第3章程序分析-工業(yè)工程.ppt

1、第3章 程序分析,3.1 程序分析 3.2 工藝程序分析 3.3 流程程序分析 3.4 布置和經(jīng)路分析,3.1.1程序分析-概述,通過調(diào)查分析現(xiàn)行工作流程，改進(jìn)流程中不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象，提高工作效率的一種研究方法。,對生產(chǎn)過程的宏觀分析； 對生產(chǎn)過程全面、系統(tǒng)而概略的分析。,改善生產(chǎn)過程中不經(jīng)濟(jì)、不合理、不科學(xué)的作業(yè)方法、作業(yè)內(nèi)容以及現(xiàn)場改善布置，提高生產(chǎn)效率。 是工序管理、搬運管理、布局管理、作業(yè)編制等獲取基礎(chǔ)資料的必要手段。,定義,特點,目的,現(xiàn)在知道 目的了！,3.1 程序分析概述,3.1.1 程序分析概念、特點及目的 3.1.2 程序分析的常用符號 3.1.3 程序分析的種類

2、 3.1.4 程序分析的工具 3.1.5 程序分析的方法 3.1.6 程序分析的步驟,3.1.2程序分析-基本符號(如表3-1）,表3-2 流程圖派生的復(fù)合活動符號,儲存與暫存不一樣，儲存是有目的的，從儲存處取出物品一般需要申請單或其他的票據(jù)。暫存是沒有目的的，從暫存處取出物品一般不需要任何票據(jù)。 在實際工作中，除了上述5種表示的單一活動符號以外，還有兩種活動同時發(fā)生的情況。為此，還派生出如表4-2所示的一些復(fù)合活動符號。,企業(yè)生產(chǎn)過程的簡單描述,3.1.3程序分析-程序分析的種類,程序分析,圖3-6 程序分析的種類,程序分析按照研究對象不同，分為圖3-1所示的四種。,程序分析的種類不同，采取

3、的分析工具也不同，具體見表4-3所示。,3.1.4 程序分析的工具,表3-3 程序分析的種類與工具,程序分析的方法：1個不忘，4大原則，5個方面，5W1H技術(shù)。 （一）1個不忘不忘動作經(jīng)濟(jì)原則 （二）4大原則即“ECRS”四大原則 實際工作中，采用“ECRS”四大原則進(jìn)行改善時，可參考表3-8來分析思考。 （三）5個方面即加工、搬運、等待、儲存和檢驗 （四）“5W1H”技術(shù),3.1.5 程序分析-程序分析的方法,表3-4 程序分析建議表,3.1.6程序分析-程序分析的步驟,3.2 工藝程序分析,3.2.1 工藝程序分析概述 3.2.2 工藝程序圖 3.2.3 工藝程序分析的步驟 3.2.4 工

4、藝程序分析的應(yīng)用,3.2.1 工藝程序分析-概述,以生產(chǎn)系統(tǒng)或工作系統(tǒng)為研究對象，對生產(chǎn)系統(tǒng)全過程所進(jìn)行的概略分析，從宏觀上發(fā)現(xiàn)問題，為后面的流程程序分析、布置和經(jīng)路分析作準(zhǔn)備。,生產(chǎn)系統(tǒng)全過程。,只分析加工和檢驗兩項活動，技術(shù)性強； 以生產(chǎn)或工作的全過程為研究對象。,工藝程序圖,定義,特點,分析對象,工具,對生產(chǎn)過程的概略描述，主要反映生產(chǎn)系統(tǒng)全面的概況以及各構(gòu)成部分之間的相互關(guān)系。 將所描述對象的各組成部分，按照加工順序或裝配順序從右至左依次畫出，并注明各項材料和零件的進(jìn)入點、規(guī)格、型號、加工時間和加工要求。 作用是編制作業(yè)計劃、供應(yīng)計劃、核算零件工藝成本以及控制外購件進(jìn)貨日期等的重要依據(jù)

