高架橋工程施工組織設(shè)計方案

1、高架橋工程施工組織設(shè)計某施工單位 目 錄第一章高架橋1第一章高架橋高架橋施工組織設(shè)計1、工程概況高架橋共16聯(lián)，三跨連續(xù)梁組成，除第六聯(lián)為（48+60+48）米三跨連續(xù)鋼混結(jié)合梁外，其余均為三孔（25+25+25）米預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁組成。其中直線梁二聯(lián)，曲線梁14聯(lián)，橋全長1285.6米。梁體橫截面為單箱室截面，箱梁高1. 4米。橋墩采用矩形雙柱墩，按受力情況分固定墩（盆式固定橡膠支座），非制動墩（盆式橫向固定、縱向活動橡膠支座）和聯(lián)間墩（四氟板式橡膠支座）。墩身高4米及4米以上時，墩頂設(shè)一道系梁?；A(chǔ)采用D=1.0鉆孔樁，樁長25-32米，承臺高1.8米。該橋第六聯(lián)為（48+60+48）米

2、三跨連續(xù)鋼混結(jié)構(gòu)橋梁，第六聯(lián)中跨跨越既有鐵路單線，部分施工影響既有線，是此橋的施工難點(diǎn)工程。橋位處地形基本平坦，西端略高，東端略低。地層自上而下依次為人工堆積層；粘質(zhì)粉土素填土層。第四紀(jì)沉積層；粘質(zhì)粉土粉質(zhì)粘土層，粉質(zhì)粘土粘質(zhì)粉土層，圓礫卵石層，粉質(zhì)粘土、粘質(zhì)粉土層。本區(qū)段地下水可分為上層滯水，潛水和承壓水。上層滯水含水層為砂質(zhì)粉土層及粉細(xì)砂層，水位埋深為0.9-1.5米，潛水含水層主要為細(xì)砂層，水位埋深為14.90米，承壓含水層為圓礫卵石層，水頭標(biāo)高為9.23-11.0米。 2、主要施工方法1）鉆孔灌注樁施工施工方法高架橋共有1.0米鉆孔灌注樁214根，樁長25-32米，總樁長6893米。根

3、據(jù)地質(zhì)條件及工程情況，本工程樁基擬采用旋轉(zhuǎn)鉆機(jī)鉆孔，鋼筋籠分段制作、吊裝、入孔，井口焊接綁扎，汽車吊吊裝。豎向鋼導(dǎo)管法澆筑水下砼，封底前導(dǎo)管下口距孔底0.3-0.5米，灌注中導(dǎo)管的埋深大于2米，小于6米，樁頂灌注至高于設(shè)計高程0.5-1.0米。砼采用拌合站集中拌制，砼運(yùn)輸車運(yùn)輸，汽車吊配合，通過漏斗的導(dǎo)管法水中灌注。為了方便承臺施工，每個墩臺的鉆孔樁，在保證鄰樁成樁質(zhì)量的前提下集中完成。 施工準(zhǔn)備：平整場地，清理雜物，必要時對軟土層進(jìn)行處理 樁位放樣：對設(shè)計單位所交付的有關(guān)導(dǎo)線坐標(biāo)、水位基點(diǎn)樁行檢查復(fù)測，測設(shè)孔樁樁位及標(biāo)高，并設(shè)護(hù)樁，以利檢查使用。護(hù)筒采用4MM鋼板卷制焊接，內(nèi)徑為孔樁直徑加3

4、0CM，長度2.0M。在旱地埋設(shè)護(hù)筒，護(hù)筒頂高出地面0. 3M以上，以防止地表水流入。埋設(shè)時保證護(hù)筒豎直、頂面水平，護(hù)筒中心位置準(zhǔn)確，護(hù)筒底端要埋入密實(shí)土層中，周圍夯填粘土并密實(shí)。相鄰5M以內(nèi)樁距的鉆孔樁，要等前根砼樁完成24小時，且達(dá)終凝程度后再行鉆進(jìn)，以免影響成樁質(zhì)量。鉆孔采取泥漿護(hù)壁，土質(zhì)不良（砂層、松散土層）時可在泥漿中加入適量膨潤土和碳酸鈉，以增加泥漿黏度及護(hù)壁能力。鉆孔：鉆孔作業(yè)連續(xù)進(jìn)行，不得中斷并經(jīng)常注意地層的變化，鉆機(jī)開鉆或進(jìn)入砂層時，以低速鉆進(jìn)，加強(qiáng)護(hù)壁，防止鉆進(jìn)中坍孔。清孔：清孔時，應(yīng)保持孔內(nèi)水頭的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于10CM，采用抽漿法清孔。終孔檢查：鉆孔達(dá)

5、到設(shè)計深度清孔后，對孔徑、斜度、泥漿沉淀物的厚度等進(jìn)行檢查，確認(rèn)泥漿的各項技術(shù)指標(biāo)符合下表要求后，方可進(jìn)行下道工序的施工。鉆孔樁各項技術(shù)指標(biāo)見下圖：序號項 目標(biāo) 準(zhǔn)1孔的中心位置任何方向偏差不大于50MM2鉆孔直徑不小于孔樁設(shè)計直徑3傾斜度不大于1/1004泥漿相對密度1.05-1.155粘度16-226含砂率小于4%7沉淀小于10MM8鋼筋籠骨架底面高程50MM鋼筋籠：鋼筋籠采用箍筋成型，籠體要求整體焊接牢固。每隔一定距離設(shè)置定位筋，以保證鋼筋籠的保護(hù)層厚度。吊車吊裝下孔，并固定好鋼筋籠的位置，以免鋼筋籠上浮。灌注水下砼：灌注前重新檢查沉淀量不大于10MM，即可灌樁。砼灌注使用導(dǎo)管進(jìn)行，直徑

