常用塑料的注塑工藝

.常用塑料的注塑工藝一、聚乙烯-PE1物理特性：一般常用聚乙烯為高密聚乙烯（HDPE）密度0.95熔點130,低密聚乙烯(LDPE)密度0.92熔點120。2工藝特性：結晶型聚合物，有明顯的熔點，軟化溫度范圍窄（35）注塑壓力的變化對聚乙烯的流動性的影響比料筒溫度的影響要明顯，所以在注塑成型時先從注塑壓力方面考慮。但過高的剪切速率會出現(xiàn)熔體破裂現(xiàn)象,在制品表面出現(xiàn)毛糙、斑紋等熔體破裂現(xiàn)象.乙烯吸水性低，含水小于0.01,生產(chǎn)時可以不進行干燥處理.如儲藏不當引起水分過量可在70-80溫度下干燥1-2h。收縮率大且方向性明顯,制品易翹曲變形。HDPE收縮率1.5-5,LDPE收縮率2-5,收縮率一般視制品壁厚而定,制品壁厚越大收縮率越大。聚乙烯對注塑機無特殊要求，一般均可使用。3制品與模具制品制品的壁厚與熔體的流動長度有關，而聚乙烯的流動性又隨密度的不同有所不同，因此在選擇制品厚度時需充分考慮流動比，低密聚乙烯的流長比為280:1，高密度聚乙烯的流長比為230:1。在選擇制品的壁厚時，應考率收縮率的影響，從有利于熔體流動、減少制品收縮的角度出發(fā)，一般聚乙烯的壁厚應在1-3.5mm之間。模具的排氣孔槽深度應控制在0.03mm以下。4樹脂準備注塑用的聚乙烯為了保證制品有一定的機械強度，通常選用熔體指數(shù)稍底的品級，而對于強度要求不高、薄壁、長流程的制品，熔體指數(shù)相應選擇大些，熔體指數(shù)（MI）是在溫度為190，負荷為2160g下，10分鐘內(nèi)熔體通過孔徑為2.1mm，長度為8mm孔的克數(shù)。熔體指數(shù)值越小，樹脂的分子量就越大，流動性就越差。5成型工藝注塑溫度注塑溫度應根據(jù)注塑制品實際情況來確定，一般低密聚乙烯料筒溫度在160-220之間，高密聚乙烯在175-240之間。在料筒溫度分布上噴嘴和加料段溫度低一些，比計量段和壓縮段低20左右，如果加料段溫度過高，有可能造成物料粘附在螺桿上，造成加料不暢。高的料筒溫度可以改善熔體的流動性，但能造成制品大的收縮。注塑壓力和注塑速度一般聚乙烯對注塑壓力和注塑速度無特殊要求，一般選擇視制品情況而定，但大的注射速度會造成熔體破裂現(xiàn)象。模具溫度模具溫度的高低對聚乙烯制品有較大的影響，即模具溫度高，熔體冷卻速度慢，制品的結晶度高，硬度、剛性均有提高，但制品的收縮相應加大，易出現(xiàn)縮痕。模具溫度低，熔體冷卻速度快，所得制品結晶度低，透明性增加，呈現(xiàn)柔韌性，但相應內(nèi)應力增加，收縮的各向異性明顯，易出現(xiàn)翹曲變形。通常低密聚乙烯的模具溫度為35-55高密聚乙烯60-70在選取時應注意制品要求。二、聚丙烯（縮寫代號PP）1物理特性密度：0.91熔點：164-1702.工藝特性聚丙烯為結晶性聚合物,其結晶度達50-70有明顯的熔點.熱穩(wěn)定性好,分解溫度可達300以上,與氧接觸的情況下,樹脂在260可變黃。聚丙烯的熔體流動性要比聚乙烯要好，其中壓力對熔體粘度的影響要比溫度明顯。熔體彈性較大且冷凝速度快，易產(chǎn)生內(nèi)應力，同時成型收縮率比較大（1-2.5）并具有各向異性.著色劑會增加制品的收縮.3.制品與模具 制品的厚度應充分考慮熔體充模的可能性,聚丙烯熔體的最大流長比為250:1,熔體流動性較好,制品壁厚可在0.9-4mm選取.