5、。,3.2.2 工藝程序分析-工藝程序圖,表3-5 統(tǒng)計結(jié)果,組成 工藝程序圖由表頭、圖形和統(tǒng)計三大部分組成。 表頭的格式和內(nèi)容根據(jù)程序分析的具體任務(wù)而定，一般應(yīng)包括：研究對象的名稱或編號、研究對象的文字說明、圖號、研究內(nèi)容、研究者、審核者、研究日期、研究時間、現(xiàn)行方法還是改良方法、部門等內(nèi)容。 將現(xiàn)行工藝程序，用表3-1或3-2中規(guī)定的符號記錄下來，并繪制在標(biāo)準(zhǔn)圖表上，就得到工藝程序圖。 對繪制出來的工藝程序圖，按照“加工”、“檢驗”分別進(jìn)行統(tǒng)計，得到統(tǒng)計結(jié)果如表3-5所示：,工藝程序圖的作圖規(guī)則 整個生產(chǎn)系統(tǒng)的工藝流程圖由若干縱線和橫線所組成，工序流程用垂直線表示，材料、零件的進(jìn)入用水平線

6、表示，水平引入線上填上零件名稱、規(guī)格、型號。水平線與縱垂線不能相交；若相交，則在相交處用半園形避開； 主要零件畫在最右邊，其余零件按其在主要零件上的裝配順序，自右向左依資排列； “加工”、“檢查”符號之間用長約6mm的豎線連接，符號的右邊填寫加工或檢查的內(nèi)容，左邊記錄所需的時間，按實際加工裝配的先后順序，將加工與檢查符號從上到下、從右至左分別從1開始依次編號于符號內(nèi)。 若某項工作需分幾步做才能完成，則將主要的步驟放在最右邊，其余按重要程度，自右向左依次排列。,工藝程序圖的結(jié)構(gòu)形式,合成型 合成型是指由多種材料、零件、部件合成為一個產(chǎn)品，或者由多種原料生成一個或多個產(chǎn)品，或者匯集多個分工序合成為

7、一個工序的工藝程序。圖3-2所示的“合成型” 是最常用的一種結(jié)構(gòu)形式。,圖3-2 “合成型”工藝程序圖,圖3-3 “ 直列型 ” 工藝程序圖,直列型 直列型是指由一種材料經(jīng)過若干道工序制成一種產(chǎn)品的工藝流程，它是由單一系列的工序組成，有時也稱之為“單一型”工藝程序圖。 圖3-3是鎂錠通過一系列工序，最后制成產(chǎn)品的工藝程序圖。在該工藝程序圖中，工序沒有分支、沒有合流等情況，屬于“直列型”工藝程序圖。,分解型 由一個主要程序分成幾個分程序去分別處理的工藝程序圖稱之為分解型工藝程序圖。在繪制分解型工藝程序圖時，通常將主要程序置于最右邊，其余的依其重要性，從右至左依次排列。,工藝程序分析,圖3-4 電

8、拖車檢查及維修的工藝程序圖,在工序圖的繪制過程中，有時會遇到一些工序反復(fù)出現(xiàn)幾次的情況，這時可用圖3-5的形式來記錄。,工藝程序分析,圖3-5 重復(fù)工序的記錄方法,復(fù)合型 復(fù)合型工藝程序圖是指產(chǎn)品的加工工藝在某處出現(xiàn)了分支，然后再合流的情況。如鋼材經(jīng)過多次反復(fù)壓延檢驗合格后，打包等待上市的工藝程序可表示為圖4-6所示的復(fù)合型形式。,工藝程序分析,圖3-6 “復(fù)合型”工藝程序圖,3.2.3 工藝程序分析-分析步驟,例1：某開關(guān)轉(zhuǎn)子由軸1、模壓塑料體2、停擋3組成，其結(jié)構(gòu)如圖4-7所示，加工工藝如表4-8所示，繪出開關(guān)轉(zhuǎn)子的工藝程序圖。,工藝程序分析,3.2.4 工藝程序分析的應(yīng)用,圖4-7 開關(guān)