6、20CM。首斗封底砼數(shù)量2.5立方米，封底后導(dǎo)管埋深不小于1M，水下砼灌注應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，不得中斷，導(dǎo)管埋深一般應(yīng)不小于2M，也不大于6M，砼的坍落度為18-22CM，灌注的樁頂砼標(biāo)高應(yīng)比設(shè)計高出0.5-1.0M，預(yù)加高度必須在合適的時間鑿除。灌注前配備備用發(fā)電機(jī)。（2）保證質(zhì)量措施：在鉆孔樁施工中，應(yīng)采取必要的措施防止坍孔斷樁，防止坍孔的主要措施是經(jīng)常檢修鉆孔機(jī)具設(shè)備，使鉆孔能連續(xù)不間斷進(jìn)行，保證鉆孔進(jìn)度。始終保持孔內(nèi)有足夠高的水位，加大凈水壓力，鉆孔中，注意地質(zhì)變化情況，鉆到砂層，加大泥漿比重，增強(qiáng)護(hù)壁能力。清孔后，立即下鋼筋骨架，安裝導(dǎo)管，灌注混凝土。防止斷樁的主要措施是導(dǎo)管堅固，導(dǎo)管內(nèi)壁光

7、滑圓順，內(nèi)徑一致，使用前試拼、試壓、編號、接口連接嚴(yán)密、牢固。砼要拌合均勻，坍落度控制在18-22CM，大于40MM超粒徑的卵石要篩除。灌注水下混凝土要保證連續(xù)施工，混凝土隨拌隨灌，拌好的混凝土不要停留時間過長再灌，混凝土運(yùn)輸后灌注前不得離析。在灌筑過程中，應(yīng)記錄澆筑混凝土的數(shù)量，經(jīng)常測深孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深，導(dǎo)管的埋深大于2M，小于6M。導(dǎo)管提升要軸線豎直和位置居中，逐步提升，專人指揮吊機(jī)防止拔多斷樁。有備用發(fā)電機(jī)和砼攪拌機(jī)。水、電、料、砼攪拌必須滿足砼連續(xù)澆筑的需要。（3）樁基下沉控制對策高架橋梁基礎(chǔ)均采用直徑為1.0M的鉆孔灌注樁，出于行車安全的考慮，設(shè)計單位明確要求樁基

8、的后期沉降宜控制在5MM之內(nèi)。為達(dá)到上述嚴(yán)格的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，擬采取以下的樁基下沉控制措施： 通過樁基靜載實(shí)驗(yàn)，了解地基承載力和樁的下沉情況，據(jù)以調(diào)整樁的長度，減少樁的下沉。 根據(jù)對鉆孔灌注樁進(jìn)行的靜載試驗(yàn)資料表明,樁端沉碴厚度對樁的承載力影響較大。當(dāng)沉碴厚度大于50cm時，樁端阻力幾乎接近于零。為此特采取如下措施：a.鉆孔到設(shè)計標(biāo)高后，搞好清孔工作，采用空氣吸泥機(jī)清除沉碴，降低泥漿稠度，保證沉碴厚度小于規(guī)范要求。增加樁與孔壁之間的摩阻力。b.在灌注樁預(yù)留壓漿鋼管，當(dāng)灌注樁完成后，進(jìn)行樁基的壓漿加固，通過向樁底壓漿，提高樁基的承載力，防止樁的下沉。 基于鉆孔樁施工中泥漿護(hù)壁在樁身砼固結(jié)后將發(fā)生體積收

9、縮，導(dǎo)致樁身砼與孔壁之間產(chǎn)生間隙，減小側(cè)摩阻力，降低單樁承載力?？朔o(hù)壁泥漿的潛在隱患，是鉆孔樁基礎(chǔ)工程中又一個急待解決的關(guān)鍵性技術(shù)問題。為此采取以下措施：a. 對樁側(cè)土體進(jìn)行壓力注漿提高樁身承載力。b. 采用專用擠擴(kuò)設(shè)備，選擇良好的持力層，對樁身中間某一位置進(jìn)行擴(kuò)盤，提高樁身承載力。 孔樁灌注前進(jìn)行孔徑檢查，保證孔樁直徑滿足設(shè)計要求。 灌注水下砼前,沉碴厚度必須小于100mm，保證灌樁砼封底質(zhì)量。 了解地質(zhì)情況，樁底嵌入地基承載力較高的地層。 2）橋墩臺承臺施工 承臺采用挖掘機(jī)人工配合開挖，人工修整坑底并設(shè)坑底排水設(shè)施，在雨季坑頂設(shè)截排水設(shè)施。鑿除虛樁頭至設(shè)計高程，保證樁頂嵌入長度。對樁進(jìn)行

10、應(yīng)變檢測合格后，人工清理基底綁扎布置承臺鋼筋和墩柱鋼筋，鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、接頭方法和位置均應(yīng)符合設(shè)計和施工規(guī)范要求。組合鋼模板立模，支撐和模板要牢穩(wěn)，使用拌合站集中拌合砼，砼運(yùn)輸車運(yùn)輸，插入式振動器搗實(shí)砼，砼入模為汽車吊吊送入模（承臺施工見工藝流程圖）。澆筑方法為水平分層，分層厚度30厘米。3）墩柱施工（1）施工方法此橋采用矩形雙柱墩，標(biāo)準(zhǔn)外形尺寸為140112厘米。墩高于4米（含4米）在墩頂設(shè)一道系梁，以增加其搞扭剛度。柱頂外圍包封閉式鋼箍。此橋墩高2.5M-11.0米，在第六聯(lián)（15#墩-18#墩）跨鐵路線附近墩柱較高。墩柱模板采用工廠制拼裝鋼模板，每節(jié)高度為2.0米，1.5米和調(diào)正節(jié)1.