由于聚丙烯流動性較好,在成型過程中易出現(xiàn)排氣不良現(xiàn)象,故可射排氣孔槽深度不超過0.03mm。原料準備注塑級的聚丙烯熔指數(shù)為（MI=1-10），選用較高的熔指數(shù)是為了提高熔體的流動性，減少制品內(nèi)應力，減少制品翹曲。聚丙烯成型的允許含水量為0.05,因此在成型加工之前對原料顆?？刹蛔龈稍锾幚?如水分含量過高可在80-100的溫度下干燥1-1.5小時即可。5成型工藝注射溫度注射溫度的提高有利于減小熔體粘度，但會增加制品的收縮，一般對聚丙烯的料筒溫度應控制在200-270之間選擇。注塑壓力隨著注塑壓力的提高，剪切速率加大會使熔體粘度明顯下降，注塑壓力的提高對制品的沖擊韌性、拉伸強度無不利影響，而且有利于相對伸長率，特別是成型收縮率有較大改善。因此聚丙烯在注塑時選用較高注塑壓力。模具溫度模具溫度的變化對聚乙烯制品有很大影響：模具溫度低：制品的結晶度降低，制品表面韌性增強，收縮率低，光潔度下降，面積較大較厚制品有翹曲傾向。模具溫度高：制品結晶度高，制品硬度和剛性增加，表面光潔度好，但易產(chǎn)生溢邊、凹痕收縮率大的問題。在一般箱式制品模具的模溫要求型心溫度略高于模腔溫度約5，防止制品向不利的方向變形。三、聚苯乙烯（名稱縮寫PS）相對密度：1.05軟化點:951工藝特性聚苯乙烯屬于無定型聚合物,無明顯熔點,熔體溫度的范圍較寬且熱穩(wěn)定性較好,約在95開始軟化,120-180之間成為流體,300開始分解.聚苯乙烯的比熱容比較低,加熱流動和冷卻固化都比較快,流體粘度適中,且流動性好,易于成型.可以通過改變料筒溫度和注塑壓力來改變?nèi)垠w流動性.制品應力大,易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大難題,這除了與材料本身分子量分布不均,低分子物殘留過多,分子鏈成剛性質(zhì)脆,收縮系數(shù)不均有關外,還與模具及制品設計和成型工藝有關。注塑成型設備聚苯乙烯對注塑設備無特殊要求，一般的螺桿機都可生產(chǎn)。2制品與模具設計由于聚苯乙烯的熱膨脹系數(shù)與金屬相差較大，因此在聚苯乙烯制品中不適宜有金屬嵌件的存在，否則當制品使用環(huán)境發(fā)生變化時，制品易應力開裂。與其他塑料一樣，聚苯乙烯制品的壁厚與熔體的流動性，以及制品的性能有關，制品越厚熔體的流動阻力越小，但隨之而來的收縮和應力也增加，所以聚苯乙烯的制品壁厚不宜太厚，當然也不能太薄，當制品的壁厚小于0.8mm時熔體流動困難,易出現(xiàn)制品填充不足現(xiàn)象。鑒于聚苯乙烯的流長比為200：1，所以制品壁厚一般在1-4之間選擇為佳。聚苯乙烯的成型收縮率為0.5-0.8%。排氣孔槽的深度應控制在0.03mm以下。為了減少制品中的內(nèi)應力，要求模具溫度應盡可能一致，各部分溫差應控制在8-6之內(nèi)，否則制品出模時易開裂，或制品上出現(xiàn)水波紋。3原料準備聚苯乙烯的吸水性較低（小于0.05%）而成型加工中所允許的含水量為0.1%,一般加工前不需干燥處理,如果含濕量很高可在70-80的熱風循環(huán)干燥箱內(nèi)進行的,干燥時間約為1.5-2小時,如用粉碎料時加入15-30%之間為宜.4.成型工藝注塑溫度聚苯乙烯的注塑溫度根據(jù)制品的不同應在140-260選擇,當料筒溫度高時,熔體流動性提高有利于充模,使制品的透明性提高,但時制品的沖擊強度下降,當原料分解時,制品澆口處有氣泡,制品變黃,渾濁出現(xiàn)銀絲.