精益生產(chǎn)系統(tǒng)(LP)

精益生產(chǎn)系統(tǒng) 卓越制造管理研討會(huì)ProminentManufacturingManagement MikeChenDec 20 2002 亞洲資料網(wǎng) 內(nèi)容安排 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化精益思想和精益企業(yè)精益生產(chǎn)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)識(shí)別和消除7種浪費(fèi)價(jià)值流分析快速響應(yīng)客戶的拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)施精益生產(chǎn) 1 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化 Shorterleadtimeandontimedelivery快速并準(zhǔn)時(shí)交貨Growthemix specialconfigurations需求品種增加 特殊定制Maintain improvequalityandreduceprice不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價(jià)格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter產(chǎn)品的生命周期越來越短N(yùn)oboundary businessglobalizevillage無國界 業(yè)務(wù) 地球村 生命周期及商品種類 2 精益思維和精益企業(yè) 五項(xiàng)原則關(guān)注流程從增值比看改善空間構(gòu)筑企業(yè)精益之屋 精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的要點(diǎn)精益思想 StartingwithToyotainthelate50 sandcatchingoninthemid 80 sinthereminderoftheindustrialworld LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司 而在80中期被歐美企業(yè)紛紛采用 隨著微利時(shí)代的來臨 精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的有力武器 精益生產(chǎn)的起源 制造系統(tǒng)演化史 HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表 工人被當(dāng)成工作的機(jī)器 ToyotaProductionSystem TPS Just In TimeProduction produceonlywhatisneeded PullSystemHighvarietytomeetcustomerswants豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時(shí)化觀念上的拉動(dòng)式生產(chǎn)模式 以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn) WhatIsLean 精益思想的要點(diǎn) 精益 釋義 精益 形容詞 無肉或少肉 少脂肪或無脂肪 文體或措詞簡(jiǎn)練反義詞 肥胖的 多肉的 過重的 不結(jié)實(shí)的 過分肥胖的 豐滿的 粗短的 肥大的 軟的 精益生產(chǎn) 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng) 來達(dá)到降低成本 縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的 精益思想的五個(gè)原則 降低成本 改善質(zhì)量 縮短生產(chǎn)周期 精益思想 關(guān)注流程 企業(yè)的生產(chǎn)流程包括 訂單處理 物料計(jì)劃 采購下單 供應(yīng)商備料 運(yùn)輸 來料檢驗(yàn) 存儲(chǔ) 搬運(yùn) 加工 檢驗(yàn)和返工 過程等待 成品庫存 發(fā)運(yùn) 貨款回收等環(huán)節(jié) 精益思想 時(shí)間與影響 原材料在制品成品 供應(yīng)商L T 運(yùn)送 顧客 根據(jù)需求生產(chǎn) 傳統(tǒng)做法 根據(jù)預(yù)測(cè)生產(chǎn) 采購 顧客 流動(dòng)制造 精益生產(chǎn) 原材料 在制品 成品 精益思想 從增值比率看改善空間 增值時(shí)間 站在客戶立場(chǎng)看制造過程中的增值動(dòng)作和時(shí)間如 改變形狀 改變性能 組裝 包裝等 物料從進(jìn)廠到出廠 只有不到10 的時(shí)間是增值的 構(gòu)筑精益企業(yè)之屋 3 精益企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 生產(chǎn)時(shí)間減少90 庫存減少90 生產(chǎn)效率提高60 到達(dá)客戶手中的缺陷減少50 廢品率降低50 與工作有關(guān)的傷害降低50 否則 要檢查一下你在哪里做錯(cuò)了 精益思維 Womack Jones 業(yè)績(jī)對(duì)比 項(xiàng)目 地區(qū) 觀念比較 精益企業(yè) 最好工廠 1997IWeekSurveyof2 900manufacturers1998IWeekSurveyof2 100additionalmanufacturers 按時(shí)交貨 98 交付周期時(shí)間 10天縮短交付周期時(shí)間 5年 56 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間 5年 60 生產(chǎn)周期時(shí)間 3天庫存周轉(zhuǎn) 12 0庫存減少 5年 35 使用精益生產(chǎn)的工廠 96 