11、0米，每節(jié)由四塊拼裝，整體吊裝就位。底部利用承臺施工時的予埋筋固定，頂端利用倒鏈緊線器拉緊固定。為保證墩柱幾何尺寸正確不變形，沿高度每1.5米設(shè)一組槽鋼加固帶。墩臺施工前，鑿除基礎(chǔ)面浮漿并清洗干凈，整修連接鋼筋，準(zhǔn)確定出墩中心線和尺寸線。安裝布置墩柱鋼筋，鋼筋的位置、接頭和保護(hù)層厚應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。設(shè)系梁的墩柱采用雙柱和系梁鋼筋一次安裝，砼一次澆筑的方法施工。砼采用拌合站集中攪拌，砼運(yùn)輸車運(yùn)輸，汽車吊吊送入模，并設(shè)串筒下料，每層厚度為30厘米，扦入式振搗器搗實(shí)，一次灌注至墩頂標(biāo)高。（2）注意事項模板出廠前先試拼，檢查其幾何尺寸、接縫錯縫、平整度并編號成組。工地拼裝時接縫加設(shè)橡膠密封條，以防

12、漏漿。拼裝后對上述各項進(jìn)行檢查，合格后吊裝。灌筑砼前對模板中心位置、方向、垂直度、標(biāo)高進(jìn)行檢查糾正、加固，確認(rèn)無誤后，灌注砼，砼坍落度控制在7-9厘米。灌注后24-36小時，且強(qiáng)度達(dá)到5Mpa后方可拆模，防止表面受損。墩柱施工詳見“墩柱施工工藝流程圖”。（3）根據(jù)以往施工以驗(yàn)，并考慮到工序的銜接，加工8套墩柱模板和4套系梁模板可滿足施工進(jìn)度。墩柱施工工藝流程圖4）支座安裝本橋采用了板式、盆式共6種不同規(guī)格型號的橡膠支座。（1）板式支座的安裝中，下鋼板用環(huán)氧樹脂砂漿粘接于墩臺支承墊石上預(yù)留的凹坑中，上鋼板焊錨固筋與梁一同澆筑。四氟板式支座安裝中注意事項：與四氟板接觸的不銹鋼表面不允許有損傷、拉毛

13、現(xiàn)象。安裝時，支座四氟板面的儲油凹坑內(nèi)涂刷不易揮的“295”硅脂作潤滑劑。梁底鋼板（即上支座板）與下鋼板保持平行，同一支座上下面全部密貼。（2）盆式支座采用地腳螺栓連接法，按支座位置在支撐墊板上準(zhǔn)確預(yù)留地腳螺栓孔，孔徑3倍地腳螺栓直徑、深度稍長于地腳螺栓。安裝過程如下：放樣：在墩頂上按設(shè)計圖紙標(biāo)出支座位置十字線，并測出高程。支座安裝前，清理墊石頂面，清鑿并刷洗干凈預(yù)留孔。用丙西同或精清洗支座各相對滑移面，擦洗干凈支座其它部件。支座安裝上、下各部件縱橫向精確對中。當(dāng)安裝溫度與設(shè)計溫度不同時，活動支座上下各部件錯開的距離根據(jù)計算確定。錨固砂漿采用與墊石等強(qiáng)度的環(huán)氧樹脂砂漿。配方由實(shí)驗(yàn)確定。砂漿初凝

14、前，插進(jìn)地腳螺栓并帶好螺母，待砂漿完全凝固后再擰緊螺母。支座安裝除滿足標(biāo)高要求外，兩個方向的四角高差不得大于2毫米。支座上座板與梁體一同澆筑，通過螺栓固定。5）連續(xù)梁施工（1）施工方法該橋1-5聯(lián)、7-16聯(lián)為三孔（25+25+25）米預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁組成，其中11-12聯(lián)為直線梁，梁橫截面為單箱室，箱梁高1.4米，梁頂寬8.6米，底寬4.0米，為現(xiàn)澆梁。采用滿布碗扣式支架支撐，上下加設(shè)可調(diào)承托和底座。采用大塊鋼模板，并配套邊角異型模板。箱梁混凝土第一階段澆筑底板和腹板，第二階段澆筑頂板，二次澆筑的接縫嚴(yán)格按施工縫處理，確保箱梁整體質(zhì)量。砼采用攪拌站集中拌合，砼運(yùn)輸邊運(yùn)輸，砼泵車灌筑，插入式

15、振搗棒振搗。當(dāng)砼達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度100%，且齡期不小于12天時進(jìn)行張拉。支撐方法采用滿布碗扣式腳手架支撐，立桿縱橫間距0.9米，水平聯(lián)結(jié)桿步距0.6米，上下設(shè)可調(diào)承托和底座，兩側(cè)懸臂設(shè)木制桁架。支立前對基底進(jìn)行整平壓實(shí)處理，遇松軟土質(zhì)時，換填砂卵石或碎石，并夯實(shí)密實(shí)，對地基承載力進(jìn)行檢算，如仍不能滿足要求則采取鋪方木或其它措施，地基不得泡水，支架拼裝完畢后，按等重予壓48小時，以消除非彈性變形，并為予留拱度值提供參考依據(jù)。詳見“連續(xù)梁滿布支架及模板分塊布置圖”。根據(jù)碗扣式腳手架使用說明書，當(dāng)縱向、橫向間距為0.9米，水平聯(lián)結(jié)桿步距為0.6米時，單根柱承受豎向壓力為4t。A、立柱受力檢算a腹板處單柱

16、承受壓力砼壓力P=0.65m0.9m1.4m2.5t/m3k=2.0475tkk為砼灌注沖擊系數(shù)，取1.2P=2.0475t1.2=2.457t模板、方木壓力按砼壓力的0.15計：2.04750.15=0.307t合計：2.457+0.307=2.764t4t安全系數(shù)為：42.764=1.447b、腹板以外部分單柱承受壓力砼壓力P=0.9m0.9m0.4m2.5t/m3k=0.811.2=0.972t模板、方木壓力按砼壓力的0.15計：0.81t0.15=0.122t合計：0.972+0.22=1.094t4t 安全系數(shù)為：41.0943.66B、基地承載力檢算a、地基夯實(shí)后，上鋪厚0.1米碎

17、石，其承載力可達(dá)0.5Mpa。施工時每排立柱下鋪設(shè)一層0.15m0.15m方木。b、腹板處每根立柱壓力為：2.764t=2764kg2764kg(15cm90cm)=2.047kg/cm2=0.2047Mpa0.5Mpa安全系數(shù)為：0.50.2047=2.44模板制作及安裝連續(xù)梁外模（底模及側(cè)模）由工廠制作成大塊鋼模板，其面板采用5毫米冷軋板，加肋采用50角鋼及 50毫米扁鋼制作，運(yùn)至工地后現(xiàn)場組拼。內(nèi)模側(cè)模采用木模板，用方木框架支撐。頂板底模采用2厘米厚的鋼絲網(wǎng)水泥預(yù)制板，聯(lián)端端模為木模板澆筑砼時頂部預(yù)留10075厘米洞口，作為內(nèi)模拆除用。72厘米厚的鋼絲網(wǎng)每聯(lián)兩端端模板為木模板。外模縱向2

