五大工具M(jìn)SA、APQP、SPC、FMEA、PPAP.docx

此文檔收集于網(wǎng)絡(luò)，僅供學(xué)習(xí)與交流，如有侵權(quán)請(qǐng)聯(lián)系網(wǎng)站刪除五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAPMSA測(cè)量系統(tǒng)分析在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過(guò)程加工部件的測(cè)量數(shù)據(jù)去分析過(guò)程的狀態(tài)、過(guò)程的能力和監(jiān)控過(guò)程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必須從兩方面來(lái)保證，一是確保測(cè)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性/質(zhì)量，使用測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）方法對(duì)獲得測(cè)量數(shù)據(jù)的測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行評(píng)估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗(yàn)設(shè)計(jì)、方差分析、回歸分析等。測(cè)量系統(tǒng)的誤差由穩(wěn)定條件下運(yùn)行的測(cè)量系統(tǒng)多次測(cè)量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)特性：偏倚和方差來(lái)表征。偏倚指測(cè)量數(shù)據(jù)相對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)值的位置，包括測(cè)量系統(tǒng)的偏倚（Bias）、線性（Linearity）和穩(wěn)定性（Stability）；而方差指測(cè)量數(shù)據(jù)的分散程度，也稱為測(cè)量系統(tǒng)的R&R，包括測(cè)量系統(tǒng)的重復(fù)性（Repeatability）和再現(xiàn)性（Reproducibility）。一般來(lái)說(shuō)，測(cè)量系統(tǒng)的分辨率應(yīng)為獲得測(cè)量參數(shù)的過(guò)程變差的十分之一。測(cè)量系統(tǒng)的偏倚和線性由量具校準(zhǔn)來(lái)確定。測(cè)量系統(tǒng)的穩(wěn)定性可由重復(fù)測(cè)量相同部件的同一質(zhì)量特性的均值極差控制圖來(lái)監(jiān)控。測(cè)量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性由GageR&R研究來(lái)確定。分析用的數(shù)據(jù)必須來(lái)自具有合適分辨率和測(cè)量系統(tǒng)誤差的測(cè)量系統(tǒng)，否則，不管我們采用什么樣的分析方法，最終都可能導(dǎo)致錯(cuò)誤的分析結(jié)果。在ISO10012-2和QS9000中，都對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的質(zhì)量保證作出了相應(yīng)的要求，要求企業(yè)有相關(guān)的程序來(lái)對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的有效性進(jìn)行驗(yàn)證。測(cè)量系統(tǒng)特性類別有F、S級(jí)別，另外其評(píng)價(jià)方法有小樣法、雙性、線性等.分析工具在進(jìn)行MSA分析時(shí)， 推薦使用Minitab軟件來(lái)分析變異源并計(jì)算Gage R&R和P/T。并且根據(jù)測(cè)量部件的特性，可以對(duì)交叉型和嵌套型部件分別做測(cè)量系統(tǒng)分析。另外，Minitab軟件在分析量具的線性和偏倚研究以及量具的分辨率上也提供很完善的功能，用戶可以從圖形準(zhǔn)確且直觀的看出量具的信息。APQP什么是APQP?APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。定義及其他知識(shí)點(diǎn)：產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來(lái)確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及每一個(gè)人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對(duì)努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。理解要點(diǎn) 結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化的方法； 確保使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望； 團(tuán)隊(duì)的努力，（橫向職能小組是重要方法）； 從產(chǎn)品的概念設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)、過(guò)程開(kāi)發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過(guò)程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)； 不斷采取防錯(cuò)措施降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)（見(jiàn)“8.APQP與防錯(cuò)”）； 持續(xù)改進(jìn)； 制定必要的程序、標(biāo)準(zhǔn)和控制方法； 控制計(jì)劃是重要的輸出； 制定、實(shí)施時(shí)間表。APQP的益處引導(dǎo)資源，使顧客滿意；促進(jìn)對(duì)所有更改的早期識(shí)別；避免晚期更改；以最低的成本、及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。APQP的基礎(chǔ)1 組織小組橫向職能小組是APQP實(shí)施的組織；小組需授權(quán)（確定職責(zé)）；小組成員可包括：技術(shù)、制造、材料控制、采購(gòu)、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)、供方、顧客的代表。2 確定范圍具體內(nèi)容包括：確定小組負(fù)責(zé)人；確定各成員職責(zé)；確定內(nèi)、外部顧客；確定顧客要求；理解顧客要求和期望；評(píng)定所提出的設(shè)計(jì)、性能要求和制造過(guò)程的可行性；確定成本、進(jìn)度和限制條件；確定需要的來(lái)自顧客的幫助；確定文件化過(guò)程和形式。3 小組間的聯(lián)系 顧客、內(nèi)部、組織及小組內(nèi)的子組之間； 聯(lián)系方式可以是舉行定期會(huì)議，聯(lián)系的程度根據(jù)需要。4 培訓(xùn)APQP成功取決于有效的培訓(xùn)計(jì)劃；培訓(xùn)的內(nèi)容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開(kāi)發(fā)技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team 、開(kāi)發(fā)技術(shù)、APQP、FMEA、PPAP等。5 顧客和組織參與 主要顧客可以和一個(gè)組織開(kāi)始質(zhì)量策劃過(guò)程；組織有義務(wù)建立橫向職能小組管理APQP；組織必須同樣要求其供方。