產能分析報告

1、I. I. 關關鍵鍵信信息息: : A) 產產品品B) 顧顧客客生生產產C) 產能修改記錄（例如按節(jié)拍生產） 地地址址X 顧客需求量/星期（不包括售后件） 供供應應商商代代碼碼Y 顧客/供應商的工作天數(shù)/星期 研研究究日日期期Z 顧客每天需求量（DPV） - 零零件件名名稱稱 零零件件編編號號 售后件年需求量 II. 產產能能規(guī)規(guī)劃劃 特特殊殊零零件件的的操操作作模模式式 工藝 1工藝 2工藝3工藝 4工藝 5工藝 6工藝 7 旋轉鉆孔擴孔洗滌裝配裝配 II裝配 III 專用或共享工藝 (通過共享工藝，僅顯示特殊零件的操作 模式) 1111111 A.班次數(shù)/天 B.總計小時數(shù)/班 C人員休息

2、：午餐和休息 （分鐘數(shù)/班） 計劃維護時間 （分鐘數(shù)/班） D天數(shù)/星期 E凈凈可可用用時時間間 (生產小時數(shù)/星期) A*(B-(C/60)*D 0.000.000.000.000.000.000.00 預預計計停停機機時時間間 F工具/變體/易耗工具切換（分鐘數(shù)） G每班切換數(shù) H每班的設備檢查 （分鐘數(shù)） I每班中斷時間 (非計劃停機時間) (分鐘數(shù)) J 總計計劃停機時間/星期（小時數(shù)） (FxG+H)/60 xAxD 0.000.000.000.000.000.000.00 K設設備備可可用用性性 (E-J)/E- 預預計計合合格格率率(%)(%) 預計報廢和返工零件百分比 對于相關

3、工藝，請參見培訓材料 L預預計計合合格格率率 (%)(%)- 計計劃劃周周期期時時間間/ /產產能能 正好滿足顧客需求量所需的周期時間（秒/零件） E*3600*K/ X*L - M計劃的理想周期時間（用秒表測量） (秒/零件) 對于一個工具上有多個模腔的情況，請參見培訓材料。 計劃的生產量/星期 (E-J)*3600/M*L - 計劃的生產量/天 (E-J)*3600/M*L/D - III. 生生產產運運轉轉 ( (在在合合適適的的框框中中打打勾勾) ) 按按節(jié)節(jié)拍拍生生產產產產能能其其他他例如試運轉 生生產產運運轉轉的的持持續(xù)續(xù)時時間間數(shù)數(shù)據據 ( (階階段段 0)0)驗驗證證 ( (階

4、階段段3)3) N 生產運轉的總計持續(xù)時間 （分鐘） O1總計計劃停機時間 (午餐、休息及維護) (分鐘) O2 (切換和檢查) (分鐘) P非計劃停機時間總計 (即中斷、非預計調整和非預計設定等 ) (分鐘) 中斷的原因 生生產產運運轉轉的的零零件件量量數(shù)數(shù)據據 Q 總計運轉零件 R 拒收零件總計 S 下線后返工、再測試或著維修的零件總計 T合合格格零零件件總總計計 (僅首次通過不包括被拒收的、再處理 的或著返工的零件) - 零件拒收原因 U 工工藝藝實實際際周周期期時時間間總總計計 ( (秒秒/ /零零件件) ) (N-O1-O2-P) x 60 / Q - IV. 產產能能計計算算 V每

5、周可運零件數(shù) E*3600 / (N-O)*60/T) - W每天可運零件數(shù) V/Y - ZDPV- AA高于/低于DPV的百分比 W/Z - V. 總總體體設設備備利利用用率率 設備可用率 (N-O1-O2-P)/(N-O1) - 性能效率 (M*Q)/(N-O1) - 合格率 T/Q- OEE - DEDICATED SHARED VI. 制制造造瓶瓶頸頸 工工藝藝 編編號號 高高于于DPVDPV的的% : : 0.00% VII. 供供應應商商操操作作管管理理審審批批僅僅顧顧客客使使用用STASTA 評評估估結結果果: : 頭銜 電話號碼 傳真號碼 顧客姓名 供應商名稱 供應商授權人簽字