18、-3米分段，橫向分塊見“連續(xù)梁滿布支架及模板分塊布置圖”。模板接縫加設(shè)密封條，以防止漏漿，接縫平順，不錯牙，鋼筋綁扎及砼灌注前，對支架上下拉桿進(jìn)行調(diào)整、加固，中線、水平進(jìn)行復(fù)核，以保證梁體結(jié)構(gòu)的平整度、幾何尺寸、中線、標(biāo)高符合設(shè)計和規(guī)范要求。鋼筋綁扎連續(xù)梁鋼筋在鋼筋場集中下料加工，現(xiàn)場綁扎。直徑大于14毫米的鋼筋采用閃光對焊焊接，12毫米及以下鋼筋采用搭接焊。接頭位置及搭接長度符合規(guī)范要求。由于砼分底板腹板和頂板兩次灌注，所以先綁扎底板及腹板鋼筋，待第一次砼灌注后再綁扎頂板及懸臂部分的鋼筋。預(yù)應(yīng)力鋼絞線按設(shè)計長度加工作長度分類集中下料，制孔采用金屬波紋管。波紋管在工廠加工卷制。鋼筋骨架綁扎時按

19、設(shè)計的平面和立面坐標(biāo)，焊好波紋管定位鋼筋井字架，然后將波紋管安裝牢固，波紋管的承插方向一致，便于穿束，鋼絞線束通過引導(dǎo)鐵線由卷揚(yáng)機(jī)配合進(jìn)行。砼灌注砼由砼攪拌站攪拌，砼運(yùn)輸車運(yùn)輸，砼泵車灌筑。根據(jù)設(shè)計要求，連續(xù)箱梁砼分兩次澆筑，第一次澆筑底板及腹板，待其強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度50%后，支立頂板底模、綁扎頂板鋼筋，第二次灌注頂板（包括懸臂）砼。由于澆筑底板時，需從頂板下料，人工在箱內(nèi)搗固抹平，所以頂板及角隅N12鋼筋暫不綁扎。第一次澆筑到N12鋼筋下端，高度約94厘米。第二次澆筑時，認(rèn)真進(jìn)行鑿毛，接縫處清刷干凈，以便砼銜接密實(shí)。見兩次砼澆筑高度示意圖。為盡量縮短砼灌注時間，每聯(lián)安排二臺砼泵車，三臺砼運(yùn)輸

20、車，從兩端向中間灌注。為適應(yīng)大體積梁體灌注的連續(xù)性，砼中加入適量緩凝劑，適當(dāng)延緩初凝時間。坍落度控制在18厘米。第一次砼灌注，采用先底板、后腹板的順序分層分段連續(xù)進(jìn)行。底板及腹板砼采用插入式振搗器振搗，頂板可鋪以平板振搗器鋪助振搗，砼灌注完畢初凝后即可灑水養(yǎng)護(hù)，終凝后用麻袋、線毯覆蓋灑水養(yǎng)護(hù)。兩次砼澆筑高度示意圖為了加快施工進(jìn)度，使連續(xù)梁能多聯(lián)同時施工，設(shè)計將連續(xù)梁設(shè)計成A、B兩種類型，A型梁施工先于B型梁。為使后施工的B型梁有足夠的張拉空間，A型梁的端橫梁腹板之間的空間為二次澆筑混凝土（預(yù)留千斤頂工作空間），預(yù)留空間妨礙千斤頂工作的鋼筋預(yù)先切斷（預(yù)留足夠的聯(lián)接長度）。待B型梁張拉封錨后，A型

21、梁預(yù)留空間被切斷的鋼筋按施工規(guī)范的要求恢復(fù)原狀，澆筑預(yù)留空間混凝土。預(yù)應(yīng)力施工a、成孔方式為波紋管成孔，施工時注意：波紋管外觀無孔洞、無油污、無變形，接頭無偏口、卷口，搭接接頭牢固、密封。按設(shè)計要求安設(shè)排氣孔，保證壓漿密實(shí)。砼澆筑過程中，嚴(yán)禁振搗棒碰撞波紋管使其移位和損壞變形。b、鋼絞線及錨具預(yù)應(yīng)力鋼絞線采和15.2高強(qiáng)底松馳預(yù)應(yīng)力鋼絞線（GB/52241995標(biāo)準(zhǔn)），標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度fpk=1860Mpa、Ep=1.95105Mpa。錨具采用性能符合國家預(yù)應(yīng)筋用錨具、夾具和連接器（GB/T1437093）的類錨具，且能承受脈沖動載。其規(guī)格現(xiàn)澆32.5米預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁為OVM1512。預(yù)應(yīng)力張拉采用Y

22、CW500200型千斤頂并配套自錨頂壓器。鋼絞線不得有折彎、燒傷、繼絲，下料長度應(yīng)滿足孔道計算長度和工作長度，并有富余長度，鋼絞線宜現(xiàn)場穿束切割，用冷切割，切割時在切口兩端用扎絲扎緊鋼絞線。鋼絞線編束保證每根鋼絞線之間平行不纏繞，穿束用鋼套牽引法。穿束時必須防止鋼絞線捅壞管壁。對在澆筑前穿束的鋼絞線，其外露部分應(yīng)包嚴(yán)，防止沾污銹蝕。c、預(yù)應(yīng)力張拉鋼絞線張接控制應(yīng)力=0.75fpk=1395Mpa,張拉時以應(yīng)力（油壓表讀數(shù)）和應(yīng)變（伸長值）進(jìn)行雙控，以應(yīng)力控制為主，伸長值校核。當(dāng)實(shí)際伸長值與理論伸長值誤差超過6%時，停止張拉，查明原因，采取相應(yīng)措施。張拉順序按設(shè)計進(jìn)行，張拉采用對稱原則。張拉工藝