9、轉(zhuǎn)子,1軸 2停擋 3模壓塑料,1軸 2停擋 3模壓塑料,工藝程序分析,圖3-8 開關(guān)轉(zhuǎn)子工藝程序圖,例2：生產(chǎn)如圖4-9所示的一個傳動軸組件，該組件由軸、齒輪、套筒、鍵四種零件所組成，各零件的工藝過程如下所示，繪出該組件的工序程序圖。,工藝程序分析,圖4-9 傳動軸組件,該組件的加工工藝為： 軸：材料40Cr，棒料80mm 加工：在車床上，車端面、外圓、打頂尖孔(0.25h) 加工：在車床上，調(diào)頭車另一端面，外圓、打頂尖孔(0.16h) 加工：在車床上，精車外圓(0.25h) 加工：在銑床上，銑鍵槽(0.08h) 加工：鉗工臺上，去毛刺(0.03h) 加工：調(diào)質(zhì) 加工：在外圓磨床上，磨外圓(

10、0.08h) 檢查 ：檢查尺寸及表面粗糙度,1,根據(jù)給定的加工工藝，繪出的傳動軸組件的工藝程序如圖4-10所示。圖中圓圈內(nèi)的數(shù)字表示加工或檢驗的序號，圓圈左邊的數(shù)字表示該工序的單件工時定額。,工藝程序分析,根據(jù)傳動軸組件工藝程序圖，運用“5W1H、4ECRS”進(jìn)行分析，其分析過程如下： 問：是否需要對40Cr，80mm棒料車端面、外圓、打頂尖孔？ 答：需要 問：能否合并 答；能合并到一個工序中，通過不同工步來完成?，F(xiàn)行方法已經(jīng)合并在一個工序中了。 問；能否簡化 答：不能。因為，每個工步完成的是不同的加工部位，不能簡化。,如法炮制，對程序圖中每個工序進(jìn)行提問，發(fā)現(xiàn)再也沒有比這更好的方法了，就將該

11、工藝程序固定下來，以便后面進(jìn)行作業(yè)分析和動作分析。 例3：根據(jù)表3-9給定的投影儀以及遙控器裝箱工藝程序，繪制投影儀以及遙控器裝箱工藝程序圖。 1投影儀以及遙控器裝箱工藝程序如圖3-11所示。 2現(xiàn)狀分析 根據(jù)圖3-11 中的統(tǒng)計結(jié)果，發(fā)現(xiàn)投影儀及遙控器裝箱共有12次加工，4次檢查。運用5W1H，ECRS四大原則進(jìn)行分析。首先，看能否有取消的工序；其次，看能否將工序進(jìn)行合并或重排（C、R）；再次，看能否將工序簡化（S）；最后，看能否使工藝過程更好。具體分析過程如表3-10所示。,圖3-11 改進(jìn)前投影儀以及遙控器裝箱工藝程序圖,工藝程序分析,表3-10 分析提問過程,3改進(jìn)方案 通過表4-10

12、的提問分析，發(fā)現(xiàn)上述工序均不能取消，但可以通過工序合并，達(dá)到優(yōu)化的目的。改進(jìn)后投影儀及遙控器裝箱工藝程序如圖4-12所示。 4改進(jìn)效果 通過合并加工與檢驗工序，使總加工次數(shù)由原來的16次減少為現(xiàn)在的12次，縮短了加工時間。,3.3 流程程序分析,3.3.1 流程程序分析概述 3.3.2 流程程序分析的種類 3.3.3 流程程序圖 3.3.4 流程程序分析步驟 3.3.5 流程程序分析的應(yīng)用,3.3.1 流程程序分析概述,概念 流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄，對產(chǎn)品和零件整個制

13、造過程的詳細(xì)分析，特別適用于對搬運、儲存、等待等隱藏成本浪費的分析。 特點 是對某一產(chǎn)品或某個主要零件加工制造全過程所進(jìn)行的單 獨分析和研究； 比工藝程序分析更具體、更詳細(xì)； 記錄了產(chǎn)品生產(chǎn)過程的全部工序、時間定額和移動距離； 除了分析“加工”、“檢查”工序外，還要分析搬運、等待和儲存工序，是對產(chǎn)品或零件加工制造全過程中加工、檢查、儲存、等待和搬運所進(jìn)行的分析。,作用 讓研究者進(jìn)一步了解產(chǎn)品或零件制造全過程，為流程的進(jìn) 一步優(yōu)化打下基礎(chǔ)； 獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法、時間等方面的資料，以便制 定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計劃； 為設(shè)施的優(yōu)化布置提供必要的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)； 為進(jìn)一步制訂改進(jìn)方案提供必要的依據(jù)； 是進(jìn)行作