6、日期顧客簽字日期 按節(jié)拍生產(階段0) 產能驗證(階段3) 批準 拒絕 Capacity Analysis Sheet Ford Motor Company File Champion: V Domdei S WalshPage 2 of 6 Revision level# 17 Revision date : 01.July.2005 一一般般信信息息產產能能分分析析報報告告 產能驗證 產能分析報告由兩個部分組成：產能規(guī)劃（生產準備就緒驗證）和產能驗證的效果。 為了便于使用，將產能分析報告分成7個部分。每個部分在方框的頂端有一個標題。標題是： 關鍵信息產品/顧客生產/產能修改記錄 產能規(guī)劃

7、生產運轉 產能計算 原始設備效率（OEE） 制造瓶頸 供應商操作管理審批 數(shù)據輸入 產能分析報告工作表已經被分成了一系列易于識別的信息框。每個方框有一個主標題以便于識別。在每個方框中，要求用戶輸入一系列的數(shù)據窗體。該手冊將會解釋在運作中如何完成每個 部分。 輸入及計算單元：數(shù)據只能被輸入到工作簿中要求輸入數(shù)據的單元中。這就確保了標題，或者其他信息不會因故被刪除或者修改了。這些單元（輸入單元）用白色清楚地標識出來了，并且在方框周 圍有實心的輪廓線。灰色單元是計算單元。用戶是不能向這些單元中輸入數(shù)據的。它們是根據特殊公式、使用輸入到輸入單元中的數(shù)據來計算數(shù)值的。 關關鍵鍵信信息息產產品品及及生生產

8、產信信息息/ /產產能能修修改改記記錄錄 I. 關關鍵鍵信信息息 A)A) 產產品品 B)B) 顧顧客客生生產產C)C) 產產能能分分析析報報告告修修改改記記錄錄 供應商X 顧客需求量/周（不包括售后件）5000產能日期描述 地點Y 顧客每周工作的天數(shù)5原始提交數(shù)據 供應商代碼 Z 顧客每天的需求量（DVP）1000 研究日期 零件名稱 售后件年產量 零件編號 DEDICATED 產品信息 完成產能分析報告的第一步是輸入需要分析的零件的詳細信息。這些單元在工作表中包含了關于供應商及要分析的零件的基本信息。 生產信息 在進行產能驗證之前，應驗證項目需求量。該信息可以通過詢價單和采購單或者來自投產

9、小組的官方信息中獲得。請注意RFQ（詢價單）可能回報告售后件10%的增加。 輸入單元：顧客每周需求量。注意：RFQ中的周需求量包含了售后件10%的增加。 輸入單元：顧客/供應商每周工作天數(shù)。其默認值為5，但是可以進行變更以解決復雜供應商班次模式問題，例如4天的完全工作，而第5天工作5個小時。請注意供應商 通常應與 PTO / VO 工廠的節(jié)拍一致或者高一些。 輸入單元：售后件：請輸入該零部件所需要的售后件數(shù)量。這個僅供參考。日需求量是應該在不考慮10%的上升這個因素時計算出來的。 產能分析報告修改記錄 在該字段中記錄下該文件發(fā)生的任何變更以便追蹤。如果要求進行增產以達到完全生產能力，此時生產線

10、通過一系列步驟可以達到完全生產能力，則應在該區(qū)域記錄下這些變化。輸入論證產能時也 應同時輸入日期。機器產能的任何修改都應使用該方框進行追蹤。 產產能能規(guī)規(guī)劃劃 產能規(guī)劃部分將評估供應商是否具備了“真實生產環(huán)境”以及是否為其生產開始及增產作好了組織及供應商方面的準備。 II. 產產能能規(guī)規(guī)劃劃SHARED 特殊零件的操作模式 工藝1工藝 2工藝 3工藝4工藝5工藝 6工藝7 工藝描述旋轉鉆孔擴孔洗滌裝配裝配 II裝配 III 專用或共享工藝（通過共享工藝，也只顯示出特殊零件的 操作模式） 1136611 A. 班次數(shù)/天 3.003.003.001.003.003.003.00 B. 總計小時數(shù)