23、為：0初始應(yīng)力按設(shè)計超張拉持荷5min錨固d、張拉注意事項錨墊板上設(shè)定位措施（在墊板加工時留錨具面或施工時點(diǎn)焊錨具定位圈），并保證錨墊板平面與孔道垂直。千斤頂張拉要勻速平穩(wěn)并防止張拉力超限。千斤頂、工作錨、工具錨、限位板或頂壓器等軸線與孔道軸線重合。做好測量伸長值的標(biāo)記。兩端張拉時，至設(shè)計控制拉力，測量伸長值，滿足要求，一端持荷，一端錨固，然后持荷端補(bǔ)足控制張拉力后持荷再錨固。檢查有無斷絲、滑絲等現(xiàn)象，如有按規(guī)范要求處理。壓漿、封錨鋼絞線張拉完成后應(yīng)及時進(jìn)行壓漿。壓漿前用高壓水對孔道進(jìn)行沖刷，清除孔內(nèi)雜物。壓漿采和純水泥漿，水灰比0.4-0.45，泌水率滿足規(guī)范要求，水泥漿流動度控制在17-2

24、2厘米。其強(qiáng)度為箱梁砼強(qiáng)度，即C50水泥漿中可摻入水泥用量的0.01%膨脹劑，一般使用鋁粉。壓漿采用活塞式壓漿泵，壓力為0.5MPa-0.7MPa。壓漿從一端壓入，達(dá)到最大壓力后，穩(wěn)壓一段時間，直至另一端飽滿，排氣孔排出濃漿為止。完成壓漿后，及時清除端面、錨墊板、鋼絞線表面上的污物，焊接鋼筋網(wǎng)、立模、用與梁體同標(biāo)號砼進(jìn)行封錨。施工注意事項支架支立前對地基進(jìn)行處理，碾壓夯實(shí)，必要時采取處理。支架除進(jìn)行檢算外，并采用等重量予壓，一則檢驗(yàn)支架強(qiáng)度，整體穩(wěn)定性，還可以消除不均勻沉降及非彈性變形。模板出廠前試拼，檢查其密合性、平整度和幾何尺寸偏差。工地組裝時進(jìn)行表面除銹涂刷脫模劑（一般采用新機(jī)油），接縫

25、用密封條密封防止漏漿。模板上下加設(shè)拉桿，保證結(jié)構(gòu)尺寸正確。鋼筋加工前，抽樣進(jìn)行強(qiáng)度、伸長率、冷彎檢驗(yàn)及焊接試驗(yàn)。對鋼絞線進(jìn)行強(qiáng)度、彈性、模量、松馳度試驗(yàn)。砼灌注前需認(rèn)真檢查鋼筋規(guī)格、數(shù)量、接頭位置及綁扎情況；波紋管位置、數(shù)量、接頭處理、定位加固情況；欄桿底座予埋件、張拉端及錨固端錨墊板、加強(qiáng)螺旋筋焊接固定情況及模板伸縮縫板安裝加固情況，確定無誤后進(jìn)行砼灌注，砼灌注連續(xù)不間斷進(jìn)行。予應(yīng)力鋼絞線張拉前，對千斤頂、壓力表、油泵進(jìn)行標(biāo)定，并進(jìn)行編號，不得互換。繪制壓力表讀數(shù)MPa一千斤頂張拉力KN曲線，以備張拉時對張拉力進(jìn)行控制。砼強(qiáng)度未達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度，予應(yīng)力鋼絞線未全部張拉錨固前，不拆支架，防止砼出現(xiàn)

26、裂紋。予應(yīng)力連續(xù)箱梁施工詳見“連續(xù)箱梁施工工藝流程圖”。連續(xù)梁施工周期經(jīng)過認(rèn)真安排并根據(jù)設(shè)計及規(guī)范要求，結(jié)合現(xiàn)場及我單位實(shí)力，每一聯(lián)連續(xù)梁周期為42天。詳見“一聯(lián)連續(xù)梁施工周期表”高架橋進(jìn)度計劃高架橋是本標(biāo)段重點(diǎn)工程，同樣也是控制工程。中標(biāo)后，我局將集中先進(jìn)機(jī)械設(shè)備，精良的施工隊伍施工。2001年2月15日全面展開施工準(zhǔn)備，同時進(jìn)行鉆孔樁、承臺、墩柱施工，2001年5月底完成全部基礎(chǔ)及墩臺身，為連續(xù)梁施工創(chuàng)造條件。中標(biāo)后進(jìn)行連續(xù)梁模板加工制作，4月初運(yùn)至現(xiàn)場，4月初安裝支撐架、模板、綁扎鋼筋，5月上旬同時灌注第一、第三、第五、第十五聯(lián)連續(xù)梁，10月上旬完成連續(xù)梁主體。橋面系根據(jù)連續(xù)梁完成情況相

27、繼施工，10月15日全部完成。詳見“高架橋施工進(jìn)度計劃表”。（2）克服連續(xù)梁砼徐變控制措施控制砼收縮徐變措施A、適當(dāng)提高砼的強(qiáng)度，施工配合比高于設(shè)計標(biāo)號10-20%，使強(qiáng)度有富余，在高強(qiáng)度條件下張拉，對砼徐變有力。B、適當(dāng)延長預(yù)應(yīng)力張拉齡期，嚴(yán)格按照預(yù)應(yīng)力張拉順序同時對稱同步張拉。C、嚴(yán)格按設(shè)計座標(biāo)控制預(yù)應(yīng)力管道位置，保證管道平順無急彎，測定管道摩阻系數(shù)，及時調(diào)整張拉應(yīng)力，保證預(yù)應(yīng)力施加準(zhǔn)確。D、搞好壓漿、封錨工作，減少預(yù)應(yīng)力松馳。E、選用水化熱較低的水泥，要加強(qiáng)砼養(yǎng)生工作，降低水化熱，減少砼表面溫差，對砼收縮徐變非常重要。F、施工時嚴(yán)格控制砼的配合比和水灰比，保證砼的施工質(zhì)量。G、箱梁在支架