14、業(yè)分析、動作分析之前必須要經(jīng)歷的一個環(huán)節(jié)， 是最基本也是最普遍的一種分析方法。 工具 流程程序圖,流程程序分析,4.3.2 流程程序分析的種類,流程程序根據(jù)研究對象不同可以分為以下兩種： 材料和產(chǎn)品流程程序分析(物料型)。主要用于記錄生產(chǎn)過程中材料、零件、部件等被處理、被加工的全部過程。 人員流程程序分析(人流型)。主要用于記錄工作人員在生產(chǎn)過程中的一連串活動。,流程程序圖。與工藝程序圖相似，但增加了“搬運”、“儲存”和“等待”三種符號。 流程程序圖的組成。主要由表頭、圖形和統(tǒng)計三大部分組成。表頭部分主要有工作名稱、工作部級、方法、編號、開始狀態(tài)、結(jié)束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等。 流程程序圖

15、的形式。其標(biāo)準(zhǔn)格式如圖3-13、圖3-14所示。如果采用手繪方式記錄，則一般無分支，內(nèi)容比工藝程序圖多了搬運、等待和儲存工序。,圖3-13 人型及物料型流程程序圖標(biāo)準(zhǔn)表格格式一,流程程序分析,流程程序分析,圖3-14 人型及物料型流程程序圖標(biāo)準(zhǔn)表格格式二,3.3.4 流程程序分析步驟,流程程序分析步驟與前面工藝程序分析相似，有 以下7步： 現(xiàn)場調(diào)查； 繪制工序流程圖； 測定并記錄各工序中的必要項目； 整理分析結(jié)果； 制訂改善方案； 改善方案的實施和評價； 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,流程經(jīng)濟(jì)原則,流程路線的經(jīng)濟(jì)原則,流程路線的經(jīng)濟(jì)原則應(yīng)用案例,人的作業(yè)流程的經(jīng)濟(jì)原則,4.3.5 流程程序分析的應(yīng)用,材料

16、或產(chǎn)品流程程序分析 例1：根據(jù)表3-11給定的套筒加工工藝路線和圖3-15所示的結(jié)構(gòu)簡圖，繪出用50的棒料加工成套筒的流程程序圖。 1繪出流程程序圖 根據(jù)給定的工藝路線，繪出50棒料加工成套筒的流程程序如圖3-16左列圖形所示,改善后的流程程序如圖3-16右列圖形所示。,流程程序分析,圖4-15 套筒結(jié)構(gòu)示意圖,流程程序分析,表3-11 套筒加工工藝路線,流程程序分析,圖3-16 加工套筒的流程程序圖,2、改善效果的評價 通過改善，取消了原來的等待工序，使生產(chǎn)周期從原來的2.28h減少為2.08h，縮短了0.2h。,效果顯著！,應(yīng)用實例3-1 休斯直升飛機(jī)回轉(zhuǎn)驅(qū)動機(jī)械的零件加工改善,1)提出改

17、善理由：該零件質(zhì)量滿足要求，交貨期和成本讓用戶不滿意，給公司和用戶之間的信賴關(guān)系帶來了不利的影響。為了研究該零件加工過程中是否存在不經(jīng)濟(jì)、不合理的現(xiàn)象，進(jìn)行了流程程序分析，并加以改善。 2)現(xiàn)狀調(diào)查：該零件毛坯為精密鑄鍛件，按批量生產(chǎn)方式進(jìn)行作業(yè)，先用車床車削零件的基準(zhǔn)面，用鉆床鉆T/H基準(zhǔn)孔，再用銑床銑鍵槽和外圓邊，最后是成品保管。,該零件共有19道工序，其加工現(xiàn)場設(shè)施布置以及物流路線簡圖如圖3-20所示，圖中的數(shù)字表示工序代號。現(xiàn)行流程程序如圖3-21所示。,流程程序分析,圖3-20 回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場布置簡圖,3制定改善方案 從圖4-20可知，鉆床和N/C銑床之間往返作業(yè)較多，搬運人員多，

