南山冷軋管道管道安裝方案

目 錄1.專業(yè)概況2.管道施工工藝2.1.液壓及潤(rùn)滑管道2.2.軋制油或乳液管道2.3.壓縮空氣、CO2、循環(huán)水管道3材料選用及檢查3.1管材選用及檢查3.2液壓管件選配及檢驗(yàn)3.3液壓軟管的選配與檢驗(yàn)4管道酸洗 4.1酸洗條件 4.2碳鋼管道酸洗工藝 4.3不銹鋼管道酸洗工藝 4.4酸洗過程檢驗(yàn)及注意事項(xiàng)5管道涂漆6管道加工 6.1管子切割 6.2彎管加工6.3螺紋加工7.管道支架制作與安裝8.管道焊接8.1坡口加工及接頭組對(duì)8.2.焊縫質(zhì)量要求8.3.焊接注意事項(xiàng)8.4.焊接檢驗(yàn)9.管道安裝9.1.管道安裝步驟9.2.管道安裝原則及注意事項(xiàng)10.管道試壓11.管道清洗11.1.液壓、潤(rùn)滑管道循環(huán)沖洗11.2.氣動(dòng)、乳液及軋制油系統(tǒng)吹掃和沖洗12.管道系統(tǒng)調(diào)整軋機(jī)管道安裝方案1概況本工程由液壓、潤(rùn)滑、氣動(dòng)、軋制油或乳液、CO2滅火等系統(tǒng)組成。系統(tǒng)工作壓力高，要求潔凈度高，而且管路工作時(shí)振動(dòng)大，要求加強(qiáng)固定。因此，在管路的制作、安裝、固定、清洗過程必須按下列程序進(jìn)行。2 管道施工工藝流程2.1.液壓、潤(rùn)滑管道施工工藝流程： 采用國(guó)際上最流行的一次安裝法。已在國(guó)內(nèi)大型工程中成功使用，徹底改變國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)的二次安裝法，使管道安裝的質(zhì)量更可靠、施工進(jìn)度更快、材料更節(jié)約、更便于檢修等優(yōu)點(diǎn)。在以后的管道安裝方法中詳細(xì)說明。施工工藝流程：施工準(zhǔn)備材料的選配及檢查驗(yàn)收管子和管件酸洗（脫脂酸洗中和鈍化）管道涂漆管道加工管道及附件安裝焊接及探傷試壓循環(huán)沖洗管道系統(tǒng)調(diào)試。2.2.軋制油、乳液管道施工工藝流程：施工準(zhǔn)備材料的檢查驗(yàn)收 管道支架安裝酸洗（脫脂酸洗中和鈍化）管道涂漆管道及附件安裝管道沖洗管道系統(tǒng)調(diào)試2.3. 壓縮空氣、CO2滅火、循環(huán)水管路施工工藝流程:施工準(zhǔn)備材料及成口半成品檢驗(yàn)管道支架制安管道加工預(yù)制管道及附件安裝氣動(dòng)或水壓試驗(yàn)管道吹掃或沖洗管道系統(tǒng)調(diào)試。3.材料選用及檢查3.1.管材選用及檢查3.1.1.選用液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)主要采用精密冷軋無縫鋼管，一般為20鋼。壓板厚自動(dòng)控制系統(tǒng)（AGC）較多采用不銹鋼管。乳液、軋制油冷卻系統(tǒng)和氣動(dòng)系統(tǒng)一般采用無縫鋼管，局部亦有采焊接鋼管的，但較少，可依具體設(shè)計(jì)圖確定。3.1.2.檢查(1)安裝前應(yīng)將管道按規(guī)格、型號(hào)、壁厚、材質(zhì)分類后堆放，且應(yīng)有明確標(biāo)識(shí)，便于檢查。實(shí)際施工中還應(yīng)將外方供貨、設(shè)備方供貨、自供貨的材料分類堆放，避免誤安裝，堆放場(chǎng)地設(shè)于室內(nèi)，避免銹蝕。(2)主要檢查如下項(xiàng)目：鋼管必須制造廠的質(zhì)量證明書，證明書中應(yīng)注明A：供方名稱和廠標(biāo)； C：發(fā)貨日期； D：合同號(hào)； E：鋼號(hào)F：爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；G：品種名稱、尺寸和級(jí)別；H：標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各種試驗(yàn)結(jié)果；I：技術(shù)監(jiān)督部門印證；直徑大于或等于36mm的鋼管，其一端應(yīng)有印記，印記應(yīng)包括鋼號(hào)、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和供方印記。