6 同步工程同步工程：橫向職能小組同步進(jìn)行產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和過(guò)程開(kāi)發(fā)，以保證可制造性、裝配性并縮短開(kāi)發(fā)周期，降低開(kāi)發(fā)成本；理解要點(diǎn) 同步技術(shù)是橫向職能小組為一共同目標(biāo)努力的過(guò)程； 取代以往逐級(jí)轉(zhuǎn)遞的方法； 目的是盡早使高質(zhì)量產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)； 小組保證其他領(lǐng)域/小組的計(jì)劃和活動(dòng)支持共同的目標(biāo)； 同步工程的支持性技術(shù)舉例；網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和數(shù)據(jù)交換等相關(guān)技術(shù)；DFX技術(shù)；QFD；此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術(shù)。7 控制計(jì)劃控制計(jì)劃控制零件和過(guò)程的系統(tǒng)的書(shū)面描述。每個(gè)控制計(jì)劃包括三個(gè)階段；樣件對(duì)發(fā)生在樣件制造過(guò)程中的尺寸測(cè)量、材料與性能試驗(yàn)的描述；試生產(chǎn)對(duì)發(fā)生在樣件之后，全面生產(chǎn)之前的制造過(guò)程中的尺寸測(cè)量、材料和性能試驗(yàn)的描述；生產(chǎn)對(duì)發(fā)生在批量生產(chǎn)過(guò)程中的產(chǎn)品/過(guò)程特性、過(guò)程控制、試驗(yàn)和測(cè)量系統(tǒng)的綜合描述。8 問(wèn)題的解決APQP的過(guò)程是解決問(wèn)題的過(guò)程；解決問(wèn)題可用職責(zé)時(shí)間矩陣表形成文件；遇到困難情況下，推薦使用論證的問(wèn)題解決方法；可使用附錄B中的分析技術(shù)。9 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的時(shí)間計(jì)劃APQP小組在完成組織活后的第一件工作制定時(shí)間計(jì)劃；考慮時(shí)間計(jì)劃的因素產(chǎn)品類型、復(fù)雜性和顧客的期望；小組成員應(yīng)取得一致意見(jiàn)；時(shí)間計(jì)劃圖表應(yīng)列出任務(wù)、職責(zé)分配及其它有關(guān)事項(xiàng)（參照附錄B關(guān)鍵路徑法）：供策劃小組跟蹤進(jìn)度和設(shè)定會(huì)議日期的統(tǒng)一格式；每項(xiàng)任務(wù)應(yīng)有起始日期、預(yù)計(jì)完成時(shí)間，并記錄實(shí)際情況；把焦點(diǎn)集中于確認(rèn)要求特殊注意的項(xiàng)目，通過(guò)有效的狀況報(bào)告活動(dòng)支持對(duì)進(jìn)度的監(jiān)控。10 與時(shí)間計(jì)劃圖表有關(guān)的計(jì)劃項(xiàng)目的成功依賴于以及時(shí)和價(jià)有所值方式；APQP時(shí)間表和PDCA循環(huán)要求APQP小組竭盡全力于預(yù)防缺陷。APQP的過(guò)程是采取防錯(cuò)措施，不斷降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)的過(guò)程；缺陷預(yù)防由產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的同步工程推進(jìn)；策劃小組應(yīng)準(zhǔn)備修改產(chǎn)品策劃計(jì)劃以滿足顧客期望；策劃小組的責(zé)任確保進(jìn)度滿足或提前于顧客的進(jìn)度計(jì)劃。APQP進(jìn)度圖五個(gè)過(guò)程；五個(gè)里程碑；前一個(gè)過(guò)程的輸出是后一個(gè)過(guò)程的輸入；各個(gè)過(guò)程在時(shí)間上重疊，體現(xiàn)同步工程；“反饋、評(píng)定和糾正措施”過(guò)程貫穿始終；一個(gè)策劃循環(huán)的結(jié)束，另一個(gè)策劃循環(huán)的開(kāi)始；時(shí)間進(jìn)度表的一種常見(jiàn)形式甘特圖甘特圖舉例任務(wù) 時(shí)間進(jìn)度1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月計(jì)劃與定義產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開(kāi)發(fā)過(guò)程設(shè)計(jì)與開(kāi)發(fā)產(chǎn)品與過(guò)程確認(rèn)反饋、評(píng)定和糾正措施關(guān)鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長(zhǎng)時(shí)間完成的任務(wù)；同時(shí)以細(xì)線表示需并進(jìn)行的任務(wù)子項(xiàng)，以提供以下重要的信息：各項(xiàng)任務(wù)之間的關(guān)系明確責(zé)任對(duì)問(wèn)題及早預(yù)測(cè)資源分配產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)是著名的戴明PDCA質(zhì)量循環(huán)概念在產(chǎn)品質(zhì)量策劃中的應(yīng)用；持續(xù)改進(jìn)是APQP循環(huán)的要點(diǎn)；APQP是QS9000系統(tǒng)中不可或缺的重要子系統(tǒng)；APQP子系統(tǒng)中還包含其它許多系統(tǒng)，如FMEA，控制計(jì)劃。APQP的五個(gè)過(guò)程1 計(jì)劃和定義本過(guò)程的任務(wù)：如何確定顧客的需要和期望，以計(jì)劃和定義質(zhì)量大綱；做一切工作必須把顧客牢記心上；確認(rèn)顧客的需要和期望已經(jīng)十分清楚。2 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)與開(kāi)發(fā)本過(guò)程的任務(wù)和要點(diǎn)：討論將設(shè)計(jì)特征發(fā)展到最終形式的質(zhì)量策劃過(guò)程諸要素；小組應(yīng)考慮所有的設(shè)計(jì)要素，即使設(shè)計(jì)是顧客所有或雙方共有；步驟中包括樣件制造以驗(yàn)證產(chǎn)品或服務(wù)滿足“服務(wù)的呼聲”的任務(wù)；一個(gè)可行的設(shè)計(jì)應(yīng)能滿足生產(chǎn)量和工期要求，也要考慮質(zhì)量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時(shí)間目標(biāo)；盡管可行性研究和控制計(jì)劃主要基于工程圖紙和規(guī)范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價(jià)值的信息以進(jìn)一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊的產(chǎn)品和過(guò)程控制的特性；保證對(duì)技術(shù)要求和有關(guān)技術(shù)資料的全面、嚴(yán)格的評(píng)審；進(jìn)行初始可行性分析，以評(píng)審制造過(guò)程可能發(fā)生的潛在問(wèn)題。3 過(guò)程設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)本過(guò)程的任務(wù)和要點(diǎn)：保證開(kāi)發(fā)一個(gè)有效的制造系統(tǒng)，保證滿足顧客的需要、要求和期望；討論為獲得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而建立的制造系統(tǒng)的主要特點(diǎn)及與其有關(guān)的控制計(jì)劃。4 產(chǎn)品和過(guò)程的確認(rèn)本過(guò)程的任務(wù)和要點(diǎn)：討論通過(guò)試生產(chǎn)運(yùn)行評(píng)價(jià)對(duì)制造過(guò)程進(jìn)行驗(yàn)證的主要要點(diǎn)。應(yīng)驗(yàn)證是否遵循控制計(jì)劃和過(guò)程流程圖，產(chǎn)品是否滿足顧客的要求。并應(yīng)注意正式生產(chǎn)前有關(guān)問(wèn)題的研究和解決。5 反饋、評(píng)定和糾正措施本過(guò)程的任務(wù)與要點(diǎn)：質(zhì)量策劃不因過(guò)程確認(rèn)就緒而停止，在制造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會(huì)表現(xiàn)出來(lái)，我們可以對(duì)輸出進(jìn)行評(píng)價(jià)，也是對(duì)質(zhì)量策劃工作有效性進(jìn)行評(píng)價(jià)的時(shí)候。