從有利制品透明和提高生產(chǎn)率的角度出發(fā),料筒溫度應在180-215之間選擇為宜,一般噴嘴和加料段溫度低于壓縮和計量段20為宜。注塑壓力大的注塑壓力對聚苯乙烯的熔體充模是有利的，隨著注塑壓力的增加對制品的沖擊強度無不利影響，成型收縮率下降，但制品的內(nèi)應力增加使制品在脫模或使用過程中發(fā)生開裂，注塑壓力可以在60-150MPA范圍內(nèi)選取。注塑速度較高的注塑速度不僅會使模腔內(nèi)的空氣難以及時排出，而且會使制品表面不潔，透明性變差，沖擊強度下降，較大的剪切力會導致制品中的應力增加，因此在不發(fā)生波紋和溶接痕的情況下盡量減小注塑速度。模具溫度使用要求較高的制品采用模具加溫的方法，模具溫度在50-60之間選擇，最高溫度不超過70，模腔型芯溫差不超過3-6。對一般制品采用低模溫成型，用后處理的方法消除內(nèi)應力。5成型中注意事項樹脂、模具、注塑機料筒、螺桿、噴嘴必須清潔，無灰塵雜質(zhì)。使用粉碎料時混合不能超過15-30%，注意粉碎料的使用次數(shù)多次使用會導致聚苯乙烯變色。制品后處理為了消除制品內(nèi)應力，防止制品開裂，當對制品進行后處理，制品壁厚6mm時，在空氣或水中取溫度60-70，處理30-60分鐘；當制品壁厚大于6mm時則取70-78，處理120-300分鐘。四、ABSABS塑料是由丙烯晴（A）-丁二烯（B）-苯乙烯（S）三種單體組分經(jīng)接枝共聚而成，其密度1.02-1.08(通用級)，丙烯晴含量的增加是為了改善ABS的耐油性和耐化學性；丁二烯的增加是為了提高ABS的沖擊韌性；苯乙烯的添入是為了增加ABS的熔體流動性。1工藝特性通常160以上即可成型，270以上ABS中的橡膠相開始分解，制品變黃出現(xiàn)銀絲。ABS的粘度對剪切特別敏感，剪切力增大時粘度急劇降低，所以ABS制品可以采用點澆口。2注塑設備每次注塑量應取設備最大注塑量的50-75%；可選用敞開式或加長噴嘴（長度不超過150mm），避免使用自鎖式噴嘴，以降低流程或引起物料變色；對于阻燃級ABS要求控溫系統(tǒng)工作靈敏。3制品與模具ABS流長比為190：1，制品厚度通常是1.5-4.5mm之間選取，在模具設計時應避免制品薄厚不均。為了防止在充模過程中出現(xiàn)排氣不良、制品灼傷、容接線等問題應在模具上開設排氣槽，排氣孔槽深不應超過0.04mm。原料準備ABS樹脂吸濕性并不是很高，在加工允許值0.2%左右,但一般ABS原料在生產(chǎn)時都必須干燥,干燥溫度在80-85之間,干燥2-4小時,注意開啟風機避免原料熔結,如原料中含水分過高制品會出現(xiàn)銀絲.4成型工藝注塑溫度高的料筒溫度可以提高熔體的流動性,有利于充模,但過高的料筒溫度容易使物料分解,ABS的分解受時間和溫度的雙重影響,一般溫度超過250物料就開始變黃.在實際生產(chǎn)中ABS料溫為180-230之間選擇,計量段和噴嘴溫度的設定應特別注意,不良的設置會造成,溢料、銀絲、變色、光澤不佳、溶接痕明顯等。注射壓力ABS的流動性較差，注塑時需要較大的注塑壓力，但過大的注塑壓力會造成脫模困難或脫傷，以及給制品帶來大的內(nèi)應力。ABS注塑壓力除了與制品厚度、設備類型有關外，還與原料品級有關。一般對薄壁、長流程、小澆口的制品或耐熱級、阻燃級的樹脂，要求注塑壓力較高，可達130-150MPA。