合金鋼管在鋼號(hào)后應(yīng)印有爐號(hào)與批號(hào)。到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級(jí)別必須與質(zhì)量證明書以及設(shè)計(jì)相符，如其中之一不符或無鋼號(hào)和爐罐號(hào)則不得使用。鋼管表面不得有裂紋、折疊，離層和結(jié)疤缺陷存在，檢查鋼管壁厚時(shí)，除壁厚本身的負(fù)偏差外還應(yīng)包括同一表面部位的銹蝕、刻痕、刮傷程度，其總和不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的厚度。鋼管的內(nèi)徑偏差（與同規(guī)格管件對(duì)比），不得超過0.5mm，采用游標(biāo)卡尺測(cè)量，一般宜控制在0.3mm左右，此項(xiàng)指標(biāo)極為關(guān)鍵，直接影響到系統(tǒng)的承壓和沖洗效果，施工中應(yīng)加以注意。高壓鋼管應(yīng)作部分無損探傷抽驗(yàn)和校驗(yàn)性檢查，確保管材合格。3 2液壓管件選配及檢驗(yàn)3.2.1.選配(1)液壓管件在施工中一般有四種形式：焊接式管按無卡管接頭、方法蘭、承插接頭。本工程主要采用國(guó)產(chǎn)設(shè)備及管材，卡套連接可能受限。中間管道的接頭可依設(shè)計(jì)選用，主要考慮的因素是壓力等級(jí)，一般工程中均提高一個(gè)等級(jí)選用，以保證要安全裕量。(2)與設(shè)備連接的終端接頭，是液壓工程施工中需考慮的重點(diǎn)，此項(xiàng)工作對(duì)工程的質(zhì)量、進(jìn)度影響極大，難度亦較大。施工中在設(shè)備開箱后即需進(jìn)行，須用測(cè)量方式，并制成圖表，結(jié)合設(shè)計(jì)及規(guī)范進(jìn)行選配，特別是需注意英制與公制的區(qū)別，以現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)為主，不得僅依靠設(shè)計(jì)圖直接選用。部分國(guó)外閥件可能帶有部分終端接頭，但因公英制等差別不能直接與中間管道的接頭連接，施工中應(yīng)考慮作轉(zhuǎn)換接頭，既可方便連接，亦可使管路布置簡(jiǎn)潔、美觀。(3)工程中液壓管件選用還應(yīng)參考工程中所使用的管材進(jìn)行匹配，確保管內(nèi)徑一致，特別是國(guó)外閥件提供的法蘭接口，是按所在地標(biāo)準(zhǔn)的管材確定，施工時(shí)應(yīng)注意其中的異同，較早地提出施工措施。(4)液壓管件選配的數(shù)量，按設(shè)計(jì)圖、管道數(shù)量及各接口的數(shù)量布置形成，酸洗槽尺寸確定的最大管長(zhǎng)選用還應(yīng)考慮，保證各種規(guī)格的富裕量，液壓管件中的組合密封墊及O形圓屬易損件，應(yīng)在管件數(shù)量的基礎(chǔ)上加大數(shù)量。一般廠家提供的管件均匹配相應(yīng)的組合密封墊及O形圓。3.2.2.檢驗(yàn)(1)高壓管件中壓焊接管件應(yīng)檢對(duì)制造廠的合格證明書，確認(rèn)其化學(xué)成分、熱處理后的機(jī)械性能、無損探傷結(jié)果，符合國(guó)家及部頒標(biāo)準(zhǔn)。(2)各類管件尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行的部頒標(biāo)準(zhǔn)，材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。(3)法蘭、接頭的密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺；螺母與螺紋應(yīng)配合良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。