在此階段，生產(chǎn)控制計(jì)劃是用來(lái)評(píng)價(jià)產(chǎn)品和服務(wù)的基礎(chǔ)。應(yīng)對(duì)計(jì)量型和計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)進(jìn)行評(píng)估。采取SPC手冊(cè)中所描述的適當(dāng)?shù)拇胧?。APQP先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃1、APQP新舊版本的區(qū)別結(jié)合客戶強(qiáng)調(diào)之流程方法更新術(shù)語(yǔ)和概念2、 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）概述APQP的定義和目的APQP的十大基本原則APQP和其他核心工具的關(guān)系3、 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)DFMEA定義設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃與報(bào)告產(chǎn)品和過(guò)程特殊特性研究4、 過(guò)程的設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)過(guò)程開(kāi)發(fā)與過(guò)程流程圖PFMEA 定義控制計(jì)劃和包裝規(guī)范5、 產(chǎn)品和過(guò)程的確認(rèn)測(cè)量系統(tǒng)分析初始過(guò)程能力研究生產(chǎn)件批準(zhǔn)質(zhì)量策劃認(rèn)定6、APQP五個(gè)階段的輸入和輸出計(jì)劃和確定項(xiàng)目產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)驗(yàn)證過(guò)程設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)驗(yàn)證產(chǎn)品和過(guò)程確認(rèn)反饋、評(píng)定和糾正措施7、APQP實(shí)用技巧APQP檢查清單的使用APQP審核中的常見(jiàn)問(wèn)題8、控制計(jì)劃方法論（CP）控制計(jì)劃的三個(gè)階段控制計(jì)劃的制定依據(jù)控制計(jì)劃?rùn)谀棵枋黾疤顚懸笞儾罴捌淇刂品椒刂朴?jì)劃的輸入文件控制計(jì)劃編制技巧控制計(jì)劃的練習(xí)SPC(1)是Statistical Process Control的簡(jiǎn)稱統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制利用統(tǒng)計(jì)的方法來(lái)監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過(guò)程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異SPC(質(zhì)量管理與控制)統(tǒng)計(jì)工序控制 即SPC（Statistical Process Control）。它是利用統(tǒng)計(jì)方法對(duì)過(guò)程中的各個(gè)階段進(jìn)行控制，從而達(dá)到改進(jìn)與保證質(zhì)量的目的。SPC強(qiáng)調(diào)以全過(guò)程的預(yù)防為主。SPC能解決之問(wèn)題1.經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗(yàn)，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。2.預(yù)警性：制程的異常趨勢(shì)可即時(shí)對(duì)策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。3.分辨特殊原因：作為局部問(wèn)題對(duì)策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。4.善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。5.改善的評(píng)估：制程能力可作為改善前后比較之指標(biāo)。利用管制圖管制制程之程序1.繪制制造流程圖，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。3.實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。4.進(jìn)行制程能力解析，確定管制界限。5.制訂品質(zhì)管制方案，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7.繪制制程管制用管制圖。8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。9.如有異常現(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。10.必要時(shí)修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差）。分析用管制圖主要用以分析下列二點(diǎn)：(1)所分析的制(過(guò))程是否處?kù)督y(tǒng)計(jì)穩(wěn)定。(2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求?？刂茍D的作用1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來(lái)度量過(guò)程的穩(wěn)定性，即過(guò)程是否處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)；2.在質(zhì)量控制方面，可以用來(lái)確定什么時(shí)候需要對(duì)過(guò)程加以調(diào)整，而什么時(shí)候則需使過(guò)程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；3.在質(zhì)量改進(jìn)方面，可以用來(lái)確認(rèn)某過(guò)程是否得到了改進(jìn)。應(yīng)用步驟如下：1.選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；2.選用合適的控制圖種類；3.確定樣本容量和抽樣間隔；4.收集并記錄至少20 25個(gè)樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；5.計(jì)算各個(gè)樣本的統(tǒng)計(jì)量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；6.計(jì)算各統(tǒng)計(jì)量的控制界限；7.畫(huà)控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計(jì)量；8.研究在控制線以外的點(diǎn)子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點(diǎn)子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；9.決定下一步的行動(dòng)。應(yīng)用控制圖的常見(jiàn)錯(cuò)誤：1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)就使用控制圖管理工作；2.在工序能力不足時(shí)，即在CP 1的情況下，就使用控制圖管理工作；3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打“點(diǎn)”而不做分析判斷，失去控制圖的報(bào)警作用；5.不及時(shí)打“點(diǎn)”，因而不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)工序異常；6.當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時(shí)，未及時(shí)調(diào)整控制線；7.