注塑速度注塑速度對ABS熔體的流動性的改變有一定的影響，注塑速度慢，制品表面會出現(xiàn)波紋，熔結不良；注塑速度過快，易出現(xiàn)排氣不良，制品燒焦，表面光潔度不佳，同時影響制品內(nèi)部質(zhì)量，所以一般采用中低速為宜。模具溫度隨著對制品的要求不同，可以選擇不同的模具溫度，一般對制品表觀和性能要求較高的制品模具溫度可控制在60以上，要求模腔和型芯的溫差不超過10，對于深孔制品或形狀較復雜的制品，要求模腔的溫度比模芯的溫度略高一些，有利于脫模。五、硬聚氯乙烯（PVC）聚氯乙烯受溫度的影響易生成氯化氫，而氯化氫的產(chǎn)生對樹脂有催化的作用，導致樹脂變色分解。1工藝特性聚氯乙烯為無定型高聚物，它沒有明顯的熔點，60以上開始變軟，100-150呈粘彈態(tài)，150以上呈粘流態(tài)，一般200以上開始分解，分解時有腐蝕及刺激性氣體溢出。聚氯乙烯的熱穩(wěn)定性較其他塑料要差，無論時間或溫度都有導致其分解的傾向，特別在高溫下同金屬物質(zhì)接觸更易分解，這時應嚴格控制溫度。硬聚氯乙烯流動性較差，因此在短時間內(nèi)充滿模腔較困難，因此需要較大的注塑壓力，同時為了避免溶體破裂現(xiàn)象，在成型中易采用高壓低速注塑。因氯化氫有腐蝕性，應做好模具及注塑機料筒螺桿的防腐工作。由于聚氯乙烯的吸水性很小，通常在0.1以下，故對要求不高的制品可以不進行干燥處理。2成型設備作好注塑機的料筒、螺桿的防腐。設備的溫控系統(tǒng)反應靈敏。螺桿可選用長徑比L/D為18-23壓縮比C/R為2左右,螺桿頭呈尖頭,減少物料停留的可能性.由于聚氯乙烯的粘度較大,為了減少流動阻力,在成型中一般選用較大孔徑(直徑為4-10mm)通用噴嘴或延伸噴嘴，并配加溫控制裝置。3制品與模具制品壁厚應避免薄厚不均，以免造成收縮不均，溶體的流長比為100：1，制品壁厚不低于1.2mm大都在1.5-5.0mm之間。硬聚氯乙烯的成型收縮率因添加劑的種類引用量不同而異，通常為0.6-1.5%。4原料準備聚氯乙烯的允許含水量可達0.4%,要求不高的制品可不進行干燥處理,如果原料中含水量過高會造成制品表面光潔度變差,甚至出現(xiàn)銀絲氣泡等缺陷,這時可以在90-100的熱風循環(huán)干燥箱中干燥1-1.5小時,時間不宜過長以免造成料粒粘結或出現(xiàn)變色.5.成型工藝注塑溫度在注塑中,由于聚氯乙烯的熔融溫度和分解溫度非常接近,可供選擇的范圍小,同時溶體的熱穩(wěn)定性還要受時間、用料量、剪切摩擦熱等多種因素的影響，因此溫度控制稍有不當急易造成分解，硬聚氯乙烯的成型溫度為160-190之間，溫度超過200分解。過高的噴嘴溫度會造成熔體通過時摩擦過熱分解，過低的溫度會造成噴嘴堵塞，一般噴嘴溫度比計量段低10-20。注塑壓力因聚氯乙烯的熔體粘度較大，又受溫度的限制，注塑壓力對聚氯乙烯的充模起決定性作用，在模具、設備允許的條件下宜采用高壓注塑，一般在90MPA以上，充模速度快，所得制品表面收縮小，熔結痕改善，但會出現(xiàn)排氣不良，制品上有氣泡，特別澆口較小的情況下，熔體高速通過時將產(chǎn)生很高的摩擦熱，從而使物料降解，制品上出現(xiàn)燒焦、變黃、銀絲等缺陷。因此硬聚氯乙烯一般都采用高壓低速注塑。模具溫度通冷水控制模具溫度，模溫不超過40；加熱控制模溫，模溫不超過60。螺桿轉速在正常的情況下螺桿旋轉的機械能，可使料筒溫度增加10-50，這就有可能使物料降解，機械能的大小與螺桿的轉速密切相關，轉速高機械能就相應的增加，所以硬聚氯乙烯的螺桿轉速不宜過高，一般在20-50r/min的范圍內(nèi)。