(4)橡膠墊、橡膠制O型圓等金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化現(xiàn)象，表面光潔，無折損皺紋等。3.3液壓軟管的選配與檢驗(yàn)液壓軟管在工程中應(yīng)用于有位移的設(shè)備及設(shè)備減彎方面，并且因便于拆裝而廣泛采用。3.3.1.選用選配時(shí)主要確定接頭形式、口徑、長(zhǎng)度、壓力等級(jí)等軟管的接頭形式、口徑、壓力等級(jí)可按設(shè)計(jì)選定相應(yīng)的膠管總成，僅有接頭形式因需考慮設(shè)備接口及配置的美觀方面可能與設(shè)計(jì)有異。軟管的長(zhǎng)度確定選配時(shí)一個(gè)需注意的重要因素，主要依照位移量，軟管的彎曲倍數(shù)，富裕量等確定。過短則影響設(shè)備正常動(dòng)作，過長(zhǎng)則影響軟管的彎曲形式，軟管的彎曲形式形成氣阻或液阻，降低了軟管的使用壽命和安全性。3.3.2.檢查(1)軟管總成應(yīng)具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格型號(hào)應(yīng)與設(shè)計(jì)相符。(2)軟管的壁厚應(yīng)均勻，內(nèi)表面應(yīng)光滑，外表面應(yīng)無傷痕、汽泡、老化變質(zhì)等缺陷。(3)軟管總成的接頭參照液壓管件的接頭進(jìn)行檢查。4. 管道酸洗本工程中液壓、潤(rùn)滑、軋制油或乳液系統(tǒng)管道必須進(jìn)行酸洗處理，保證管道的內(nèi)壁清潔度。酸洗是在管道安裝之前進(jìn)行，一般集中酸洗，也可分批進(jìn)行。4.1.酸洗條件設(shè)置專用的酸洗場(chǎng)地，場(chǎng)內(nèi)水、電、氣、汽起重設(shè)備齊全，脫脂槽、酸洗槽，鈍化槽、中和槽各一個(gè)；同酸洗工程屬高污染項(xiàng)目，環(huán)保要求高，原則上應(yīng)以利用當(dāng)?shù)氐乃嵯村冧\廠適當(dāng)加以工藝改造，若酸洗場(chǎng)地至施工現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)距較遠(yuǎn)，可考慮自設(shè)酸洗場(chǎng)地。4.2.碳鋼管道酸洗工藝序號(hào)工序名稱工藝介質(zhì)及參數(shù)目的介質(zhì)及配合比溫度處理時(shí)間（min）1脫脂氫氧化鈉 810%磷酸鈉 34%碳酸氫鈉 1.52.5%硅酸鈉 12%6080240除去管內(nèi)油污2水沖洗清水常溫12沖掉脫脂堿液3酸洗鹽酸1215%烏洛托品12常溫240360除去管內(nèi)鐵銹4中和氨水12常溫24除去管內(nèi)殘留酸液5鈍化亞硝酸鈉812氨水12常溫12增強(qiáng)抗氧化性能6水沖洗清水常溫12沖掉鈍化液7干燥80熱風(fēng)或過熱蒸汽，也可用干燥的壓縮空氣吹干管內(nèi)壁為準(zhǔn)吹干管內(nèi)液體8涂防銹油優(yōu)質(zhì)耐久（三個(gè)月以上）防銹油管內(nèi)布滿油為止防止管內(nèi)再次生銹9封口干凈塑料布、粘膠帶密封好為準(zhǔn)防止再次污染4.3.不銹鋼管道酸洗工藝序號(hào)工序名稱工藝介質(zhì)及參數(shù)目的介質(zhì)及配合比溫度處理時(shí)間（min）1酸洗硝酸20%氯化鈉2氟化鈉2常溫6090除去管內(nèi)鐵銹2水沖洗清水常溫12除去管內(nèi)殘留酸液3鈍化硝酸鈉5ml重鉻酸鉀1g清水5ml（配比）常溫12增強(qiáng)抗氧化性能4水沖洗清水常溫12沖掉鈍化液5干燥80熱風(fēng)或過熱蒸汽，也可用干燥的壓縮空氣吹干管內(nèi)壁為準(zhǔn)吹干管內(nèi)液體6涂防銹油優(yōu)質(zhì)耐久（三個(gè)月以上）防銹油管內(nèi)布滿油為止防止管內(nèi)再次生銹7封口干凈塑料布、粘膠帶密封好為準(zhǔn)防止再次污染4.4.酸洗過程檢驗(yàn)及注意事項(xiàng)4.4.1.脫脂脫脂液采用蒸汽加熱，脫脂的檢測(cè)采用直接法，一種方法是用紫外線照射，以脫脂表面紫蘭螢光為合格，一種是用清潔干燥的白濾紙擦試管內(nèi)壁以紙上無油脂痕跡為合格。脫脂合格后立即采用高壓凈水沖洗。