TS基礎知識介紹.ppt

1、ISO/TS 16949:2002 基礎知識介紹,培訓師,ISO/TS 16949:2002 簡介,ISO/TS 16949 標準發(fā)起人- IATF International Automotive Task Force 國際汽車工業(yè)行動組 成員包括以下汽車制造商: BMW Group (寶馬) DaimlerChrysler(戴姆勒克萊斯勒) Fiat Auto (菲亞特) Ford Motor Company (福特) General Motors Corporation (通用) PSA Peugeot Citroen (標致雪鐵龍) Renault SA (雷諾) Volkswagon

2、 (大眾),貿易協(xié)會: AIAG/AIOB(USA- QS-9000) ANFIA(Italy- AVSQ)CCFA/FIEV(France- EAQF)VDA(Germany- VDA6.1) SMMT(UK- ) JAMA(Japan- ),推行ISO/TS16949的好處,建立通用的汽車行業(yè)質量管理體系標準，滿足不同客戶的要求; 改善產品和過程質量; 減少變異和提高效益; 增加全球采購的信心; 對供應商的開發(fā)有共同的質量體系; 減少第二方審核; 減少重復第三方注冊。,ISOTS 16949 標準的目標 - 缺陷預防 - 減少變差及浪費 持續(xù)改善 汽車產業(yè)鏈的特點： JIT 80%的汽車質

3、量問題與供應商有關！,ISO/TS 16949:2002 簡介,ISO/TS 16949:2002 標準系列 ISO/TS 16949:2002 質量管理體系 ISO/TS 16949:2002 汽車行業(yè)認證方案 獲得IATF認可的規(guī)則 IATF的ISO/TS 16949:2002指南 顧客特殊要求 ISO 9001:2000 標準族(ISO 9000/ ISO 9004) 購書信息: 中文版 - 中國國家標準出版社 GB/T 18305 2003 (ISO/TS 16949:2002, IDT) 中文版 - 品士北京公司 （）,ISO/TS 16949 與ISO9000 的主要區(qū)別 新的概念

4、 業(yè)務計劃與過程績效 供方質量管理體系開發(fā) 工廠、設施和設備策劃 員工激勵與授權/員工滿意 質量成本分析 預見性維護 庫存管理系統(tǒng) 產品和過程設計開發(fā)/多方論證方法 五大工具的運用 拒收產品分析 預防和防錯,ISO/TS 16949:2002 簡介,加強的內容 過程模式 最高管理者的直接參與 顧客滿意 能力, 意識和培訓 過程的監(jiān)視和測量 預防及預測性維護 內部審核,過程方法 (Process Approach) 過程方法的要點: 理解并滿足要求; 從增值得角度考慮過程; 獲得過程業(yè)績和有效性的結果; 持續(xù)改善過程;,ISO/TS 16949:2002 簡介,顧客,顧客導向過程 (COP),輸

5、入,輸出,管理過程(MOP),支持過程(SOP),顧客,ISO/TS 16949 汽車行業(yè)過程模式,ISO/TS 16949 汽車行業(yè)過程模式, 由誰進行? (能力/技能/資格), 顧客導向過程 (C.O.P), 輸出 (我們將交付什么?), 輸入 (我們將收到什么?), 使用什么方式? (材料/設備/裝置), 如何作? (方法/指導書/程序/技術), 關鍵準則是什么? (測量/評估/績效/指標),IATF建議的“烏龜圖”,From “IATF ISO/TS 16949 Implement Guidance”,過程方法”審核工作表 (From “IATF ISO/TS 16949 Implem

6、ent Guidance”),ISO/TS 16949 汽車行業(yè)過程模式,最高管理者的直接參與 向組織傳達顧客要求及法律法規(guī)的重要性； 制定質量方針； 確保質量目標的制定； 進行管理評審； 確保資源的獲得； 評審產品實現(xiàn)過程及支持過程；,ISO/TS 16949:2002 簡介,ISO/TS 16949:2002 簡介- 顧客特殊要求清單(部分),ISO/TS 16949:2002 認證流程,嚴重不合格是一個或多個: - 質量體系缺項或完全不滿足標準要求; 或對于某項要求存在多個一般不合格而導致整個體系無法運作; - 任何可能導致不合格品裝運的不合格; - 很可能導致質量體系失效或嚴重降低控制

7、過程和產品保證能力的不合格; 一般不合格: - 某一部分文件不合格; - 體系中發(fā)現(xiàn)的某個條款的一個失誤;,ISO/TS 16949:2002 認證流程,審核前應準備的資料 - 公司人數(shù)/認證范圍/場所 - 產品設計責任/外部支援活動 - 質量手冊/程序文件/過程識別圖 - 客戶投訴 - 最近12個月的內審和管理評審計劃及結果 - 合格的內審員名單 - 客戶特殊要求清單 - 最近12個月的運行績效趨勢,ISO/TS16949體系建立方法,高層支持、全員參與、達成共識、全力執(zhí)行,Company Level KPI -企業(yè)級關鍵表現(xiàn)指針,Business Strategic Plan 業(yè)務策略計劃

8、,方針展開,Corporate Aims 企業(yè)宗旨,Enterprise Policy 企業(yè)方針,Core Value 核心價值,Vision 愿景,Customer Focus Process客戶焦點過程,Goal A目的 A,Goal B目的 B,Goal C 目的 C,Goal D 目的 D,Goal E 目的 E,Target,目標,A1,A2,A3,B1,B2,B3,C1,C2,C3,D1,D2,D3,E1,E2,E3,Index,指標,Index,指標,Automotive Audit Key Points汽車行業(yè)審核中的要點,Use of ISO/TS standard chec