成型周期由于硬聚氯乙烯的降解不僅與溫度有關還與受熱時間有關，在成型過程中盡量降低物料在料筒中的停留時間。6注意事項對于料筒內(nèi)所存物料為聚苯乙烯、ABS時可在聚氯乙烯加工溫度下，直接用聚氯乙烯清洗料筒并加工成型，如果料筒內(nèi)所存物料的成型溫度超過聚氯乙烯所允許的范圍，或為其他熱敏塑料，應先用聚苯乙烯或聚乙烯進行清洗料筒，然后進行聚氯乙烯加工。在料筒升溫過程中，應密切注意升溫情況，當溫度達到工藝要求后必須開啟設備進行對空注射，而不可在料筒內(nèi)恒溫一段時間，當對空射出的物料光潔明亮，說明物料塑化良好可以進行生產(chǎn)。在成型過程中，每次注塑量應嚴格控制，前后成型周期應盡可能一致，注塑機的油路油溫應保持穩(wěn)定。在注塑時，如發(fā)現(xiàn)制品上有棕色條紋出現(xiàn)說明物料已經(jīng)過熱降解。停機時應把料筒中的硬聚氯乙烯排干凈，并用聚苯乙烯或ABS進行清洗方可停機。加工聚氯乙烯時應保持室內(nèi)通風良好，如若出現(xiàn)樹脂分解時，則必須及時打開門窗，排除遭污染空氣。六、聚酰胺（PA）聚酰胺俗稱-尼龍，它現(xiàn)在有不下數(shù)十個品種，但常用的有PA6PA66PA46這幾個品種的性質(zhì)大致相似，可在一起討論。1工藝特性吸水性尼龍樹脂都有從空氣中吸收水分的傾向，當吸水為1%時，尼龍6的尺寸變化率為0.2%,尼龍66的變化率為0.25%,因此對于尺寸要求較高的制品,應注意選擇吸水性較低的品種;結晶性除透明尼龍外,尼龍熟知大都為結晶高聚物,結晶度高,制品拉伸強度、耐磨性、硬度、潤滑性等項性能有所提高，熱膨脹系數(shù)和吸水性趨于下降，但對透明度以及抗沖擊性能有所不利。流動性由于尼龍大都為結晶性材料，當溫度超過熔點后，其溶體粘度一般都顯得比較低，流動性好，應防止溢邊的發(fā)生。同時由于溶體冷凝速度快，應防止物料阻塞噴嘴、流道、澆口等引起制品不足現(xiàn)象。收縮率與其他結晶塑料相似，尼龍樹脂存在收縮率較大的問題。2成型設備尼龍成型時，主要注意防止“噴嘴的流涎現(xiàn)象”，因此對尼龍料的加工一般選用自鎖式噴嘴。3制品與模具 制品的壁厚尼龍的流長比為150-200之間，尼龍的制品壁厚不底于0.8mm一般在1-3.2mm之間選擇，而且制品的收縮與制品的壁厚有關，壁厚越厚收縮越大。 排氣尼龍樹脂的溢邊值為0.03mm左右，所以排氣孔槽應控制在0.025以下。 模具溫度、制品壁厚大于5mm的應采用加熱控制，模溫PA6110、PA66120、PA46120-130。、制品厚度小于5，要求制品有一定的柔韌性的一般采用冷水控溫。料的準備尼龍的吸水性較大加工水分允許含量0.1%，吸水后的尼龍在成型過程中，表現(xiàn)為熔體粘度急劇下降并混有氣泡銀絲，而且制品機械強度下降。在干燥過程中，由于酰胺基團對氧比較敏感，在高溫下易發(fā)生高溫變色。5.成型工藝料筒溫度因尼龍是結晶型聚合物,所以熔點明顯,尼龍類樹脂在注塑時所選擇的料筒溫度同樹脂本身的性能、設備、制品的形狀因素有關。一般尼龍6的溶體溫度最低為225，尼龍66為260。*由于尼龍的熱穩(wěn)定性較差，所以不宜高溫長時間在料筒中停留，以免引起物料變色發(fā)黃，同時由于尼龍的流動性較好，溫度超過其熔點后就流動迅速。注射壓力尼龍溶體的粘度低，流動性好，但是冷凝速度較快，在形狀復雜和壁厚較薄的制品上易出現(xiàn)不足問題，故還是需要較高的注射壓力。