為保證脫脂效果及減少槽液污染，脫脂前應(yīng)用壓縮空氣對(duì)酸洗管進(jìn)行吹掃。4.4.2酸洗酸洗液的配制應(yīng)準(zhǔn)確，特別應(yīng)注意濃鹽酸的最高濃度只為38，避免誤配必，酸洗時(shí)必須添加緩蝕劑，鹽酸清洗時(shí)加烏洛品1，硝酸清洗時(shí)加氫氟酸1。管子酸洗時(shí)，管子應(yīng)距各槽底200mm以上，以免沉淀物（Fecl2）進(jìn)入管內(nèi)，影響酸洗質(zhì)量。酸洗時(shí)應(yīng)隨時(shí)檢查酸洗質(zhì)量，以顯露金屬光澤（均勻的、全面的、內(nèi)壁）為標(biāo)準(zhǔn)，一般剛出液面時(shí)為銀白色，出液面與空氣接觸后顯灰白色。酸洗合格后立即用水沖洗，沖洗時(shí)應(yīng)能保證將管內(nèi)殘液沖凈，應(yīng)反復(fù)在管子的兩端進(jìn)行沖洗，以出水顏色與進(jìn)水顏色一致為主，接觸水壓管道風(fēng)外壁的金屬光澤，不能有變化，應(yīng)沖洗完畢后盡快進(jìn)行中和。4.4.3中和采用氨水中和，PH值以1011為宜，浸泡時(shí)間5分鐘，中和后以PH試紙檢查，管子呈中性即可。4.4.4鈍化采用亞硝酸鈉作鈍化液，用氨水調(diào)節(jié)到PH值用10即可，一般常溫下浸泡15分鐘，鈍化合格后會(huì)在管壁形成一層白色致密的鈍化膜，以鈍化膜的效果決定其質(zhì)量。4.4.5水沖洗施工中應(yīng)晝采用凈水沖洗，若凈水流量有限，在鈍化前的水沖洗采用自來水（氯離子小于25ppm），鈍化后的水沖洗必須采用經(jīng)過濾的凈化水。水沖洗的壓力應(yīng)為0.8MPa，一般不應(yīng)低于0.6 MPa，若不能保證沖洗壓力，應(yīng)設(shè)管道加氣泵。沖洗管一般需用4套，采用膠管接水槍的形式，水槍應(yīng)能進(jìn)入 最小口徑的管道50100mm，以保證沖洗效果。4.4.6干燥鈍化后的管道在水沖洗后應(yīng)立即進(jìn)行吹干，以利鈍化膜的形成，干燥采用80熱風(fēng)或過熱蒸汽，若管數(shù)量較多可利用壓縮空氣吹除水分后，用熱風(fēng)（汽）逐根單獨(dú)吹干。4.4.7涂油干燥完畢的管道立即進(jìn)行涂油，保護(hù)管道內(nèi)壁。涂油采用過濾合格的工作油（依系統(tǒng)選用），工作油由業(yè)主提供。實(shí)踐證明，熱涂油即干燥后管道沿未完全冷卻時(shí)涂油效果最佳，施工時(shí)應(yīng)加強(qiáng)此兩個(gè)工序的銜接。涂油采用濾油機(jī)打油或壓縮空氣吹送的方式，末端管口流出的油液為止，涂油過程中應(yīng)不斷翻轉(zhuǎn)管道，以利涂油均勻。4.4.8封口涂油完畢后立即包扎管口，采用塑料布封口，寬膠帶、橡皮筋捆扎，與空氣隔絕；另外為防止運(yùn)輸中及施工進(jìn)碰撞。5.管道涂漆酸洗后立即涂漆，但接口及焊縫處留出，待試壓合格后補(bǔ)涂。管道涂漆的顏色和油料品種應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定選用。管道涂漆質(zhì)量要求:(1)涂層應(yīng)完整，無損壞和漏涂。(2)漆附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等。(3)涂層均勻，厚度符合設(shè)計(jì)要求。6.管道加工6.1.管子切割液壓、潤(rùn)滑、氣動(dòng)系統(tǒng)、CO2、乳液或軋制油系統(tǒng)的管子，一般采用機(jī)械方法切割，切割工具為鋸床或刀具類切割設(shè)備，直徑在16mm以下的管子可用手鋸切割。注意不得使用氧乙炔切割，也不得使用砂輪切割機(jī)，原因是用砂輪切割時(shí)的鐵屑附著力較強(qiáng)，管道沖洗時(shí)鐵屑不易沖洗掉，危害系統(tǒng)運(yùn)行。管道切口表面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100，管子切割表面必須平整，不得有裂紋、起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必須清除干凈。