18、共有8人。因此，改善重點應(yīng)該放在這兩道工序上。通過表4-15的提問分析，發(fā)現(xiàn)由于工藝安排不合理，從而造成了鉆床和N/C銑床之間往返次數(shù)多。因此，需要對其進(jìn)行改進(jìn)，通過合并加工工序，達(dá)到減少搬運次數(shù)，縮短搬運距離的目的。,流程程序分析,改進(jìn)后的加工路線如圖4-22所示，流程程序如圖4-23所示。,圖3-22 改善后的加工路線,圖3-23 改善后的流程程序圖,4. 評價改善效果 改善后加工次數(shù)從原來的6次減少為4次，加工時間從原來的397min減少為352min 檢驗從原來的4次減少為3次，檢驗時間從原來的26min減少為21min 搬運次數(shù)從7次減少為5次，搬運時間從13min減少為5.5min

19、，搬運距離從100m減少為80m 5改善方案的標(biāo)準(zhǔn)化 根據(jù)改善方案，修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并按標(biāo)準(zhǔn)的方法對操作人員進(jìn)行培訓(xùn)和教育。,流程程序分析,作業(yè)人員流程程序分析 作業(yè)人員流程程序分析是指按照作業(yè)順序，調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動作，并用表示“作業(yè)”、“檢查”、“移動”、“待工”的工序圖記號，將作業(yè)人員進(jìn)行作業(yè)時的一系列動作記錄下來，分析記錄的全部事實，找出問題點并加以改善的一種分析方法。 它的分析方法與物料型的完全一樣，不同的是：對象是作業(yè)人員，用“”表示有意識或無意識的待工。,流程程序分析,例：利用過濾器排除水中的異物和不干凈物過程中作業(yè)人員流程程序分析 1問題的提出 利用過濾器排除水中的異物和不干凈

20、物的過程稱為“過濾”。在過濾工序中，過濾準(zhǔn)備工序由于使用了各種各樣的器皿和配套管，組裝復(fù)雜，使得過濾準(zhǔn)備工作費時、費事，造成每次過濾時間不確定，嚴(yán)重地影響了下一道工序的正常進(jìn)行。為此，需要對過濾工序中操作人員的作業(yè)情況進(jìn)行調(diào)查研究，提出改進(jìn)方案和措施。,流程程序分析,2現(xiàn)狀調(diào)查 通過現(xiàn)狀調(diào)查，繪出在過濾準(zhǔn)備工作中，作業(yè)人員移動線路如圖3-24所示，流程程序如圖3-25所示：,流程程序分析,圖3-24 作業(yè)人員移動線路圖,流程程序分析,3現(xiàn)存問題 從圖3-25發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)行布置存在以下問題： 移動次數(shù)多，共10次，占了整個作業(yè)活動的43.5%； 往返現(xiàn)象嚴(yán)重，存在倒流現(xiàn)象； 單位作業(yè)時間短，作業(yè)密度

21、高； 移動主要集中在機(jī)器作業(yè)臺試驗裝置之間，而且，試驗裝置布置在另一個房間，從而造成了在這兩個房間之間頻繁移動現(xiàn)象。,4制訂改善方案 通過運用“5W1H”技術(shù)和“ECRS”四大原則，制訂改善方案： 將圖3-24中的C作業(yè)區(qū)移動到B作業(yè)區(qū)集中作業(yè)，減少不必要的移動路線； 將試驗裝置移動到B作業(yè)區(qū)的工作臺上，減少往返移動現(xiàn)象； 將C作業(yè)區(qū)的空氣壓箱安裝到B作業(yè)區(qū)的機(jī)器側(cè)面； 改變過濾瓶的形狀，改變過濾方法。 將中間瓶改成水缸形，預(yù)先組裝好。 預(yù)先組裝和連接好過濾器的套管。,改進(jìn)后作業(yè)人員流程程序如圖4-26所示。,流程程序分析,圖4-25 作業(yè)人員流程程序圖,5改進(jìn)效果 通過改進(jìn)，取得了如下的效果