28、上設(shè)置負(fù)拱度，抵消砼收縮徐變引起的拱度。4.2. 3、鋼箱梁施工高架橋第六聯(lián)梁跨為（48+60+48）米，三跨連續(xù)變高度鋼混結(jié)合梁，梁高1.8-3.8米。中支承梁頂部位設(shè)預(yù)應(yīng)力。鋼梁上翼緣與混凝土頂板用剪力釘結(jié)合。設(shè)計要求在制造廠加工焊制成各個分段，用汽車運(yùn)至工地，在橋址處搭設(shè)導(dǎo)梁與正橋平行相靠，在導(dǎo)梁上將分段鋼梁用高強(qiáng)度螺栓連成整梁。將整梁同步橫移至橋位，下落到橋墩上就位。頂板制模、綁筋、澆筑混凝土。木橋在第六聯(lián)中跨（16#墩-17#墩）跨越既有鐵路路基，橋下（梁底-軌面）。高度7米。施工需滿足鐵路建筑限界要求的凈空，按既有線施工進(jìn)行防護(hù)，以保證正常行車安全。既有線路基上高6米左右有一條電氣

29、化高壓線，施工時需采取隔電板措施，見“支架及防電板設(shè)置圖”。1）鋼箱梁加工橋胎：將鋼梁按設(shè)計圖分段（未提供設(shè)計），依據(jù)鋼梁的平面投影弧線和豎向曲線（變高度）計算所需技術(shù)數(shù)據(jù)，設(shè)計箱梁制造樣胎。（2）號料號料前檢查鋼材規(guī)格、型號（牌）、質(zhì)量，合格方可進(jìn)號料，號料后要做明顯標(biāo)記。切割線要準(zhǔn)確清晰，氣割下料一般預(yù)留2-4毫米切口量，尺寸偏差限1毫米。鋼材不平、不直影響號料或切割質(zhì)量時要矯正。（3）切割切割按號料線行進(jìn)。定尺剪切時，固定好擋板，確認(rèn)切下的部件尺寸無誤后，方可大批剪切。焰切前，應(yīng)清除鋼材表面的浮銹及臟物，優(yōu)先采用斗自動切割機(jī)，采取手工焰切使用輔助工具，使尺寸準(zhǔn)確，邊緣整齊。注意切割坡口的

30、質(zhì)量，特別是角度、鈍邊要符合要求。切割后，部件的長、寬偏差不得大于2毫米。剪切部件邊緣應(yīng)整齊，無毛刺、反口等缺陷。項 目允 許 偏 差檢查方法表面粗糙度4毫米以下標(biāo)準(zhǔn)塊崩坑1米長度以內(nèi)，允許有1毫米切口量尺塌角半徑R=0.5MM量尺（4）鋼材矯正鋼材宜在切割后矯正，使表面無明顯凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5毫米。鋼材冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小者必須熱煨，彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。（5）邊緣加工剪切、氣割、下料后的零件應(yīng)進(jìn)行刨（銑）、砂輪打磨等邊緣中工。頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01倍板厚，且不大于0.30毫米。（6）制孔高強(qiáng)螺栓應(yīng)孔壁光滑，孔緣無損傷不平

31、，剌屑清除干凈。允許偏差高強(qiáng)螺栓連接孔加工允許偏差（MM）名 稱允 許 偏 差檢查頻率檢查方法部級標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)螺栓孔直徑 0.52 0.52 10%卡尺相臨孔間距 10%卡尺0.50.35對角線孔距 1.0 0.7兩個對角卡尺孔與定位基準(zhǔn)中心孔 0.5 0.510%卡尺不圓度 1.5 0.5210%卡尺（7）箱梁組焊組焊前將連接表面及沿焊縫每邊30-50毫米范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污除凈。鋼板焊接須在桿件組裝前進(jìn)行。上下翼板、腹板縱橫焊縫間距不小于10倍板厚。（8）焊接焊接時應(yīng)以技術(shù)交底記錄向焊工下達(dá)工藝要求，使其明確焊接工藝參數(shù)。焊波應(yīng)均勻，焊渣和飛濺物應(yīng)清理干凈。焊縫表面嚴(yán)禁有裂紋、夾渣、焊

32、瘤、燒穿、弧坑、針狀孔和熔合性飛濺缺陷。所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢測，焊縫外形尺寸符合設(shè)計要求，其允許偏差值滿足GB10854-89鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（9）剪力連接器的焊接剪力連接器焊接前，清除上翼板表面鐵銹等污物，且上翼板表面不得涂漆。焊接后焊釘做彎曲試驗(yàn)，用大錘打擊焊釘圓柱頭，使焊釘彎曲60，其焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。（10）箱梁安裝安裝前對支座的位置標(biāo)高進(jìn)行復(fù)核。支座允許偏差為（用水準(zhǔn)儀測量）：a、標(biāo)高1.5MM每件2點(diǎn)。b、水平度誤差11000MM/每件2點(diǎn)。（11）高強(qiáng)螺連接處理后的高強(qiáng)螺栓連接磨擦面，應(yīng)采取措施保護(hù)，防止沾染臟物和油污。磨擦面應(yīng)保持干燥，不得在雨

33、中作業(yè)。高強(qiáng)螺連接，應(yīng)作3-5組抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，抗滑移系數(shù)不小于0.55。復(fù)驗(yàn)高強(qiáng)螺栓連接副的扭矩系數(shù)平均值和標(biāo)準(zhǔn)值。10.9級連接副扭矩系數(shù)平均應(yīng)為0.11-0.15，標(biāo)準(zhǔn)差不大于0.01。連接擰緊分初和終擰，初擰、終擰扭矩分別為施工扭矩的50%、100%。電動扭矩板手標(biāo)定扭矩誤差不大于5%，班前應(yīng)用檢查定扭矩板手校下，檢查定扭矩板手誤差不大于3%。（12）除銹涂漆鋼箱采用噴砂除銹，除銹質(zhì)量要達(dá)到Sa2.5級。除銹工作結(jié)束后，做好表面清潔工作，必須把桿件表面毛刺、鐵銹、油污及附屬物清除干凈，使鋼材表面露出銀灰色，以增加漆膜與鋼材表面的粘結(jié)力。不得帶銹涂漆。（13）鋼箱加工技術(shù)措施號料：根據(jù)對