精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢(shì) 精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢(shì) 成功企業(yè)的應(yīng)對(duì) 精益生產(chǎn)模式 美國從80年代開始研究 90年代開始行動(dòng) 至今在汽車 航空等行業(yè)已經(jīng)大有成效1993年美國國防部出臺(tái)了防務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)略的報(bào)告 建議美國的國有的和私有的軍工企業(yè)都推行精益制造同年 美國空軍的精益飛機(jī)研制計(jì)劃 LeanAerospaceInitiative LAI 大張旗鼓地推行精益制造原則1998年4月啟動(dòng)了 英國精益航空發(fā)展計(jì)劃 UKLeanAerospaceInitiative UKLAI 以斯密的勞動(dòng)分工理論 福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命 效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進(jìn)程以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的 依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動(dòng)分工的觀念 代表了第二次工業(yè)革命的開始 在你漫不經(jīng)心的時(shí)候 你的對(duì)手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競(jìng)爭(zhēng)的加劇 WTO的加入 政府保護(hù)功能的消失 是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時(shí)候了不能錯(cuò)失的第二次工業(yè)革命 精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的利器 制造業(yè)的機(jī)遇和挑戰(zhàn) Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使產(chǎn)品增值所需的材料 設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的東西 3 識(shí)別和消除所有浪費(fèi) MUDA 浪費(fèi) 1 Overproduction過量生產(chǎn)2 Inventory庫存3 Conveyance搬運(yùn)4 Correction返工5 Processing過程不當(dāng)6 Motion多余動(dòng)作7 Waiting等待 七種浪費(fèi) ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產(chǎn)多于所需快于所需 過量生產(chǎn)Over production Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超過加工必須的物料供應(yīng) 庫存浪費(fèi)Inventory 庫存掩蓋所有問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 通過降庫存暴露問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 通過降庫存暴露問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動(dòng) 物料搬運(yùn)Conveyance ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行較驗(yàn)和返工 檢驗(yàn) 校正 返工Inspection Rework Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過程 過程不當(dāng)Processing IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間 等待Waiting Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作 多余動(dòng)作Motion 4 價(jià)值流分析 案例分析 5 快速響應(yīng)客戶的拉動(dòng)系統(tǒng) JIT目標(biāo) 在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn) 每次都剛好及時(shí)每次都剛好及時(shí) 拉動(dòng)系統(tǒng)圖示 總裝 物流方向 補(bǔ)充信號(hào) 客戶 看板工作指令 零部件加工 物料超市 6 實(shí)施精益生產(chǎn) 在各種環(huán)境下都會(huì)有不同依賴于 企業(yè)文化 的改變步調(diào)一般情況下 生產(chǎn)試驗(yàn)區(qū) 3個(gè)月第一個(gè) 全方位 的生產(chǎn)車間 半年到一年工廠 4 5年 WithoutINCENTIVE GradualChange沒有原動(dòng)力 逐步改變WithoutVISION Confusion沒有遠(yuǎn)景 不清不楚WithoutACTIONPLAN Falsestarts沒有行動(dòng)計(jì)劃 難免失敗WithoutSKILLS Anxiety沒有知識(shí) 焦慮不安WithoutRESOURCES Frustration沒有資源 沮喪消沉 精益征程 準(zhǔn)備工作 精益實(shí)施之進(jìn)程 設(shè)計(jì)目標(biāo)流程和目標(biāo)測(cè)定 行動(dòng)計(jì)劃 全員參與的文化5S 整理工作場(chǎng)地系統(tǒng)化的解決問題方案 拉動(dòng)式進(jìn)度安排 看板