22、： 減少了加工次數(shù)。加工從原來的11次減少為5次，時間從原來的551s減少為364s，節(jié)省時間87s； 減少了移動次數(shù)。移動從原來的10次減少為2次，移動時間從原來的22s減少為2s，節(jié)省時間20s； 減少了移動距離。移動距離從原來的26m減少為2m，大大地縮短了移動路線，提高了生產(chǎn)效率； 降低了成本。通過改善過濾方法，減少了器皿數(shù)量，從而達(dá)到降低成本的目的。,流程程序分析,3.4 布置和經(jīng)路分析,3.4.1 布置和經(jīng)路分析概述 3.4.2 布置和經(jīng)路分析的種類 3.4.3 布置和經(jīng)路分析的工具 3.4.4 布置和經(jīng)路分析的應(yīng)用,4.4.1 布置和經(jīng)路分析概述,概念 以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對產(chǎn)

23、品、零件的現(xiàn)場布置或作業(yè)者的移動路線進(jìn)行的分析。 特征 重點對“搬運”和“移動”的路線進(jìn)行分析，常與流程程序圖配合使用，以達(dá)到縮短搬運距離和改變不合理流向的目的； 可詳盡了解產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場的實際流通線路或移動線路。 目的 便于對產(chǎn)品、零件或人物的移動路線進(jìn)行分析，通過優(yōu)化設(shè)施布置，改變不合理的流向，減少移動距離，達(dá)到降低運輸成本的目的。,4.4.2 布置和經(jīng)路分析的種類,布置和經(jīng)路分析可以分為線路圖和線圖兩種。 線路圖 線路圖是依比例縮小繪制的工廠簡圖或車間平面布置圖，以圖示方式表明產(chǎn)品或工人的實際流通線路。 繪圖時，首先應(yīng)按比例繪出工作地的平面布置圖，然后將工序用規(guī)定的符號標(biāo)示在線路圖中，

24、并用線條將這些符號連接起來。注意在線的交叉處，應(yīng)用半圓型線，在制品數(shù)量較多時，則可采用不同樣式或顏色的線條將其區(qū)別開來，如果產(chǎn)品或零件要進(jìn)行立體移動，則宜利用如圖3-28所示的空間圖來表示。,圖3-28 空間物流線路圖,布置和經(jīng)路分析,線圖 是按比例繪制的平面布置圖模型或線路圖。用線條表示并度量工人或物料在一系列活動中所移動的路線。 繪圖時，首先找個畫有方格的軟質(zhì)木板或圖紙，將與研究對象相關(guān)的及可能影響移動線路的物件均按比例剪成硬紙片，將其按實際位置釘于軟質(zhì)木板或圖紙上，再用線從圖釘起點始，按加工順序依次繞過各點，最后將線段取下，測其長度，并按比例擴(kuò)大，這樣就較準(zhǔn)確地測出對象的實際移動距離。不

25、同產(chǎn)品或零件用不同色的線來表示。,圖3-29 繞成線圖的情形,圖3-30 線圖舉例,3.4.3 布置和經(jīng)路分析的工具,布置和經(jīng)路分析的工具仍然是“5W1H”以及“ECRS”四大原則。在進(jìn)行具體分析時，可參考表4-17的內(nèi)容來輔助思考。,表3-17 線路圖和線圖改善分析表,3.4.4 布置和經(jīng)路分析的應(yīng)用,例1：某汽車制造公司發(fā)動機(jī)裝配所需的螺栓、螺帽都是從外面采購，經(jīng)檢查合格后，接收入庫。分析該汽車制造公司現(xiàn)行外購零件接收與檢驗流程，了解運輸路線，提出改善方案。 1現(xiàn)狀調(diào)查 外購件接收、檢驗與入庫線路如圖3-31所示。 外購件接收與檢驗流程程序如圖3-32所示。,2現(xiàn)行布置存在的問題 通過對圖

