的材料導(dǎo)熱系數(shù)低，應(yīng)該選擇小前角車刀，以改善系統(tǒng)的散熱效果，提高車刀的耐用度。特別需要說明的是，在加工高強度材料時，為了防止車刀的破損，常采用負前角，以提高車刀的使用壽命。）后角后角不能為零度或負值，一般在612之間選取。后角選擇的原則：當工件材料的強度、硬度較高時，宜取較小后角，以提高刀具強度；當工藝系統(tǒng)剛性較差時，應(yīng)適當減小后角，防止系統(tǒng)產(chǎn)生振動；當加工精度要求較高時，應(yīng)采用小后角。3）主偏角主偏角一般在30 90之間選取。主偏角的選用原則：首先考慮車床、夾具和刀具組成的車工工藝系統(tǒng)的剛性，如車工工藝系統(tǒng)剛性好，主偏角應(yīng)取小值，這樣有利于提高車刀使用壽命和

48、改善散熱條件及表面粗造度。其次要考慮加工工件的幾何形狀，當加工臺階時，主偏角應(yīng)取90，加工中間切入的工件，主偏角一般取60 。4）副偏角副偏角一般為正值。副偏角的選擇原則：首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應(yīng)取大值；其次，考慮加工性質(zhì)，粗加工時，副偏角可取1015，粗加工時，副偏角可取5左右。5）刃傾角當主切削刃呈水平時，s =0；刀尖為主切刃上最高點時，s0；刀尖為主切削刃上最低點時，s0（如下圖所示）。刃傾角一般在-105之間選取。刃傾角的選擇原則：在無沖擊的正常車削時，刃傾角一般取正值，如果切削時有間斷沖擊，選擇負刃傾角能提高刀頭強度，保護刀尖。當系統(tǒng)剛性不足時

49、，不宜采用負刃傾角，否則會因為切深抗力Fy的增大，引起系統(tǒng)的振動而影響加工質(zhì)量。粗加工時，工件對車刀沖擊大，s 0，精加工時，工件對車刀沖擊力小，s 0，一般取s =0。s =0 s0 s0刃傾角對切屑流向的影響二、車刀材料1、車刀材料的要求在切削過程中，刀具的切削部分要承受很大的壓力、摩擦、沖擊和很高的溫度。因此，刀具材料必須具備高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性，還需具有高的耐熱性（紅硬性），即在高溫下仍能保持足夠硬度的性能。1）高的硬度和耐磨性刀具材料要比工件材料硬度高，常溫硬度在HRC62以上；耐磨性表示抵抗磨損的能力，它取決于組織中硬質(zhì)點的硬度、數(shù)量和分布。2）足夠的強度和韌性為了承

50、受切削中的壓力沖擊和韌性，避免崩刀和折斷，刀具材料應(yīng)具有足夠的強度和韌性。3）高耐熱性刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度和韌性得能力。4）良好的工藝性為了便于制造，要求刀具材料有較好的可加工性。如，切削加工性、鑄造性、鍛造性和熱處理性等。5）良好的經(jīng)濟性 2、常用的刀具材料常用車刀材料主要有高速鋼和硬質(zhì)合金。1）高速鋼高速鋼又稱鋒鋼、是以鎢、鉻、釩、鉬為主要合金元素的高合金工具鋼。常用的高速鋼牌號為W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2兩種。高速鋼淬火后的硬度為HRC6367，其紅硬溫度550600，允許的切削速度為2530m/min。高速鋼有較高的抗彎強度和沖擊韌性，可以進行鑄造、鍛造、焊

51、接、熱處理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨質(zhì)量較高，故多用來制造形狀復(fù)雜的刀具，如鉆頭、鉸刀、銑刀等，亦常用作低速精加工車刀和成形車刀。按用途分：通用型高速鋼和高性能高速鋼；按制造工藝分：熔煉高速鋼和粉末冶金高速鋼。1、通用型高速鋼鎢鋼：典型牌號為W18Cr4V，有良好的綜合性能，可以制造各種復(fù)雜刀具。鎢鉬鋼：典型牌號為W6Mo5Cr4V2，可做尺寸較小、承受沖擊力較大的刀具；熱塑性特別好，更適用于制造熱軋鉆頭等；磨加工性好，目前各國廣泛應(yīng)用。2、高性能高速鋼典型牌號為高碳高速鋼9W18Cr4V、高釩高速鋼W6MoCr4V3、鈷高速鋼W6MoCr4V2Co8和超硬高速鋼W2Mo9Cr4Co8

52、等。適合于加工高溫合金、鈦合金和超高強度鋼等難加工材料。3、粉末冶金高速鋼用高壓氬氣或氮氣霧化熔融的高速鋼水，直接得到細小的高速鋼粉末，高溫下壓制成致密的鋼坯，而后鍛壓成材或刀具形狀。適合于制造切削難加工材料的刀具、大尺寸刀具（如滾刀、插齒刀）、精密刀具、磨加工量大的復(fù)雜刀具、高動載荷下使用的刀具等。 2）硬質(zhì)合金硬質(zhì)合金是用高耐磨性和高耐熱性的WC（碳化鎢）、TiC（碳化鈦）和Co（鈷）的粉末經(jīng)高壓成形后再進行高溫?zé)Y(jié)而制成的，其中Co起粘結(jié)作用，硬質(zhì)合金的硬度為HRA8994（約相當于HRC7482），有很高的紅硬溫度。在8001000的高溫下仍能保持切削所需的硬度，硬質(zhì)合金刀具切削一般鋼

53、件的切削速度可達100300m/min，可用這種刀具進行高速切削，其缺點是韌性較差，較脆，不耐沖擊，硬質(zhì)合金一般制成各種形狀的刀片，焊接或夾固在刀體上使用。常用的硬質(zhì)合金有鎢鈷和鎢鈦鈷兩大類：（1）鎢鈷類（YG）由碳化鎢和鈷組成，適用于加工鑄鐵、青銅等脆性材料。常用牌號有YG3、YG6、YG8等，后面的數(shù)字表示含鈷量的百分比，含鈷量愈高，其承受沖擊的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。（2）鎢鈦鈷類（YT）由碳化鎢、碳化鈦和鈷組成，加入碳化鈦可以增加合金的耐磨性，可以提高合金與塑性材料的粘結(jié)溫度，減少刀具磨損，也可以提高硬度；但韌性差，更脆、承受沖擊的性能也較差，一般用來加工塑性材料，如各種鋼材。常用牌號有YT5、YT15、YT30等，后面數(shù)字是碳化鈦含量的百