通常壓力過高，制品會出現(xiàn)溢邊問題；壓力過低，制品會產(chǎn)生波紋、氣泡、明顯的熔結痕或制品不足等缺陷，大多數(shù)尼龍品種的注射壓力不超過120MPA，一般在60-100MPA范圍內(nèi)選取是滿足大部分制品的要求，只要制品不出現(xiàn)氣泡、凹痕等缺陷，一般不希望采用較高的保壓壓力，以免造成制品內(nèi)應力增加。注射速度對尼龍而言，注塑速度以快為益，可以防止因冷卻速度過快而造成的波紋，充模不足問題。快的注射速度對制品的性能影響并不突出。模具溫度模具溫度對結晶度及成型收縮率有一定的影響，高模溫結晶度高、耐磨性、硬度、彈性模量增加、吸水性下降、制品的成型收縮率增加；低模溫結晶度低、韌性好、伸長率較高。6成型中注意事項再生料的使用最好不超過三次，以免引起制品變色或機械物理性能的急劇下降，用量應控制在25%以下，過多會引起工藝條件的波動，再生料與新料混合必須進行干燥。安全須知尼龍類樹脂開機時應首先開啟噴嘴溫度，然后在給料筒加溫，當噴嘴阻塞時，切忌面對噴孔，以防料筒內(nèi)的溶體因壓力聚集而突然釋放，發(fā)生危險。脫模劑的使用使用少量的脫模劑有時對氣泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龍制品的脫模劑可選用硬脂酸鋅和白油等，也可以混合成糊狀使用，使用時必須量少而均勻，以免造成制品表面缺陷。制品的后處理尼龍制品的后處理是為了防止、消除制品中的殘留應力或因吸濕作用所引起的尺寸變化。后處理方法有熱處理法和調(diào)濕法兩種。1.熱處理常用方法在礦物油、甘油、液體石蠟等高沸點液體中，熱處理溫度應高于使用溫度10-20，處理時間視制品壁厚而異，厚度在3mm以下為10-15分鐘，厚度為3-6mm時間為15-30分鐘，經(jīng)熱處理的制品應注意緩慢冷卻至室溫，以防止驟冷引起制品中應力重新生成。2.調(diào)濕處理調(diào)濕處理主要是對使用環(huán)境濕度較大的制品而進行的，其辦法有兩種：一沸水調(diào)濕法，二醋酸鉀水溶液調(diào)濕法（醋酸鉀與水的比例為1.25:1,沸點121）,沸水調(diào)濕法簡便,只要將制品放置在濕度為65%的環(huán)境下,使其達到平衡吸濕量即可,但時間較長,而醋酸鉀水溶液調(diào)濕法的處理溫度為80-100醋酸鉀水溶液調(diào)濕法,處理時間主要取決制品壁厚,當壁厚為1.5mm時約2小時,3mm為8小時,6mm為16-18小時.七、PET加工溫度:260-300,分解溫度305,含水量不超過0.02%,推薦使用干燥形式為除濕式干燥機,空氣溫度120-135,空氣露點-18,空氣流速3-3.7m(h.kg)干燥時間4-6小時。PET注塑制品常見缺陷及處理：1制品中有氣泡；分析：氣泡在制品中，氣泡有時成白色，制品表面沒有銀絲，出現(xiàn)這一現(xiàn)象的原因是塑化不完全，有生料注入制品中，因無銀絲說明料筒后段塑化不好，如果制品表面中既有氣泡又有銀絲，這說明料筒整段都塑化不好，根據(jù)出氣泡的位置來判斷料筒那段塑化不好。產(chǎn)生原因：加水口料料粒不均；整個循環(huán)周期過短；料筒后段料溫過低；螺桿轉速過快；2制品有銀絲產(chǎn)生原因：料溫過高原料分解；熔融的原料在料筒中停留時間過長原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；熱流道溫度過高原料分解；料中含水分過高受熱產(chǎn)生氣泡；防延過大制品中夾雜氣泡；3制品部分變白，特別是制品底部或下部產(chǎn)生原因：料溫過低，料溫靠近PET結晶溫度190，結晶度過高使制品變白及制品底部渾濁。