9、klist Beware of customer specific requirements Collect customer requirements from Sales department and pass to other auditors Think about the product application in automobile Consider the special characteristics Look into production process and check FMEA and control plan Use control plan to audit

10、production process Feedback any corrective/preventive action to FMEA Link with technical manuals Always consider opportunity for improvement,使用ISO/TS 標準檢查表 注意客戶特殊要求 從銷售部收集客戶要求并分發(fā)給其他審核員 考慮產品在汽車行業(yè)的運用 考慮特殊特性 視察生產過程，檢查FMEA和控制計劃 審核生產過程中使用控制計劃 反饋任何糾正 / 預防措施到FMEA 連接技術手冊 始終考慮到改進的機會,推動ISO/TS16949成功的要素,最高管理者的

11、決心與支持、授權、關心、鼓勵、參與以及激勵; 中層管理者的責任、全力支持，如期完成推行配合工作; 全體員工的配合與積極參與; 系統(tǒng)的培訓； 建立并徹底落實管理體系; 持續(xù)改進。,ISO/TS 16949推行問題,最高管理者支持不足 資源不足 急功近利 沒有系統(tǒng)的培訓 過分依賴咨詢顧問 缺乏全員參與 缺乏實效 教條主義,為什么ISOTS16949 可為企業(yè)帶來效益？ 入門的鑰匙 客戶的信心 管理水平的提高導致成本的下降，質量穩(wěn)定 質量體系所追求的不是文件，表單，而是實實在在的一些數(shù)據(jù) (FTT首次通過率、DTD進貨至交貨總時間、OEE設備總效率、BTS按計劃生產) 文件/表單記錄: 清楚/簡單/

12、實用; 認證的目的不是獲得證書, 而是獲得定單!,為什么ISOTS16949 可以降低成本？ 特殊特性的確定 應用核心工具 控制開發(fā)過程（成本、進度、效率） 庫存控制 不良成本的定期報告及分析 預防的理念（FTT） 變差及質量損失的理念,第一年：準備階段 具備ISOTS16949基本要求 第二年：強調實效，持續(xù)改善 第三年：優(yōu)化體系，達成目標 “我們的日常工作就是ISO/TS16949！”,質量管理標準之 核心工具簡介 APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA,核心工具與ISO/TS 16949 質量體系結構關系,核心工具簡介 - APQP,核心工具的問題 . 為什么我們的產品發(fā)貨了，AP

13、QP還沒完成？ . 為什么樣品沒有問題，但到批量供貨卻不行了？ . 為什么我們的質量管理部門總是忙于“救火”? 如何在產品和工藝 設計階段低成本地降低風險呢？ . 為什么顧客要求提供Cpk? 有些企業(yè)用了控制圖而沒有起什么作用？ 怎樣知道我們的質量狀況是“正常”的? . 為什么經過100%檢驗，顧客還說存在不合格品？究竟什么樣的測量 系統(tǒng)才是可接受的？,核心工具簡介 - APQP,策劃,產品設計和開發(fā)階段,過程設計和開發(fā)階段,產品和過程確認,生產,信息反饋、糾正措施,計劃和定義,產品設計及開發(fā)驗證,過程設計及開發(fā)驗證,產品和過程確認,信息反饋和糾正措施,設計APQP階段,核心工具簡介 - AP

14、QP,核心工具簡介 - APQP,來源于顧客,或按顧客要求自行開發(fā); 由多功能小組最后決定; 考慮安全/法規(guī)要求, 以及重要功能要求; 考慮顧客需要; 考慮顧客投訴及制程不良; 由產品特殊特性開發(fā)出過程特殊特性; 數(shù)量適當; 在所有技術文檔中統(tǒng)一標識(CP,FMEA,WI,Drawing); 進行制程能力分析(Ppk1.67); 進行制程能力監(jiān)控(Cpk1.33);,特殊特性的決定,核心工具簡介 - PPAP,PPAP 的目的 規(guī)定了生產件批準的一般要求，通過供方準備和提交 文 件、樣品，使顧客能夠確定： 供方是否理解了顧客設計記錄和規(guī)范的所有要求； 生產過程是否具有潛在能力，按規(guī)定節(jié)拍生產滿

15、足顧客要求的產品,核心工具簡介 - PPAP,設計記錄 任何授權的工程更改文件 顧客工程批準（如需要) 設計FMEA 過程流程圖 過程FMEA 尺寸檢驗結果 材料/性能試驗結果 初始過程能力分析 測量系統(tǒng)分析 合格的實驗室文件 控制計劃 零件提交保證書 （PSW) 外觀批準報告（AAR) 散裝材料要求檢查表 生產件樣品 標準樣品 檢驗輔具 顧客特殊要求,PPAP要求提交的19項內容,核心工具簡介 - FMEA,FMEA的目的 FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是： 發(fā)現(xiàn)、評價產品/過程中潛在的失效及后果； 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施； 將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。 FMEA的實際應用 預防 檢討 培訓,核心工具簡介 - SPC,SPC的目的 分析過程 過程應該做什么? 會出什么錯? 達到統(tǒng)計控制狀態(tài) 確定能力(Ppk1.67) 維護過程 監(jiān)控過程的運行(Cpk1.33) 發(fā)現(xiàn)特殊原因的變差，并對之采取措施 改善過程 改變過程，以更好地理解普通原因的變差 減少普通原因的變差,測量系統(tǒng)的變差種類 Stability 穩(wěn)定性 Bias 偏倚 Linearity 線性 Repeatability 重復性 Reproducibility 再現(xiàn)性,核心工具簡介 MSA,Locatio