畫(huà)法不規(guī)范或不完整；8.在研究分析控制圖時(shí)，對(duì)已弄清有異常原因的異常點(diǎn)，在原因消除后，未剔除異常點(diǎn)數(shù)據(jù)。分析用控制圖應(yīng)用控制圖時(shí)，首先將非穩(wěn)態(tài)的過(guò)程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達(dá)到穩(wěn)態(tài)。確定過(guò)程參數(shù)特點(diǎn)：1、分析過(guò)程是否為統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)2、過(guò)程能力指數(shù)是否滿足要求？控制用控制圖等過(guò)程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長(zhǎng)控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過(guò)程參數(shù)判斷SPC的作用1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。1. 貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。2. 質(zhì)量管理學(xué)科有一個(gè)非常重要的特點(diǎn)，即對(duì)于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與科學(xué)方法來(lái)保證它們的實(shí)現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學(xué)科的科學(xué)性。保證預(yù)防原則實(shí)現(xiàn)的科學(xué)方法就是：SPC (統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制) 與SPD (統(tǒng)計(jì)過(guò)程診斷)。SPC不是用來(lái)解決個(gè)別工序采用什么控制圖的問(wèn)題，SPC強(qiáng)調(diào)從整個(gè)過(guò)程、整個(gè)體系出發(fā)來(lái)解決問(wèn)題。SPC的重點(diǎn)就在于“P（Process，過(guò)程）”產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性“人、機(jī)、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設(shè)施）”變異具有統(tǒng)計(jì)規(guī)律性隨機(jī)現(xiàn)象;統(tǒng)計(jì)規(guī)律隨機(jī)現(xiàn)象：在一定條件下時(shí)間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。管制和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來(lái)，以觀其變異之趨勢(shì)，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。解析用控制圖?決定方針用?制程解析用?制程能力研究用?制程管制準(zhǔn)備用管制用控制圖?追查不正常原因?迅速消除此項(xiàng)原因?并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。? 普通原因指的是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過(guò)程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處?kù)督y(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡(jiǎn)稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過(guò)程的輸出才可以預(yù)測(cè)。? 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過(guò)程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成(整個(gè))過(guò)程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來(lái)并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測(cè)的方式來(lái)影響過(guò)程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過(guò)程的輸出將不穩(wěn)定。? 局部措施? 通常用來(lái)消除變差的特殊原因? 通常由與過(guò)程直接相關(guān)的人員實(shí)施? 大約可糾正15%的過(guò)程問(wèn)題? 對(duì)系統(tǒng)采取措施? 通常用來(lái)消除變差的普通原因? 幾乎總是要求管理措施，以便糾正? 大約可糾正85%的過(guò)程問(wèn)題? 合理使用控制圖能? 供正在進(jìn)行過(guò)程控制的操作者使用? 有於過(guò)程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測(cè)地保持下去? 使過(guò)程達(dá)到? 更高的質(zhì)量? 更低的單件成本? 更高的有效能力? 為討論過(guò)程的性能提供共同的語(yǔ)言? 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。SPC的作用:1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。SPC的焦點(diǎn)制程(Process)Quality，是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評(píng)斷與鑒定的一種既成事實(shí). 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在品質(zhì)的源頭制程（Process）上.因?yàn)橹瞥痰钠鸱兓攀窃斐善焚|(zhì)變異（Variation）的主要根源.1） 異常變動(dòng)過(guò)程中變動(dòng)因素是不在統(tǒng)計(jì)管理狀態(tài)下的非隨機(jī)性原因，由于異常因素不是過(guò)程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場(chǎng)人員對(duì)異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請(qǐng)示更高級(jí)的管理人員，所以也稱之為減少變動(dòng)的局部措施。2）偶然變動(dòng)過(guò)程中的變動(dòng)因素是統(tǒng)計(jì)管理的狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過(guò)程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機(jī)、料、法、環(huán)境等整個(gè)系統(tǒng)的改造問(wèn)題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場(chǎng)人員所能決定的，而必須經(jīng)過(guò)深入的調(diào)查研究和做出全面的可行性報(bào)告后，再經(jīng)高層領(lǐng)導(dǎo)做最后的定奪，所以稱之為減少變動(dòng)的系統(tǒng)措施。特殊原因一種間斷性的，不可預(yù)計(jì)的，不穩(wěn)定的變差來(lái)源。有時(shí)被稱為可查明原因，存在它的信號(hào)是：存在超過(guò)控制線的點(diǎn)或存在在控制線之內(nèi)的鏈或其他非隨機(jī)性的情形。普通原因造成變差的一個(gè)原因，它影響被研究過(guò)程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機(jī)過(guò)程變差的一部分。