切割時(shí)為保證切口平直度，采用劃線切割，為保證切割的精度，應(yīng)在線外切割，避免因線過粗造成長(zhǎng)度方向的誤差。6.2.彎管加工彎管加工的工作量較大，且因管路同架敷設(shè)，對(duì)管道的質(zhì)量和美觀有很大影響。(1) 液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)的管子一般采取冷彎，采用電動(dòng)煨彎?rùn)C(jī)、手動(dòng)煨彎?rùn)C(jī)或自動(dòng)煨彎胎具進(jìn)行，自制煨彎胎具一般應(yīng)用于直徑22mm以下的管子且煨彎?rùn)C(jī)胎具無合適規(guī)格的情況下進(jìn)行。(2) 氣動(dòng)系統(tǒng)、乳液、軋制油系統(tǒng)的管道一般采用壓制彎頭，小口徑管道亦需采用冷彎，熱彎時(shí)管內(nèi)應(yīng)充氣保護(hù)，避免氧化皮形成。(3) 彎管的彎曲半徑一般為管子外徑的3-5倍,彎曲半徑的確定除按一般要求外,尚需考慮在同排施工的管道其彎曲半徑應(yīng)一致，注意到比點(diǎn)后可使管道排列更為整齊。(4) 彎管的檢查:管道彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合如下要求：A：無裂紋、分層及缺陷；B：管壁減厚率不超過10；C：橢圓率不超過50；D：彎曲角度偏差不得超過1.5；E：高壓鋼管彎制后應(yīng)進(jìn)行無損探傷。(5) 彎管的校核:彎管的校正采用機(jī)械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的彎管集中校正。6.3.螺紋加工氣動(dòng)、冷卻系統(tǒng)的管道需采用部分螺紋管件，液壓潤(rùn)滑系統(tǒng)亦存在個(gè)別的螺紋加工，施工中應(yīng)掌握公英制的區(qū)別。需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與相配合的螺紋種類及采用的標(biāo)準(zhǔn)相同，其精度加工和光潔度亦應(yīng)與相配螺紋相同。螺紋加工后表面應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機(jī)械損傷。7.管道支架制作與安裝支架制作時(shí)，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用機(jī)械方法。管道直管部分的支架間距應(yīng)符合下表規(guī)定，彎曲部分應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)支架。管道外徑(mm)1010252550508080支架間距(mm)500100010001500150020002000300030005000支架的選配應(yīng)依照相關(guān)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖選用，實(shí)際數(shù)量應(yīng)結(jié)合預(yù)埋件的布置，同排管道的支架設(shè)置以最小管道的間距設(shè)置，支架及預(yù)埋件應(yīng)為滿焊，并焊接牢固。液壓管夾采用重型管夾，可依照設(shè)計(jì)要求選用，塑料管夾依照管路布置情況可選用雙管夾多管夾等，簡(jiǎn)化管道布置空間，增加美觀。8.管道焊接8.1坡口加工及接頭組對(duì)（1）管子：管件的坡口型式、尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚S按下表規(guī)定的手工焊焊件常用坡口形式和尺寸進(jìn)行加工和組對(duì):坡口名稱坡口形式坡口尺寸I型坡口 c p sc1.520+0.5230+1.0V型坡口 p c scp3970511119266052121（2）管子易用刀具類坡口機(jī)打坡口，嚴(yán)禁用氧、乙炔焰或此類坡口機(jī)打坡口,不易用砂輪磨光機(jī)磨坡口,若條件限制用磨光機(jī)時(shí),必須用潔凈非綿布料將管口臨時(shí)封堵，防止鐵屑進(jìn)入管內(nèi)。 （3）管子、管件的對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，高壓管（含不銹鋼管）焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)不超過管壁厚的10%。且不大于1mm；低壓管焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)不超過管壁厚度的20%，且不得大于2mm。8.2.焊縫質(zhì)量要求(1)工作壓力6.3Mpa的管道，其對(duì)口焊縫質(zhì)量不得低于級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。(2)工作壓力6.3mpa的管道，其對(duì)口焊縫質(zhì)量不得低于級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。8.3.管道焊接注意事項(xiàng)(1)進(jìn)行液壓潤(rùn)滑氣動(dòng)管道焊接的焊工必須有施焊范圍及等級(jí)合格證，否則不得上崗。(2)焊工必須遵守焊接制度，嚴(yán)格按施工方案和國(guó)家及相應(yīng)的國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)要求焊接，各焊工焊接的焊口應(yīng)明確標(biāo)識(shí)，以便檢查。(3)焊接設(shè)備（電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)）用的電源、氬氣等必須保證質(zhì)量，氬氣純度應(yīng)在99.99以上。(4)施焊前應(yīng)對(duì)坡口附近2050mm范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進(jìn)行清理，除去其上的油、水、漆、銹及毛刺。(5)管道點(diǎn)焊時(shí)，其工藝措施應(yīng)與正式焊接一致，點(diǎn)焊后應(yīng)認(rèn)真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應(yīng)及時(shí)處理，點(diǎn)焊部位應(yīng)圓周上對(duì)稱點(diǎn)焊。(6)焊接時(shí)液壓和潤(rùn)滑完采用氬氣保護(hù)焊，其余如乳液、乳制油管道采用氬弧焊打底，碳鋼管采用0.8Mn2si氬弧焊絲，不銹鋼管采用1 不銹鋼氬弧焊絲。碳鋼管的蓋面用普通焊條選用E4303型。8.4.焊接檢驗(yàn)(1)焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)飛濺清理干凈，并作好記錄，進(jìn)行外觀檢查。(2)各級(jí)對(duì)接接頭焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合GB5023698要求。(3)焊縫射線探傷抽查量應(yīng)符合以下規(guī)定：設(shè)計(jì)有要求的除外。工作壓力Mpa抽查量6.3（63）56.631.5（63315）1531.5（315）100 (4)按規(guī)定比例探傷不合格者，應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者，則對(duì)該焊工全部焊縫進(jìn)行無損探傷。9.管道安裝9.1.管道安裝步驟(1)管道先臨時(shí)安裝以便確認(rèn)管子的長(zhǎng)度和彎頭的位置。(2)管道先臨時(shí)安裝以便確認(rèn)管夾、支架、連接頭和法蘭等位置，他們可能需要點(diǎn)焊以保持其已經(jīng)確定的位置。(3)經(jīng)過深思熟慮確定分接點(diǎn)（三通、四通）的位置,便于分支管道系統(tǒng)的制作和安裝施工。(4) 拆卸臨時(shí)安裝管道，以便于把管夾、支撐板焊接到支架結(jié)構(gòu)上以及焊接管路上的部件，比如活接頭、法蘭等。(5)拆卸管道以便檢查，包括外觀檢查和X射線探傷檢查等。(6)管道的最后安裝，密封墊的裝配以及螺栓、螺母和管夾的緊固。(7)軟管和其它任何可能插入并構(gòu)成管道的一部分的撓性元件的正確安裝。