26、3-31的分析，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行布置存在以下問題： 搬運、等待和檢查次數(shù)較多。 從圖4-31中的統(tǒng)計分析得知，汽車發(fā)動機(jī)連接螺栓、螺帽接收工作共有5次加工、10次搬運、6次等待、3次檢查和1次儲存，搬運、等待和檢查次數(shù)較多。 運輸時間長 。從圖3-31可知，零件箱經(jīng)過了多次運輸，最后才運到零件架上，運輸距離共59.5m，運輸時間120min。 3制訂改善方案 針對現(xiàn)存的問題，運用“5W1H”技術(shù)，“ECRS”四大原則和改進(jìn)分析表3-18進(jìn)行分析：,表3-18 改進(jìn)分析表,得出改善方案如下： 對接收、檢查、點數(shù)工序進(jìn)行了合并； 在接收臺的對面開了一個門直接進(jìn)入庫房 。改進(jìn)后零件接收入庫的方法有一定的改變

27、，具體在改進(jìn)后的流程圖和線路圖中可以體現(xiàn)出來。 改進(jìn)后，外購螺栓、螺帽接收、檢驗和入庫流程程序如圖3-33所示，運輸路線如圖3-34所示。,布置和經(jīng)路分析,圖3-33 改進(jìn)后外購件檢查和點數(shù)流程程序圖,圖3-34 改進(jìn)后外購件接收、檢驗入庫線路圖,4改進(jìn)效果 從圖4-33的統(tǒng)計表可知，改進(jìn)后操作次數(shù)從原來的5次減少為3次，搬運從原來的10次減少為5次，等待從原來的6次減少2次，檢查從原來的3次減少為1次，運輸距離從59.5m減為28.5m。通過改進(jìn)，獲得了較大的效果。,布置和經(jīng)路分析,例2：某微型汽車制造公司汽缸蓋生產(chǎn)線設(shè)施布置及物流情況分析改進(jìn) 1現(xiàn)狀調(diào)研 生產(chǎn)概況。 缸體車間共有429名員

28、工，其中一線工人341人，整個車間長94m，寬35m。布置了兩條生產(chǎn)線，一條缸體生產(chǎn)線和一條缸蓋生產(chǎn)線，缸體和缸蓋均是汽車發(fā)動機(jī)上的主要零件，年產(chǎn)量20萬件。 缸蓋生產(chǎn)設(shè)施布置簡圖如圖3-35所示。 缸蓋加工流程程序如圖3-36。,布置和經(jīng)路分析,布置和經(jīng)路分析,圖3-35 缸蓋生產(chǎn)線設(shè)施布置簡圖,布置和經(jīng)路分析,2統(tǒng)計分析 從圖4-36統(tǒng)計表可知，整個缸蓋加工總加工次數(shù)為26次，搬運次數(shù)為32次，等待次數(shù)為12次，搬運距離為2455.2m，加工時間為3433.8s。 3現(xiàn)行布置存在的問題 搬運距離太長。該生產(chǎn)線是由國內(nèi)各機(jī)床廠填平補齊、單機(jī)組合成的，設(shè)計不合理，制造精度低，機(jī)床能力不匹配，存

29、在嚴(yán)重的不合拍現(xiàn)象。而且，設(shè)備陳舊、老化。 在制品數(shù)量多。 加工輔助時間長,勞動強度大,耗費資源多。,布置和經(jīng)路分析,4提出改進(jìn)方案 通過對現(xiàn)存問題的分析,運用“5W1H”技術(shù)和“ECRS”四大原則，提出改善方案如下: 在原缸蓋生產(chǎn)線上新增添了必要的孔加工設(shè)備； 重新布置了清洗機(jī)的位置； 在車間內(nèi)部零件的運輸采用滾柱運輸帶，靠機(jī)械動力來傳送工件，改進(jìn)后缸蓋生產(chǎn)線的設(shè)施布置如圖4-37所示。,布置和經(jīng)路分析,圖3-37 改進(jìn)后缸蓋生產(chǎn)線設(shè)施布置簡圖,圖3-37 改進(jìn)前,5改進(jìn)效果 縮短了運輸距離。改進(jìn)后生產(chǎn)線長度只有77m，寬13m，共有設(shè)備36臺，兩班制工作，每年可減少車間外的運輸距離為480