合理使用控制圖的益處 供正在進(jìn)行過(guò)程控制的操作者使用 有助于過(guò)程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)的、可預(yù)測(cè)的保持下去 使過(guò)程達(dá)到： 更高的質(zhì)量 更低的單件成本 更高的有效能力 為討論過(guò)程的性能提供共同的語(yǔ)言 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南在實(shí)際應(yīng)用中,當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過(guò)正負(fù)25%時(shí),可用平均樣本容量( )來(lái)計(jì)算控制限.在什么條件下分析階段確定的控制限可以轉(zhuǎn)入控制階段使用：? 控制圖是受控的? 過(guò)程能力能夠滿足生產(chǎn)要求控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設(shè)備、原材料、工藝方法、測(cè)量系統(tǒng)、環(huán)境）來(lái)制定的。如果上述條件變化，則必須重新計(jì)算控制限，例如：? 操作人員經(jīng)過(guò)培訓(xùn)，操作水平顯著提高；? 設(shè)備更新、經(jīng)過(guò)修理、更換零件；? 改變工藝參數(shù)或采用新工藝；? 改變測(cè)量方法或測(cè)量?jī)x器；? 采用新型原材料或其他原材料；? 環(huán)境變化。使用一段時(shí)間后檢驗(yàn)控制圖還是否適用，控制限是否過(guò)寬或過(guò)窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限；過(guò)程能力值有大的變化時(shí)，需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限。對(duì)于p,np圖, 過(guò)程能力是通過(guò)過(guò)程平均不合格品率 來(lái)表示,當(dāng)所有點(diǎn)都受控后才計(jì)算該值.當(dāng)Cpk指數(shù)值降低代表要增加：? 控制? 檢查? 返工及報(bào)廢，在這種情況下，成本會(huì)增加，品質(zhì)也會(huì)降低，生產(chǎn)能力可能不足。當(dāng)Cpk指數(shù)值增大，不良品減少，最重要是產(chǎn)品/零件接近我們的“理想設(shè)計(jì)數(shù)值/目標(biāo)”，給予顧客最大滿足感。當(dāng)Cpk指數(shù)值開(kāi)始到達(dá)1.33或更高時(shí)對(duì)檢驗(yàn)工作可以減少，減少我們對(duì)運(yùn)作審查成本。? 普通原因變差? 影響過(guò)程中每個(gè)單位? 在控制圖上表現(xiàn)為隨機(jī)性? 沒(méi)有明確的圖案? 但遵循一個(gè)分布? 是由所有不可分派的小變差源組成? 通常需要采取系統(tǒng)措施來(lái)減小? 特殊原因變差? 間斷的，偶然的，通常是不可預(yù)測(cè)的和不穩(wěn)定的變差? 在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點(diǎn)或鏈或趨勢(shì)? 非隨機(jī)的圖案? 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正? 工業(yè)經(jīng)驗(yàn)建議為：? 只有過(guò)程變差的15%是特殊的可以通過(guò)與操作直接有關(guān)的人員糾正? 大部分 (其余的85%) 是管理人員通過(guò)對(duì)系統(tǒng)采取措施可糾正的? 控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差? 特殊原因變差要求立即采取措施? 減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過(guò)程的設(shè)計(jì)控制圖 - 過(guò)程的聲音? 試圖通過(guò)持續(xù)調(diào)整過(guò)程參數(shù)來(lái)固定住普通原因變差，稱為過(guò)度調(diào)整，結(jié)果會(huì)導(dǎo)致更大的過(guò)程變差造成客戶滿意度下降? 試圖通過(guò)改變?cè)O(shè)計(jì)來(lái)減小特殊原因變差可能解決不了問(wèn)題，會(huì)造成時(shí)間和金錢的浪費(fèi)? 控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應(yīng)的措施? 能力指數(shù)的計(jì)算基于以下假設(shè)條件：? 過(guò)程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)? 每個(gè)測(cè)量單值遵循正態(tài)分布? 規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求? 測(cè)量系統(tǒng)能力充分? 如果理解關(guān)滿足了這些假設(shè)后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意度越高過(guò)程能力分析的用途-設(shè)計(jì)部門可參考目前之制程能力，以設(shè)計(jì)出可制造的產(chǎn)品-評(píng)估人員、設(shè)備、材料與工作方法的適當(dāng)性-根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限-決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式過(guò)程控制和過(guò)程能力目標(biāo):過(guò)程控制系統(tǒng)目標(biāo),是對(duì)影響過(guò)程的措施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定, 避免過(guò)度控制與控制不足過(guò)程能力討論:必需注意二個(gè)觀念由造成變差的普通原因來(lái)確定內(nèi)外部顧客開(kāi)心過(guò)程的輸出及與他們的要求的關(guān)系如何。SPC就是利用統(tǒng)計(jì)方法去:1.分析過(guò)程的輸出并指出其特性.2.使過(guò)程在統(tǒng)計(jì)控制情況下成功地進(jìn)行和維持.3.有系統(tǒng)地減少該過(guò)程主要輸出特性的變異.統(tǒng)計(jì)制程管制 (SPC)它可用統(tǒng)計(jì)管制圖及時(shí)監(jiān)督與控制線場(chǎng)作業(yè) .它可用統(tǒng)計(jì)計(jì)算制程能力及規(guī)格 .它可防止制程的偏差去影響產(chǎn)品的良率與品質(zhì) / 可靠性.它可消除非機(jī)率原因的變異來(lái)改善制程.SPC 就是依據(jù) 統(tǒng)計(jì)的邏輯來(lái)判斷制程是否正常及應(yīng)否采取改善對(duì)策的一套控制系統(tǒng)簡(jiǎn)介 FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。縮寫FMEA（失效模式與影響分析）Failure Mode and Effects Analysis潛在失效模式與后果分析歷史50年代初，美國(guó)第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析；60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計(jì)劃）；1976年，美國(guó)國(guó)防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開(kāi)始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開(kāi)始應(yīng)用過(guò)程FMEA確認(rèn)其制造過(guò)程。1988年，美國(guó)聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報(bào)要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過(guò)程的設(shè)計(jì)。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。