9.2.管道安裝原則及注意事項(xiàng) (1)管道安裝一般應(yīng)在與之相接的設(shè)備及元件安裝完畢，有關(guān)土建工程施工完畢并檢查合格后進(jìn)行。(2)管道敷設(shè)位置應(yīng)便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機(jī)電設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)、維護(hù)和檢查。(3)管道安裝要求橫平豎直，排列美觀，避免交叉，連接件與固定件必須交錯(cuò)布置，互不相碰，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣的距離不得小于10mm，同排管道的法蘭或接頭應(yīng)相互錯(cuò)開100mm以上。(4)機(jī)體上的管道應(yīng)盡量貼近機(jī)體，但不得妨礙機(jī)器支作和運(yùn)行。(5)軟管應(yīng)安裝在與設(shè)備的同一運(yùn)動(dòng)平面，彎曲半徑不小于9倍，靜止或隨機(jī)移動(dòng)時(shí)，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象，且余量適當(dāng)（4%左右）。(6)管道連接時(shí)不得采用強(qiáng)力對(duì)口，不銹鋼管道安裝時(shí)不得用鐵質(zhì)工具敲擊。(7)同一平面上，排管的管外壁間距及高低一致，管道坐標(biāo)及標(biāo)高的安裝相限偏差為10mm，垂直度的允差為1.5/1000。(8)液壓泵和液壓馬達(dá)的地漏油管應(yīng)稍高于液壓泵和液壓馬達(dá)本體的高度。(9)雙缸同步回路中的液壓缸管道應(yīng)對(duì)稱敷設(shè)。(10)已酸洗過的管子，管口必須封閉嚴(yán)密，要經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)有封閉不嚴(yán)或封口的塑料布脫落時(shí)，要馬上重新封好。已安裝的管道,在安裝間斷時(shí)，隨時(shí)將各管口嚴(yán)密封閉。安裝過程中暫時(shí)不用的管子、管頭也要和正式管子一樣，馬上嚴(yán)密封閉。安裝過程中，若發(fā)現(xiàn)管內(nèi)被污染或銹蝕，必須重新進(jìn)行酸洗處理。(11)注意安裝環(huán)境，要經(jīng)常清洗地面，防止灰塵污染管子。施工范圍內(nèi)15m不得有其它專業(yè)施工，施工場(chǎng)地應(yīng)清掃干凈，避免揚(yáng)塵。安裝區(qū)域不得動(dòng)火，也不得使用火焊。空氣濕度過大時(shí)，不得施工，必須采取有效措施。 (12)潤(rùn)滑、氣動(dòng)及乳液軋制油的回油管路等其坡向坡度應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。10.管道壓力試驗(yàn)（1）試壓具體方法是：和循環(huán)沖洗同時(shí)進(jìn)行，利用循環(huán)沖洗的環(huán)路，將管內(nèi)灌滿油，先進(jìn)行短時(shí)間的沖洗，排凈管內(nèi)空氣。（2）低壓直接利用沖洗設(shè)備試壓。（3）若是供油和回油一起沖洗時(shí)，關(guān)閉高低壓連接閥門，將高壓和低壓斷開，待高壓試完后，再將低壓部分連通，一起試壓。（4）系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力：對(duì)于工作壓力高于10Mpa的系統(tǒng)，其試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.25倍，低于10Mpa的系統(tǒng)，其試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍。（5）試驗(yàn)壓力應(yīng)逐級(jí)升高，每升高一級(jí)穩(wěn)壓2-3min，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，持壓10min然后降至工作壓力，進(jìn)行全檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油，管道無永久變形為合格；（6）壓力試驗(yàn)時(shí)，如有故障需要處理，必須先卸壓，如有焊縫需要重焊，必須將該管卸下，并在除凈油液后方可焊接；（7）壓力試驗(yàn)期間，不得錘擊管道，且在試驗(yàn)區(qū)域的5m范圍內(nèi)不得同時(shí)進(jìn)行明火作業(yè)；（8）試壓期間，無關(guān)人員不得靠近管路，試驗(yàn)人員也要在升壓過程中多觀察，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)卸壓；（9）試驗(yàn)完畢后及時(shí)填寫系統(tǒng)壓力試驗(yàn)錄，經(jīng)各方簽字認(rèn)可。11.管道清洗11.1.液壓、潤(rùn)滑管道循環(huán)沖洗11.1.1循環(huán)沖洗的目的循環(huán)沖洗是液壓管道安裝中的重要環(huán)節(jié)，是目前國(guó)內(nèi)我外檢驗(yàn)管道內(nèi)壁清潔度是否符合系統(tǒng)要求的唯一手段，沖洗質(zhì)量的優(yōu)劣直接關(guān)系到系統(tǒng)安全，循環(huán)沖洗可有效地消除液壓管道在預(yù)制、焊接、拆裝、包扎等諸過程中形成的污染物。避免雜質(zhì)進(jìn)入閥腔及液壓缸造成閥塊卡阻、液壓缸劃傷、執(zhí)行失誤等事故。本工程中對(duì)液壓系統(tǒng)的清潔度要求較高，如何依照本工程特點(diǎn)，選擇適宜的沖洗方式，布置簡(jiǎn)明適用的沖洗回路，對(duì)沖洗時(shí)間和效果及成本進(jìn)行有效控制，保證液壓管道施工沖洗階段的“高精度、高效率、低成本”的控制目標(biāo)，是方案中需明確的主要方向。11.1.2.沖洗紊流流量計(jì)算:沖洗要達(dá)到紊流,計(jì)算出的沖洗最小流量列表如下序號(hào)規(guī)格40理想紊流流量L/min60理想紊流流量L/min備注112270302162105453202.5132574253211725304193836385246106748336015684863131459603461200106083891631176361826712761049321313893.5720312148911586254151144.59264011611414767332171404.5114949818168513926031921981782772根據(jù)上表選擇合適的沖洗泵、過濾器等沖洗裝置。 11.1.3. 沖洗裝置和沖洗環(huán)路的確定 (1)設(shè)置單獨(dú)的沖洗裝置。選擇沖洗裝置要依據(jù)設(shè)計(jì)管徑及經(jīng)計(jì)算的紊流流量確定。 (2) 沖洗泵必須具備足夠大的功率以產(chǎn)生維持管路內(nèi)所需流量的壓力。 (3)沖洗設(shè)備必須具備足夠大的流量，以確保在沖洗的各尺寸管道內(nèi)產(chǎn)生巨大的紊流。(4)管道循環(huán)沖洗的分組必須考慮在沖洗的管道內(nèi)達(dá)到紊流所需的最大沖洗壓力。(5)采用雙頭變量齒輪沖洗泵，根據(jù)設(shè)計(jì)管徑選用。配套供應(yīng)油箱和循環(huán)沖洗用雙芯過濾器（滿足沖洗流量）等, 過濾器的精度等級(jí)與系統(tǒng)要保持一致。(6)沖洗設(shè)備要能達(dá)到足夠的壓力,通過調(diào)節(jié)出口閥門，增大摩擦力，使沖洗溫度可以自然達(dá)到60以上， 是不需要另外配備加熱器的。(7) 過濾器必須具有至少2倍于沖洗流量的容量。確保系統(tǒng)的流體被過濾到要求的清潔程度。在裝置沖洗期間，為所有的過濾器提供充足的濾芯。過濾器必須裝有一個(gè)合適的過濾器濾芯狀態(tài)指示器。(8)沖洗裝置配備及AB管連接:見如下示意圖臨時(shí)管線連接軟管壓力表球閥球閥壓力表雙頭變量齒輪泵取樣點(diǎn)溫度計(jì)雙芯過濾器連接軟管單向閥油箱試壓泵（9）PTY管連接示意圖:閥站閥站閥站閥站沖洗裝置閥站試壓、循環(huán)沖洗管路（10）潤(rùn)滑管連接：參照PTY管進(jìn)行