解決方法：視變白的位置提高相應料溫，如果制品底部變白是熱流道溫度低，提高溫度；下半部變白料筒溫度低，提高料筒溫度。4制品變黃產(chǎn)生原因:料溫過高分解或在料筒內(nèi)停留時間過長。制品同軸度低產(chǎn)生原因:注塑壓力過大;保壓壓力過大且時間過長;塑化背壓過大;6制品變形產(chǎn)生原因:模具溫度不均,使制品各部收縮不均;制品冷卻時間不夠。7制品內(nèi)壁縮水產(chǎn)生現(xiàn)象及原因:制品內(nèi)壁有波紋,使制品壁厚不均,產(chǎn)生原因為模具形芯溫度過高。8水波紋產(chǎn)生現(xiàn)象及原因:制品壁有明顯波紋,產(chǎn)生原因是模具溫度過低,模溫不均,注塑速度過慢。八、聚碳酸脂PC1工藝特性熔體的流動性對溫度敏感，對壓力不敏感，接近牛頓流體，屬于粘度溫度敏感型?？梢暈榉墙Y晶型聚合物，沒有明顯的熔點，溶體粘度高，流動困難，要求模具流道澆口短而粗，以減少壓力損失，同時需要較高的注塑壓力。高溫下樹脂易水解，制品上產(chǎn)生銀絲，樹脂在加工之前要進行干燥，使含水量在0.02%以下，在加工過程中應注意樹脂的保溫防止樹脂從新吸濕。制品易開裂，在加工時注意消除制品內(nèi)應力，如提高模具溫度，對制品進行后處理。2塑成型設備設備容量要求制品的最大注塑量不超過注塑機公稱容積的60-70%螺桿螺桿的長徑比L/D為15-20，壓縮比2-3。溫控儀表要求溫控儀表在400-0之間自由調(diào)節(jié)。噴嘴由于PC流動性較差，噴嘴孔直徑3-6MM，孔長12-25MM，并配有單獨的加熱裝置。制品的成型收縮率為0.5-0.7%,流動方向與垂直方向基本一致。溶體的流動性與制品的壁厚有關，PC溶體流長比為80-100：1，制品厚度一般不低于1MM，大都在1.5-5MM之間;對于制品壁厚小于3MM,流動長度小于250MM的制品允許采用點澆口直徑為0.8-1MM;排氣槽深度小于0.03MM;為了有助于順利充模,模具溫度可在120-0之間選擇;3、原料的準備物料干燥干燥溫度120-130之間時間4-5小時4成型工藝注塑溫度注塑溫度在280-300之間,注塑溫度不能低于260否則難于成型，340受熱分解;噴嘴230-250一般料筒溫度:前240-280中260-290后240-270注塑壓力80-120MPA之間，對于薄壁制品注塑壓力120-150MPA注塑速度PC注塑速度過慢制品易出現(xiàn)波紋，注塑速度過快可能出現(xiàn)溶體破裂，在澆口附近出現(xiàn)糊斑，制品表面毛糙，除薄壁、小澆口、深孔、長流程制品外，一般采用中速或慢速注塑，最好采用多級注射；模具溫度一般80-100，對于形狀復雜、薄壁制品、要求較高的制品模具溫度可在100-120；螺桿轉速30-60(r/min)為宜；背壓取注塑壓力的10-15%；熱處理為了消除PC制品的內(nèi)應力可對制品進行熱處理，熱處理的介質(zhì)為空氣、甘油、液體石蠟等，熱處理溫度在110-135之間，處理時間視制品尺寸、形狀、使用要求及熱處理介質(zhì)不同而不同，可由幾十分鐘到數(shù)小時不等；5推薦注塑工藝注塑:熱流道模具料筒溫度:前300中300后1)285后2)27