產(chǎn)品分類概要由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過(guò)程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為：DFMEA:設(shè)計(jì)FMEAPFMEA:過(guò)程FMEAEFMEA:設(shè)備FMEASFMEA:體系FMEA其中設(shè)計(jì)FMEA和過(guò)程FMEA最為常用。DFMEA:設(shè)計(jì)FMEA設(shè)計(jì)FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開(kāi)始，并且在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評(píng)價(jià)與分析的對(duì)象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過(guò)程控制來(lái)克服設(shè)計(jì)中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過(guò)程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過(guò)程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于： 設(shè)計(jì)要求與設(shè)計(jì)方案的相互權(quán)衡； 制造與裝配要求的最初設(shè)計(jì)； 提高在設(shè)計(jì)/開(kāi)發(fā)過(guò)程中考慮潛在故障模式及其對(duì)系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性； 為制定全面、有效的設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開(kāi)發(fā)項(xiàng)目提供更多的信息； 建立一套改進(jìn)設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)； 為將來(lái)分析研究現(xiàn)場(chǎng)情況、評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的更改以及開(kāi)發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計(jì)提供參考。PFMEA:過(guò)程FMEA過(guò)程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過(guò)程可行性分析階段或之前開(kāi)始，而且要考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造過(guò)程。其評(píng)價(jià)與分析的對(duì)象是所有新的部件/過(guò)程、更改過(guò)的部件/過(guò)程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過(guò)程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來(lái)克服過(guò)程缺陷，但它要考慮與計(jì)劃的裝配過(guò)程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。p-FMEA一般包括下述內(nèi)容： 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過(guò)程潛在故障模式； 評(píng)價(jià)故障對(duì)用戶的潛在影響； 確定潛在制造或裝配過(guò)程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過(guò)程控制變量； 編制潛在故障模式分級(jí)表，建立糾正措施的優(yōu)選體系； 將制造或裝配過(guò)程文件化。EFMEA:設(shè)備FMEA有待完善SFMEA:體系FMEA有待完善活動(dòng)目的目的FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動(dòng),其目的是:認(rèn)可并評(píng)價(jià)產(chǎn)品/過(guò)程中的潛在失效以及該失效的后果;確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機(jī)會(huì)的措施;將全部過(guò)程形成文件.在進(jìn)行FMEA時(shí)有三種基本的情形,每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點(diǎn):情形1:新設(shè)計(jì),新技術(shù)或新過(guò)程.FMEA的范圍是全部設(shè)計(jì),技術(shù)或過(guò)程.情形2:對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過(guò)程的修改(假設(shè)對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過(guò)程已有FMEA).FMEA的范圍應(yīng)集中于對(duì)設(shè)計(jì)或過(guò)程的修改,由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場(chǎng)和歷史情況.情形3:將現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過(guò)程用于新的環(huán)境,場(chǎng)所或應(yīng)用(假設(shè)對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過(guò)程已有FMEA).FMEA的范圍是新環(huán)境或場(chǎng)所對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過(guò)程的影響.FMEA8D流程的介紹QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理體系中都有涉及到“預(yù)防措施”；依據(jù)“ISO9001：2000質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語(yǔ)”的定義，“預(yù)防措施”是指“為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施”，或者簡(jiǎn)單地定義為：采取預(yù)防措施是為了防止發(fā)生。在企業(yè)實(shí)際的管理體系運(yùn)作中，雖然都會(huì)去編制一份有關(guān)“預(yù)防措施”的形成文件的程序，但真正可以達(dá)到預(yù)見(jiàn)性地發(fā)現(xiàn)較全面的潛在問(wèn)題通常存在較大難度，也即：這樣作業(yè)的可操作性不強(qiáng)；取而代之的主要是“糾正措施”；但“糾正措施”與“預(yù)防措施”的確是兩個(gè)不同的概念，“糾正措施”是為了防止同樣的問(wèn)題再次出現(xiàn)所采取的措施。為能有效地實(shí)施“預(yù)防措施”，使可能存在的潛在問(wèn)題無(wú)法出現(xiàn)，需要一個(gè)從識(shí)別問(wèn)題到控制潛在影響的管理系統(tǒng)，對(duì)于這一點(diǎn)，各企業(yè)都可能制定各自不同的方法以對(duì)應(yīng)，這些方法也許都是適用的；但這里所要介紹的是一種行之有效且便于操作的制定和實(shí)施“預(yù)防措施”的方法，即：美國(guó)三大車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）制定的“潛在失效模式及后果分析”，或簡(jiǎn)稱為FMEA。FMEA于2002年推出第三版本，該第三版本較第二版本更具備簡(jiǎn)便的可操作性。FMEA在汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛的應(yīng)用，同時(shí)這也是美國(guó)三大車廠對(duì)所屬供應(yīng)商的強(qiáng)制性要求之一。