11、/班 8.008.008.003.008.008.008.00 C 人員休息：午餐、休息（分鐘數(shù)/班） 30.0030.0030.000.0030.0030.0025.00 計劃維修時間（分鐘數(shù)/班）15.0030.0030.0030.0030.0030.000.00 D 天數(shù)/星期 2.005.005.005.005.005.005.00 E凈可用時間（生產小時數(shù)/星期） A*(B-(C/60)*D 43.50112.50112.5015.00112.50112.50113.75 上面顯示的是一個操作模式，例子中的數(shù)據輸入是關于一個具有5個操作步驟的工藝。操作模式給了每個操作一個不同的操作模

12、式。操作模式輸入應模擬每個操作的真實專用制造時間，例如使用共 用的機器。 輸入單元：工藝描述：輸入一個工藝的簡單描述（例如最終裝配或檢查） 輸入單元：專用或共享工藝：從下拉框中選擇工藝類型專用/共享 專用機器 一個“專用”機器就是指該機器僅用于本工作表中分析的那個零件。例如，一個測試站可能就是一個專用的機器。該零件使用的一臺機器，同時也被一個或兩個其他零件使用，其切換時間很短，則也 可以將該機器歸類為“專用”機器。一個例子就是人工操作的螺母凸焊機。 一個“共享”設備就是指在該設備上會制造很多不同的零件，且具有更長的工具切換時間。在成批生產模式中這樣的設備常常被用來制造零件。 共享設備舉例： 沖

13、壓設備 噴射模鑄機 熱處理設備 操作模式應僅顯示出存在問題零件的真實生產時間。 除了確定產能分析報告中的工藝是否“共享”以外，還應對“共享”設施進行共享產能分析，確定所有福特零件、非福特零件需求量以及雜制造線上生產的其他生產小時數(shù)，決定可用產能或時間是否過多 。 （共享生產線也可參見附加的excel表） 輸入單元：每天的班次數(shù)：-表示的是每天每個工藝操作的班次數(shù)目。 輸入單元：每班總時間-每班的總計小時數(shù)目。 輸入單元：人員休息- 如果在人員休息的時候，機器也停止運轉，則輸入每班中機器不運轉的時間長度。 如果機器在人員休息的時候仍然運轉，則輸入“0”。 輸入單元：計劃的維修時間-這是計劃的每班

14、中機器停機用于維護的時間長度。 輸入單元：每星期天數(shù)-表示的是每周每個工藝運作的天數(shù)。舉例：供應商前4天每天3班，星期五僅工作1班，則輸入：4個工作日加0.333個工作日=4.333天/星期。 DEDICATEDDEDICATEDDEDICATEDDEDICATED Capacity Analysis Sheet Ford Motor Company File Champion: V Domdei S WalshPage 3 of 6 Revision level# 17 Revision date : 01.July.2005 預預計計停停機機時時間間 F工具/各種切換（分鐘數(shù)）0.000.

15、000.0020.0015.000.0020.00 G每班切換次數(shù)0.000.000.000.330.330.001.00 H每班檢查數(shù)（分鐘數(shù)）0.000.000.000.000.000.000.00 I每班中斷（非計劃停機時間）（分鐘數(shù)）10.0020.0010.000.0010.0010.0050.00 J 總計預計停機時間/星期（小時數(shù)） (FxG+H)/60 xAxD 1.005.002.500.553.742.5017.50 K設備可用性 (E-J)/E98%96%98%96%97%98%85% 輸入單元：工具/模塊切換-輸入問題零件的工具切換或模塊切換的時間長度。切換時間的確定是

16、根據先前生產的最后一個零件與新生產的第一個零件時間的時間長度來的。 輸入單元：每班切換數(shù)-輸入每班中工具/模塊切換的頻率。 輸入單元：每班檢查數(shù)-輸入每班中要求的檢查或調整時間。 輸入單元：停機時間-輸入每班中所有其預計/計劃的停機時間。 計算單元：設備可用性會使用先前的數(shù)據自動計算得出。 設備可用性=（總計計劃生產時間-停機時間）/總計計劃生產時間 預預計計合合格格率率（%） 預計報廢件和返工件的百分比 0.00%1.00%1.00%0.00%2.00%0.00%1.00% L預計合格率（%）100.00%99.00%99.00%100.00%98.00%100.00%99.00% 輸入單元