34、上下翼板、腹板的規(guī)格要求對鋼材號料，確定鋼板拼焊工作圖，劃出號料切割線，用氧乙炔半自動切割下料。自動埋弧拼焊。按照拼板工作圖在工作平臺上按技術(shù)交底單規(guī)格的焊劑規(guī)格、焊絲規(guī)格、焊接規(guī)范參數(shù)、裝配間隙，以先橫后縱的順序施焊。上下翼板、腹板切割下料。按上下翼板尺寸及腹板起拱坐標(biāo)值，求出上下翼板展開長度，在拼焊后的板材上劃出切割線，使用半自動切割機(jī)下料。與上胎焊相關(guān)的劃線。為保證板件的幾何尺寸及相臨板件在焊胎上的位置，應(yīng)按照工藝傳遞單在上翼板上劃出腹板的位置；在下翼板上劃出腹板中線、焊接位置線、縱面肋線；在腹板上劃出角鋼的焊接位置線。（14）鋼梁焊接注意事項上翼板與腹板按照劃線位置在組焊胎上點(diǎn)焊成型，

35、組焊成單元體。在箱梁起拱胎上找正底板位置后，點(diǎn)焊各個橫隔板、兩測腹板、底板中勁肋、橫隔板上翼板。全部點(diǎn)焊結(jié)束后，檢查箱梁各部幾何尺寸的磨光頂緊情況，合格方可施焊。全箱梁焊接先立焊后橫焊，從中間到兩邊交錯，對稱地焊接，防止出現(xiàn)變珙。各梁端頭高強(qiáng)螺栓連接處保留50CM不焊，待現(xiàn)場安裝調(diào)整后施焊。底板加勁肋應(yīng)在梁端頭保留70CM、50CM交錯不焊，待現(xiàn)場安裝調(diào)整后施焊。2）鋼箱梁連接方法（1）鋼梁現(xiàn)場栓接方案：高強(qiáng)螺栓連接A、制孔：栓接板上的栓接孔分為左、右兩組，其中一組在幫內(nèi)預(yù)制（已知），另外一組在現(xiàn)場加工。使用專用工具。在調(diào)整就位的鋼梁接口處測量確定兩組孔的相對位置，反映在檢接板上，制未知孔，制

36、孔時不得使用潤滑液，清理孔緣毛刺，沾梁油污者以汽油清洗，磨擦面受損者應(yīng)該按照規(guī)定的工藝處理。B、栓接順序：按照先底板再腹板后上翼板和從鋼梁一端向另一端的順序進(jìn)行。C、為保證尺寸精度，防止螺栓施探前受力，遵守以下規(guī)定：a、使用6條以上沖釘固定栓接板，底板、翼板處還應(yīng)使用部分普通螺栓，終擰后再以高強(qiáng)螺栓置換沖釘和普通螺栓。b、高強(qiáng)螺栓應(yīng)順暢穿入，不得強(qiáng)行打入，穿入方向全橋一致，注意墊圈使用方向。D、擰緊旋擰螺母，施擰要連續(xù)、平衡、不得間斷、沖擊作業(yè)。擰緊后續(xù)螺栓會使以前擰緊的螺栓降低預(yù)應(yīng)力，需要復(fù)擰達(dá)終擰扭矩。檢測A、檢查應(yīng)在螺檢終擰1小時以后24小時以內(nèi)進(jìn)行。B、檢查樣本的數(shù)量為總數(shù)的5%，并且

37、不得少于2個，抽樣檢查不合格查不得多于樣本的2%，否則繼續(xù)取樣，直到總數(shù)的80%合格為止，欠擰者補(bǔ)擰，超擰者更換。3）施工方案第六聯(lián)跨越既有鐵路正線，跨度為（48+60+48）M。采用貝雷式桁架做為鋼箱鋼筋混凝土梁施工支架。該聯(lián)為單箱單室3跨變高度鋼箱混凝土聯(lián)合箱梁橋。橋面為現(xiàn)澆50號混凝土，并在混凝土板層中進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉，使鋼箱和混凝土板結(jié)合成整體組合截面。（參見圖高架橋第六聯(lián)施工圖（1）（4）（1）鋼箱梁加工和運(yùn)輸A、鋼箱梁采用16Mno及16Mn鋼材由廠內(nèi)加工制造，經(jīng)試拼裝后運(yùn)至工地。B、鋼梁制造的工藝流程見鋼箱梁制造工藝流程圖。C、鋼箱采用大型拖車運(yùn)輸。在運(yùn)輸階段根據(jù)設(shè)計工程師的指導(dǎo)在

38、箱內(nèi)焊接剪刀撐及綴條，以增加箱梁運(yùn)輸階段的整體剛度，減少箱體變形。（2）箱梁吊裝、平移就位A、臨時支墩和導(dǎo)梁a、該聯(lián)跨越鐵路正線，按要求施工期間不能影響鐵路運(yùn)輸，所以，它的架設(shè)既是技術(shù)難點(diǎn)，也是技術(shù)重點(diǎn)。決定采用架設(shè)臨時支墩、搭建導(dǎo)梁，組合拼裝而后橫向平移到位的特殊方法進(jìn)行鋼筋混凝土聯(lián)合箱梁的架設(shè)。（見圖）b、在15#至18#橋墩的側(cè)面采用貝雷架組件架設(shè)臨時支墩4座，在第六聯(lián)兩邊跨跨中各設(shè)支墩1（座），在中跨鐵路兩側(cè)設(shè)支墩，用45#工字鋼搭在支墩上跨過鐵路以保鐵路限界凈高。臨時支墩下設(shè)砼墊層基礎(chǔ)，把支墩上部與橋墩用鋼架做牢固的橫向聯(lián)接。c、在臨時支墩上部用貝雷架組件架設(shè)寬6.5米、長156米的