并于2008年6月推出第四版，第四版變動(dòng)包括：格式更易于閱讀；手冊(cè)內(nèi)增加的示例使人更易于理解和使用FMEA；強(qiáng)調(diào)FMEA過(guò)程和結(jié)果需要管理者支持、關(guān)注和評(píng)審；定義并強(qiáng)化對(duì)DFMEA和PFMEA的聯(lián)系的理解，同時(shí)也定義和其他工具的關(guān)聯(lián)；改進(jìn)了嚴(yán)重度、發(fā)生頻度、探測(cè)度的評(píng)級(jí)表；介紹了行業(yè)內(nèi)目前使用的可選方法，如不再?gòu)?qiáng)調(diào)“標(biāo)準(zhǔn)表格”；建議不把RPN作為風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估的首要方法。FMEA 事實(shí)上就是一套嚴(yán)密的“預(yù)防措施”之識(shí)別、控制、提高的管理過(guò)程；其不僅可在汽車零組件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任何期望能嚴(yán)格控制潛在問(wèn)題出現(xiàn)的行業(yè)，尤其是產(chǎn)品（或服務(wù)）質(zhì)量的好壞可能會(huì)極大影響到顧客利益的領(lǐng)域；因此，F(xiàn)MEA能在QS9000及ISO/TS16949一類的汽車業(yè)質(zhì)量管理體系中運(yùn)用，其同樣可應(yīng)用于其他管理體系之中，而且同樣可以在企業(yè)內(nèi)部形成一種嚴(yán)密的“預(yù)防措施”系統(tǒng)。設(shè)備FMEA分析管理辦法1.目的:對(duì)設(shè)備潛在失效模式及后果 (FMEA)分析的方法作出了規(guī)定,它是一種預(yù)防性分析技術(shù), 目的是使設(shè)備得到有針對(duì)性的預(yù)測(cè)性維護(hù).它是提高設(shè)備可靠性的有效方法.2.范圍:本管理辦法適用于重點(diǎn)設(shè)備的設(shè)備潛在失效模式及后果 (FMEA)分析.3.術(shù)語(yǔ):3.1 預(yù)見(jiàn)性維護(hù):基于過(guò)程數(shù)據(jù),通過(guò)預(yù)測(cè)可能的失效模式以避免維護(hù)問(wèn)題的活動(dòng).包括設(shè)備FMEA分析,精度測(cè)試,計(jì)劃更換易損件,更新報(bào)廢等.3.2 設(shè)備FMEA:基于過(guò)程數(shù)據(jù),通過(guò)預(yù)測(cè)可能的失效模式,依據(jù)其可維修性以及安全評(píng)價(jià)影響的每一失效嚴(yán)重程度和原因未被發(fā)現(xiàn)或某一失效模式正侵襲設(shè)備的使用者的可能性,對(duì)設(shè)備進(jìn)行設(shè)備/設(shè)施失效模式及影響分析,即對(duì)作業(yè)性的可靠性(安全,可靠性,可維修性,有效性)進(jìn)行預(yù)見(jiàn)性分析,以避免維護(hù)問(wèn)題事故原因的可能性和主要失效模式發(fā)生.3.3 重點(diǎn)設(shè)備:指對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)能,質(zhì)量,環(huán)保,安全,能源起關(guān)鍵作用的設(shè)備.3.4可靠性:一定條件和一定時(shí)間內(nèi)完成要求功能的能力.3.5失效:不能正常工作.3.6可維修性:故障出現(xiàn)后在給定時(shí)間被修復(fù)的概率.3.73.8 作用時(shí)間:主動(dòng)糾正的維護(hù)時(shí)間(診斷,修理,恢復(fù)).4,職責(zé)4.1裝備部負(fù)責(zé)確定重點(diǎn)設(shè)備,形成重點(diǎn)設(shè)備清單并要求生產(chǎn)廠其設(shè)備臺(tái)帳上予以注明,匯總各生產(chǎn)廠重點(diǎn)設(shè)備備件計(jì)劃,編制公司所有重點(diǎn)設(shè)備的備件計(jì)劃,并予以實(shí)施.4.2裝備部負(fù)責(zé)組織各生產(chǎn)廠進(jìn)行重點(diǎn)設(shè)備的FMEA分析,并依據(jù)FMEA的分析結(jié)果提報(bào)備件計(jì)劃及進(jìn)行預(yù)見(jiàn)性維護(hù).5.相關(guān)的ISO/TS16949:2002標(biāo)準(zhǔn)條款:相關(guān)條款內(nèi)容7.5.1.4預(yù)防和預(yù)見(jiàn)性維護(hù)6.作業(yè)規(guī)范:6.1準(zhǔn)備階段-收集重點(diǎn)設(shè)備的廠商資料,包含設(shè)備技術(shù)參數(shù)等.-收集重點(diǎn)設(shè)備此前出現(xiàn)的故障及維修記錄.-收集重點(diǎn)設(shè)備的日定修記錄.6.2建立FMEA分析小組工作組由對(duì)進(jìn)行FMEA有幫助的人員組成,包括但不限于:-設(shè)備維護(hù)人員-生產(chǎn)設(shè)備的使用人員.-廠商維修代表(如必要).6.3 設(shè)備FMEA 分析6.3.1分析對(duì)象:重點(diǎn)設(shè)備(分類別).6.3.2分析內(nèi)容包括但不限于以下內(nèi)容:設(shè)備的功能要求,失效模式,失效后果,失效原因,現(xiàn)行措施,嚴(yán)重度,頻度,探測(cè)度;6.3.2.1失效模式:終止運(yùn)行或運(yùn)行不正常,達(dá)不到功能要求-功能的完全喪失.-功能退化,不能達(dá)到規(guī)定的性能.-需求時(shí)無(wú)法完成其功能.-不需求其功能時(shí)出現(xiàn)無(wú)意的作業(yè).6.3.2.2 失效原因:可能導(dǎo)致失效模式的最初的事件.-某一失效模式可能有多種不同的原因引起,某一原因也可引起多種失效模式.6.3.2.3 失效后果:-對(duì)設(shè)備操作人員的影響;-由該設(shè)備完成的生產(chǎn)停止任務(wù);-所制造的產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題;-人身或財(cái)產(chǎn)安全問(wèn)題.6.4 風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)分析:由裝備部組織各生產(chǎn)廠的設(shè)備管理,技術(shù)及點(diǎn)檢,維護(hù)人員,負(fù)責(zé)對(duì)重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)行FMEA分析,對(duì)風(fēng)險(xiǎn)特性評(píng)價(jià),評(píng)價(jià)的結(jié)果至少要經(jīng)上述人員共同評(píng)審過(guò),方可被正式采用.具體評(píng)價(jià)規(guī)則如下:風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)的計(jì)算公式:RPN=SODS:嚴(yán)重度系數(shù):后果的嚴(yán)重性(1-5);O:頻度系數(shù),出現(xiàn)的概率(1-4);D:不易探測(cè)度:早期發(fā)現(xiàn)的概率(1-4).6.4.1嚴(yán)重度S:評(píng)價(jià)每一失效模式對(duì)應(yīng)的后果,其依據(jù)是設(shè)備的可維修性,生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量以及安全性. 嚴(yán)重度系數(shù)S影響選定條件1.較小的失效,對(duì)設(shè)備的使用無(wú)主要影響,修復(fù)時(shí)間TI60 min2 .一般的失效,需要短期的修理,60 min TI480 min3 主要主要的失效,需長(zhǎng)期的行動(dòng),480 min TI1440 min或影響到設(shè)備的精度,被設(shè)備的使用者注意到并在設(shè)備人員的作用下得到糾正.4 災(zāi)難性的嚴(yán)重失效,TI=1440 min 或出現(xiàn)因設(shè)備精度下降產(chǎn)生廢品.5 安全/質(zhì)量事故可能使在故障或操作期間涉及到個(gè)人的安全問(wèn)題;或不適合該生產(chǎn)線繼續(xù)從事生產(chǎn)任務(wù).6.4.2頻度O:導(dǎo)致事故發(fā)生的原因出現(xiàn)的頻率,失效模式發(fā)生的頻率.頻度系數(shù)O頻率確定條件1實(shí)際不存在在設(shè)備的生命周期內(nèi),失效在相似的設(shè)備中不出現(xiàn),或最多只出現(xiàn)一次.2罕有的在類似的設(shè)備或現(xiàn)有的設(shè)備中,失效的發(fā)生比較罕見(jiàn).