17、：預計報廢率-輸入該機器的損失值。注意：該工作表不記錄相關工藝的報廢率損失。為了計算相關工藝的輸出，該報廢率應乘上先前工藝的報廢率。 計計劃劃的的周周期期時時間間/ /產產能能 正好滿足顧客需求量的理想周期時間（秒/零件） E*3600 * K / X *L 30.6076.6378.4110.4076.7479.2068.61 M計劃周期時間 （秒/零件） 31.0070.0070.008.5070.0073.0090.00 計劃的生產能力/星期 (E-J)*3600/M*L 4935547356016120548254253812 計劃生產能力/天 (E-J)*3600/M*L/D 246

18、810951120122410961085762 輸入單元：計劃的周期時間-請?zhí)峁┟總€工藝上零件的最佳估計周期時間。該工作表將使用這個數(shù)據來計算計劃生產能力。這也可以是在瓶頸工藝中用秒表測得的時間。工藝需一般也應考慮到裝載/ 卸載和檢查所需時間。注意：如果一個工具中有多個模腔，則工具的實際周期時間應按照工具中的模腔數(shù)目進行平分。 計算單元：正好滿足顧客需求量所需的周期時間-僅供參考，工作表顯示了正好滿足顧客需求量的周期時間，是根據計劃操作模式、預計停機時間及合格率計算得到的。這是用來與計劃周期時間進 行對比的。 計算單元：每星期計劃生產量和每天的計劃生產量。這是為了與每星期或每天的顧客需求量進

19、行對比的。 生生產產運運轉轉 在進行按節(jié)拍生產（階段0）或者產能驗證（階段3）之前，供應商和顧客應就下列關鍵參數(shù)達成一致：要生產的零件數(shù)量、需測量的特性的選擇、工藝設定、對涉及到的人員的審核、數(shù)據分析及報 告。 生產運轉的意圖是為了確定供應商是否可以按照生產輸入和速度生產出合格的零件。在生產運轉計算中沒有直接來自產能規(guī)劃圖的數(shù)據。 III. 生生產產運運轉轉 按按節(jié)節(jié)拍拍 產產能能其其他他 (Phase 0) Verification (Phase 3) 生生產產運運轉轉數(shù)數(shù)據據樣樣本本/ /實實際際周周期期時時間間 N 生產運轉持續(xù)時間（分鐘數(shù)） 480.00480.00480.00480.

20、00480.00240.00480.00 O1總計計劃停機時間（午餐、休息、維護） （分鐘數(shù)）45.0020.0020.0020.0020.0020.0015.00 O2 (切換、設定、檢查) (分鐘數(shù))10.0010.0010.0010.0010.000.0010.00 P總計非計劃停機時間 (即中斷、非預計調整和非預計設 定等) (分鐘數(shù)) 10.000.0010.0030.0030.000.0070.00 中斷的原因 Q 總計運轉零件 8593623602550335170350 R 拒收零件總計 2575010012 S 下線后返工、再測試或維修的零件總計 50 T合格零件總計 (僅首

21、次通過不要包含被拒收的、再 加工的或返工的零件) 834035035525500325170338 零件拒收原因 U 工藝實際周期時間（秒數(shù)/零件） (N-O1-O2-P) x 60 / Q 28.9974.5973.339.8875.2277.6566.00 輸入單元：生產運轉持續(xù)時間-請輸入生產運轉所用時間量。如果生產運轉中每班是8個小時，則總計運轉時間是480分鐘（8*60分）。 輸入單元：總計計劃停機時間（午餐、休息及維護）-請列出生產運轉中先前根據產能計劃-操作模式所預計的所有實際停機時間，即午餐、休息及維護。 輸入單元：計劃的停機時間-（切換和檢查）-請列出生產運轉中先前根據產能計

22、劃-預計停機時間所計劃的所有實際停機時間，即切換、檢查和調整。 在實際周期時間的計算中將從生產運轉持續(xù)時間中將這些停機時間減掉。 輸入單元：總計非計劃停機時間-列出所有的非計劃停機，即中斷或其他非計劃調整或設定。將不會從生產運轉持續(xù)時間中將這些中斷的時間減掉。 輸入單元：總計運轉零件，需要列出生產運轉中的拒收零件總計和返工零件總計。 計算單元：合格零件總計-只有合格零件總計將被用在實際周期時間計算中。 請詳細列明中斷的原因和拒收零件原因。 計算單元：工藝實際周期時間-工作表將基于生產運轉的分鐘數(shù)和生產的零件總計自動計算出周期時間。這會得出生產運轉的實際周期時間。 為了進行驗證，將實際工藝周期時