39、導(dǎo)梁。導(dǎo)梁頂面略高于箱梁的盆式支座。在臨時支墩與橋墩相對的位置（共4處）導(dǎo)梁需要橫向加寬向橋墩方面加寬：與橋墩建立橫向聯(lián)系，并形成拼裝后的箱梁總體橫向滑移的滑道基礎(chǔ)；向背離橋墩方向加寬：提供橫向頂進(jìn)的操作場地和水平千斤頂?shù)耐屏蟊??？紤]到全部箱梁拼裝完成后需要靠千斤頂舉升拆去臨時托架、插入橫向滑軌臨時支墩頂部會在短期承受全部箱梁自重，所以導(dǎo)梁上部與臨時支墩相接的部位要覆蓋25毫米厚的鋼板局部加強(qiáng)。（3）箱梁在導(dǎo)梁上的拼裝A、已加工合格的箱梁分段（設(shè)計未提）用大型運(yùn)載車輛運(yùn)輸?shù)娇玳g，采用兩臺起重能力為120噸的大型吊車聯(lián)合操作，把箱梁各分段按拼裝順序逐一吊起，放在導(dǎo)梁上。梁的各個分段基本就位后，

40、按設(shè)計線形X、Y、Z座標(biāo)進(jìn)行位置調(diào)整和拼裝。B、拼裝時所用的儀器主要為全站儀、高精度水準(zhǔn)儀。所采用的調(diào)整手段主要是千斤頂。箱梁和聯(lián)接板上需要在現(xiàn)場完成的鉆孔，在精確定位后，進(jìn)行匹配鉆孔。最后銨設(shè)計要求用高強(qiáng)螺栓栓接。（4）箱梁橫移就位A、箱梁拼裝完成后，小心撤去調(diào)整用的墊鐵和可調(diào)托架。估算箱梁拼裝完成后的總重量約為472噸。在箱梁支座部位墊上保護(hù)鋼板，而后在全梁的四個支座部位安裝計算機(jī)控制的24臺液壓同步舉升千斤頂，起動液壓泵，緩慢將箱梁舉起，每厘米為一步，共舉升10步。為確保梁體安全，采用電測儀器密切監(jiān)測箱梁重要部位的應(yīng)力，遇有異常，立即采取必要措施對箱梁關(guān)鍵部位進(jìn)行加固。安裝橫向滑道。橫向

41、滑道由兩種形式構(gòu)成：在導(dǎo)梁上是多道鋼軌，在永久橋墩上是墩頂臨時現(xiàn)澆混凝土滑道頂部預(yù)埋的10毫米厚的鋼板。鋼軌端部與預(yù)埋鋼板平滑聯(lián)接?；夗斆姹扰枋街ё享斆娓?-4厘米。B、將橫向滑道上面涂潤滑脂，并鋪滑鐵。降下舉升千斤頂，使箱梁平穩(wěn)落在橫向滑鐵上。在箱梁背離永久支墩的一面鋪設(shè)墊木，水平架設(shè)12臺同步頂推千斤頂，頂推箱梁的支座部位。采用電測儀器對梁體應(yīng)力監(jiān)測，同步橫推箱梁至設(shè)計位置。將24臺液壓同步舉升千斤頂移到各永久墩頂，再次緩慢將箱梁舉升約10厘米，在墊木的保護(hù)下拆去橫向滑道和滑鐵，完成盆式支座的安裝。降下箱梁，拆去千斤頂，復(fù)核箱梁位置與高程。（5）臨時導(dǎo)梁的拆除。在臨時支墩頂部各架設(shè)一臺

42、小型起重吊架，先中跨、后邊跨，以單根為單位順序拆除導(dǎo)梁部件。（6）混凝土面層施工A、跨中臨時支架的架設(shè)。在第六聯(lián)每跨的跨中用貝雷梁組件各搭設(shè)臨時支架一個，架寬約7米，架頂高度可調(diào)，臨時支架上部通過橡膠墊、木楔塊與箱梁底面相接，架底鋪設(shè)60厘米厚的混凝土墊層（見圖）。按設(shè)計要求調(diào)整臨時支架的高度，使箱梁線型符合設(shè)計要求。a、預(yù)應(yīng)力索的布設(shè)和張拉b、吊裝預(yù)制混凝土橋面模板，安裝箱梁外側(cè)的翼緣混凝土鋼模板。綁扎非予應(yīng)力鋼筋，布設(shè)預(yù)應(yīng)力索。在這些工序完成后，再次核對全橋的橋型，必要時調(diào)整臨時支架的高程。c、采用吊模施工法澆筑橋面混凝土，在混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求的數(shù)值后進(jìn)行預(yù)應(yīng)力鋼索的張拉。d、拆除模板

43、和臨時支架。全橋張拉完成后，依次拆除箱梁兩側(cè)的懸挑模板。然后先邊跨、后中跨拆除臨時支架。(7)難點(diǎn)工程施工控制措施第六聯(lián)鋼箱梁與鐵路中心相交里程為K129+985.155，交角為1483312。距17#墩距離26.434米，距16#墩33.566米，第六聯(lián)中跨全長60米，直線段鋼箱梁長44.756米，緩曲線段鋼梁長15.244米，鋼箱梁在鐵路以上的分段拼裝、橫移就位是主要的施工難點(diǎn)，擬采取以下措施確保施工安全。 把路基兩側(cè)填平加寬作為分段吊裝的場地，將分段鋼梁橫放在路基上，使用兩臺120t的汽車吊在鐵路兩側(cè)把分段鋼梁起吊到電氣化網(wǎng)以上高度，再調(diào)整為順橋方向，安放在鋼導(dǎo)梁上。施工前必須向鐵路有關(guān)部門要點(diǎn)、并封閉線路和供電，在指定的時間內(nèi)完成鋼梁吊裝作業(yè)，作業(yè)時按鐵路規(guī)定進(jìn)行防護(hù)和設(shè)置警示標(biāo)志。 橫移鋼梁時設(shè)橫移導(dǎo)軌，采用電腦控制的千斤頂同步進(jìn)行移梁。在鐵路兩側(cè)用加強(qiáng)貝雷桁架設(shè)臨時支墩，支墩上設(shè)縱向工字鋼為縱梁。根據(jù)高架橋與線路的角度，支墩與線路平行，工字鋼縱梁為了保證剛度，采用與線路正交以減小跨徑，但貝雷支墩寬度必須滿足施工需要。見“支架及防電板設(shè)置圖”和高架橋第六聯(lián)鋼箱梁中