可能每年出現(xiàn)一次故障;或部件應(yīng)用了新技術(shù),在理論上可以確信避免失效,但無(wú)類似設(shè)備運(yùn)行的經(jīng)驗(yàn).3偶然的失效偶然出現(xiàn),在類似的,正在運(yùn)行的設(shè)備中失效是每季度出現(xiàn)一次.4頻繁的某一部件或類似的現(xiàn)有設(shè)備失效頻繁發(fā)生,失效每月出現(xiàn)一次或更多.6.4.3探測(cè)度D:失效原因未被發(fā)現(xiàn)的可能性,或某一失效模式正在侵襲設(shè)備而未被發(fā)現(xiàn)的可能性.探測(cè)度D分級(jí)發(fā)現(xiàn)難度選擇條件1總發(fā)現(xiàn)該手段確?？偰馨l(fā)現(xiàn)最初的原因,或在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中的失效模式所引起的大多數(shù)主要因素都可得以避免.(操作者可探測(cè)到)2便于發(fā)現(xiàn)失效的原因或模式是可發(fā)覺(jué)的,但有一種或少數(shù)幾種不能被探測(cè)到.(設(shè)備維護(hù)檢修人員可探測(cè)到)3難于發(fā)現(xiàn)失效模式或原因被發(fā)現(xiàn)是很困難的,或探測(cè)元件幾乎不能使用.(設(shè)備專業(yè)技術(shù)工程師可探測(cè)到)4內(nèi)部不能發(fā)現(xiàn)沒(méi)有任何手段可以在該失效模式發(fā)生前被探測(cè)到.(設(shè)備廠商可以檢測(cè)到)6.5 糾正措施6.5.1采取糾正措施的條件:6.5.1.1 風(fēng)險(xiǎn)排序,按照RPN值高的.6.5.1.2 S 4 或 O=46.5.2糾正措施1)在以下幾個(gè)方面,從設(shè)計(jì)到操作開(kāi)始對(duì)設(shè)備進(jìn)行調(diào)整或要求供應(yīng)商采取相應(yīng)措施:-工作條件與人身安全要求;-可靠性;-內(nèi)在的可維修性.2)通過(guò)用戶在后勤方面采取措施:-維修政策;-備用件組織;-內(nèi)在的可維修性.3)優(yōu)先采用設(shè)計(jì)糾正措施,然后采用后勤糾正措施.4)設(shè)計(jì)糾正措施優(yōu)先改進(jìn)可靠性,然后改進(jìn)可維修性.5)對(duì)影響可靠性的關(guān)鍵零件,使用條件,系統(tǒng)化的預(yù)防維修采取措施.6)設(shè)計(jì)確認(rèn)(計(jì)算和實(shí)驗(yàn)),監(jiān)督,預(yù)防性維修.7)可維修性方面,快速診斷和維修跟蹤;6.6檢查設(shè)備FMEA必須附到生產(chǎn)設(shè)備或者提交給維修和技術(shù)部門的設(shè)備資產(chǎn)文件中.7.本辦法產(chǎn)生的記錄:重點(diǎn)設(shè)備清單重點(diǎn)設(shè)備的備件計(jì)劃設(shè)備潛在失效模式及后果分析表設(shè)備潛在失效模式及后果分析表(EFMEA)設(shè)備名稱:核心成員/部門:設(shè)備FMEA 編號(hào):編制日期:共 頁(yè)適用產(chǎn)品:編制:審核:修訂日期:第 頁(yè)項(xiàng)目/功能潛在失效模式潛在失效后果嚴(yán)重度S級(jí)別潛在失效的起因/機(jī)理頻度O現(xiàn)行設(shè)計(jì)控制探測(cè)度DR P N建議措施責(zé)任和目標(biāo)完成日期措施結(jié)果預(yù)防探測(cè)采取的措施SODR P N包含內(nèi)容FMEA 是由美國(guó)三大汽車制造公司（戴姆勒克萊斯勒、福特、通用）制定并廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)的可靠性設(shè)計(jì)分析方法。其工作原理為：（1）明確潛在的失效模式，并對(duì)失效所產(chǎn)生的后果進(jìn)行評(píng)分;(2)客觀評(píng)估各種原因出現(xiàn)的可能性，以及當(dāng)某種原因出現(xiàn)時(shí)企業(yè)能檢測(cè)出該原因發(fā)生的可能性;（3）對(duì)各種潛在的產(chǎn)品和流程失效進(jìn)行排序;（4）以消除產(chǎn)品和流程存在的問(wèn)題為重點(diǎn)，并幫助預(yù)防問(wèn)題的再次發(fā)生。有關(guān)FMEA原理的應(yīng)用主要體現(xiàn)在美國(guó)三大汽車制造公司制定的潛在失效模式和后果分析表格中。該表的內(nèi)容包括：（1）功能要求：填寫被分析過(guò)程（或工序）的簡(jiǎn)要說(shuō)明和工藝描述;（2）潛在失效模式：記錄可能會(huì)出現(xiàn)的問(wèn)題點(diǎn);（3）潛在失效后果：推測(cè)問(wèn)題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)的不良影響;（4）嚴(yán)重度（S）：評(píng)價(jià)上述失效后果并賦予分值（110分，不良影響愈嚴(yán)重分值愈高）;（5）潛在失效起因或機(jī)理：潛在問(wèn)題點(diǎn)可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理;（6）頻度（O）：上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)的幾率（110分，出現(xiàn)的幾率愈大分值愈高）;（7）現(xiàn)行控制：列出目前本企業(yè)對(duì)潛在問(wèn)題點(diǎn)的控制方法;（8）探測(cè)度（D）：在采用現(xiàn)行的控制方法實(shí)施控制時(shí)，潛在問(wèn)題可被查出的難易程度（110，查出難度愈大分值愈高）;（9）風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）：嚴(yán)重度、頻度、探測(cè)度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問(wèn)題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時(shí)采取預(yù)防措施;（10）建議措施：列出“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”較高的潛在問(wèn)題點(diǎn)，并制定相應(yīng)預(yù)防措施，以防止?jié)撛趩?wèn)題的發(fā)生;（11）責(zé)任及目標(biāo)完成日期：制定實(shí)施預(yù)防措施的計(jì)劃案;（12）措施結(jié)果：對(duì)預(yù)防措施計(jì)劃案實(shí)施狀況的確認(rèn)。從上述內(nèi)容不難看出，F(xiàn)MEA原理的核心是對(duì)失效模式的嚴(yán)重度、頻度和探測(cè)進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，通過(guò)量化指標(biāo)確定高風(fēng)險(xiǎn)的失效模式，并制定預(yù)防措施加以控制，從而將風(fēng)險(xiǎn)完全消除或減小到可接受的水平。因此FMEA原理不僅適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量管理體系，也可應(yīng)用于其他類似管理體系。D1-第一步驟：建立解決問(wèn)題小組若問(wèn)題無(wú)法獨(dú)立解決，通知你認(rèn)為有關(guān)的人員組成團(tuán)隊(duì)。團(tuán)隊(duì)的成員必需有能力執(zhí)行，例如調(diào)整機(jī)器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。D2-第二步驟：描述問(wèn)題向團(tuán)隊(duì)說(shuō)明何時(shí)、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚，團(tuán)隊(duì)解決問(wèn)題將越快。D3-第三步驟：執(zhí)行暫時(shí)對(duì)策若真正原因還未找到，暫時(shí)用什么方法可以最快地防止問(wèn)題？如全檢、篩選、將自動(dòng)改為手動(dòng)、庫(kù)存清查等。暫時(shí)對(duì)策決定后，即立刻交由團(tuán)隊(duì)成員帶回執(zhí)行。D4-第四步驟：找出問(wèn)題真正原因找問(wèn)題真正原因時(shí)，最好不要盲