30、000km。 減少了人員，降低了成本。員工由改進(jìn)前的121人減少到改進(jìn)后的100人，平均工資9100元/年，年節(jié)約人力成本19萬元。 降低了工人的勞動強度。由于實行了流水線作業(yè)，每年每個工人可少彎腰22萬次（年有效工作時間按254天計算）。 縮短了生產(chǎn)周期，在相同的工作時間內(nèi)提高了生產(chǎn)產(chǎn)量。 需要投資建立輸送帶和重新布置設(shè)備。,布置和經(jīng)路分析,視頻：IE現(xiàn)場檢查,視頻：史上最強的精益生產(chǎn)現(xiàn)場,3.5 管理事務(wù)分析,3.5.1 管理事務(wù)分析概述 3.5.2 管理事務(wù)分析工具 3.5.3 管理事務(wù)分析的應(yīng)用,3.5.1 管理事務(wù)分析概述,概念 管理事務(wù)分析是以業(yè)務(wù)處理、生產(chǎn)控制、辦公自動化等管理過

31、程為研究對象，通過對現(xiàn)行管理業(yè)務(wù)流程的調(diào)查分析，改善不合理的流程，設(shè)計出科學(xué)、合理流程的一種分析方法。 目的 使管理流程科學(xué)化。 使管理作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。 使管理作業(yè)自動化。 達(dá)到信息共享，實現(xiàn)無紙化辦公。,特點 管理事務(wù)分析是以信息傳達(dá)為主要目的，因而，它不是某一個人單獨所能完成的作業(yè)，它可能涉及到多個工作人員和多個工作崗位。因此，在管理事務(wù)分析中，作業(yè)人員和工作崗位之間的協(xié)調(diào)非常重要。另外，管理事務(wù)分析所包含的信息必須可靠。,管理事務(wù)分析,3.5.2 管理事務(wù)分析工具,管理事務(wù)流程圖是管理事務(wù)分析的工具。在管理事務(wù)流程圖中，用表4-20所示的符號將管理事務(wù)所涉及的內(nèi)容形象化地記錄下來，進(jìn)行分析研

32、究，以尋找改善點。,管理事務(wù)分析,表4-20 管理事務(wù)工序分析符號,3.5.3 管理事務(wù)分析的應(yīng)用,管理事務(wù)分析,例1：某公司外購件的接收事務(wù)涉及到倉庫管理員、采購員、驗貨員、會計員，這一事務(wù)花費時間較多，中途轉(zhuǎn)會計事務(wù)不合理，需要對其進(jìn)行改進(jìn)。 1調(diào)查研究 調(diào)查的內(nèi)容 ： 賬本的種類、內(nèi)容、頻度、張數(shù)； 相關(guān)的部門、相關(guān)人員； 賬本信息的流程以及移動方法、移動時間； 賬本的制作方法、制作時間； 作業(yè)與貨物之間的關(guān)系等。,現(xiàn)行管理流程： 外購工廠對貨物制作入庫單、收貨單、并交給倉庫管理員； 倉庫管理員進(jìn)行數(shù)量和質(zhì)量檢查后，在收貨單上簽字，并將收貨單返回外購單位，將入庫單給采購員，將產(chǎn)品給驗貨員； 采購員根據(jù)入庫單開出驗貨單一式三份，由庫管員交給驗貨員； 驗貨員收到驗貨單后，對貨物進(jìn)行檢驗，然后將驗貨單中的二份和貨物一起交給倉庫管理員，另一份交給會計員； 倉庫管理員接納貨物后，按照驗貨單在材料收支薄上記賬，驗貨單一份自己保留，一份給采購員保管； 會計員根據(jù)驗貨單在賬薄上計賬。,管理事務(wù)分析,2繪制管理事務(wù)流