23、間與產能規(guī)劃中的計劃的理想周期時間進行比較。 產能分析中的這個周期時間僅包含生產合格零件的時間，而不包含非計劃的中斷時間。這個較高一點的周期時間給出了實際的可用產能。 Capacity Analysis Sheet Ford Motor Company File Champion: V Domdei S WalshPage 4 of 6 Revision level# 17 Revision date : 01.July.2005 產產能能計計算算 生產運轉的這個部分是結果分析。產能驗證運轉中每給工藝的周期時間被拿來與顧客的零件需求進行比較。 如果一個工藝不能滿足顧客的日生產需求量，則工藝用紅

24、色進行強調，并標記為瓶頸工藝。 IV. 產產能能計計算算 V每星期可運零件數(shù) E*3600 / (N-O)*60/T) 5122525053255100487552165070 W每天可運零件數(shù) V/Y 102410501065102097510431014 ZDPV1000100010001000100010001000 AA 高于/低于DPV的百分比 W/Z 2.43%5.00%6.50%2.00%-2.50%4.32%1.40% 總總體體設設備備利利用用率率 是根據來自生產驗證運轉的先前數(shù)據來計算總體設備利用率的（OEE）。性能效率的計算是通過計劃的所需周期時間來的。該信息來自產能規(guī)劃中

25、的計劃理想周期時間單元。如果計算單元顯示的 是100%或者更高，則該單元用紅色進行強調，并且數(shù)據輸入應得到驗證。B81 V. 總總體體設設備備利利用用率率 (OEE) 設備可用性 (N-O1-O2-P)/(N-O1) 95%98%96%91%91%100%83% 性能效率 (M*Q)/(N-O1) 107%94%95%86%93%94%136% 合格率 T/Q97%97%99%100%97%100%97% OEE 99.06%88.77%90.04%78.53%82.43%94.02%109.03% SHARED VI. 制制造造瓶瓶頸頸 Process 5 高高于于 DPVDPV的的百百分分

26、比比: : -2.50% 供供應應商商操操作作管管理理審審批批 VII.VII. 供供應應商商操操作作管管理理審審批批 對于供應商審批，是希望它可以反映出操作管理評估和5天操作模式下實際制造工藝運轉簽收以支持持續(xù)顧客產量需求和生產出滿足所有與生產控制計劃相一致的PPAP要求的零件。 1024 1050 1065 1020 975 1043 1014 2.43% 5.00% 6.50% 2.00% -2.50% 4.32% 1.40% DPV 比較 工藝1工藝 2工藝 3工藝4工藝5工藝 6工藝7 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 Percent above/be

27、low DPV Actual daily parts available customer DPV Capacity Analysis ReportFord Motor Company File Champion: V. Domdei S. WalshPage 5 of 6 Revision: #17 Revision date: 01.July.2005 共享的生產線信息單 供應商/工藝信息生產時間信息產能修改記錄 周一周二周三周四周五周六周日總計日期描述負荷 供應商名稱：ABC 系統(tǒng)班數(shù)/天33333 原來提交的產能 地址總計時間/班88888 供應商代碼休息時間（分鐘）/班3030303030 工藝描述毛坯裝配線(Focus)生產小時數(shù)22.522.522.522.522.50 113 福特零件數(shù)據專用工藝計劃的零件生產特殊零件的操作模式特殊零件的預計停工時間 零件描述零件編號 年產量（千） 年生產星期數(shù) 每周零件數(shù) 產出/小時 每周小時數(shù) 班次數(shù)/天 總計小時 數(shù)/班 人員休息 （分鐘）天數(shù)/星期 總計計劃生產時 間/星期（按小 時計） 備注：小 時數(shù)/星期 比 計劃生 產時間/星 期 工具/模塊 切換（分 鐘） 每班切換 數(shù) 計劃的維 護時間（ 分鐘） 每班的其 他停機時 間（分鐘 ） 統(tǒng)計預計停機時 間/星期（按小 時計）可用性報廢(%) 計劃周期 時間（秒 ） 計劃