中國燃煤火電廠煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)發(fā)展進(jìn)程.doc

中國燃煤火電廠煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)發(fā)展進(jìn)程中國復(fù)合材料集團(tuán) 黃艷玲中國是燃煤大國，煤炭約占一次能源消費總量的75。根據(jù)環(huán)境狀況評估報告，我國煤炭排放的二氧化硫已經(jīng)連續(xù)多年超過2000萬噸，居世界首位。二氧化硫使我國的酸雨污染逐年加重，酸雨面積不斷擴大，每年酸雨和二氧化硫污染造成農(nóng)作物、森林和人體健康等方面的經(jīng)濟(jì)損失約為1100多億元，已接近當(dāng)年國民生產(chǎn)總值的2，成為制約我國經(jīng)濟(jì)和社會發(fā)展的重要因素。燃煤火電廠的二氧化硫排放量約占全國總排放量的40，為遏制酸雨污染的進(jìn)一步發(fā)展，國家頒發(fā)了火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（GB132231996），出臺了一系列促進(jìn)火電廠二氧化硫控制的法律、法規(guī)和政策，并采用多種措施加快二氧化硫治理。一、 國內(nèi)煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)發(fā)展及政策導(dǎo)向煙氣脫硫是當(dāng)今燃煤火電廠控制二氧化硫排放的主要措施。國務(wù)院在國務(wù)院關(guān)于酸雨控制區(qū)和二氧化硫污染控制區(qū)有關(guān)問題的批復(fù)（國函【1998】5號文）中規(guī)定：新建、改建燃煤含硫量大于1的火電廠，必須配套建設(shè)脫硫設(shè)施；現(xiàn)有燃煤含量大于1的火電廠，必須在2010年前分期分批建成脫硫設(shè)施或采取其它降低二氧化硫排放量的措施。該批復(fù)附件中還明確：長江以南、四川與云南以東的14個省、市和自治區(qū)總面積為109萬平方公里（占國土面積的11.4）的區(qū)域規(guī)劃為酸雨和二氧化硫兩控區(qū)，在此兩控區(qū)內(nèi)，將對工業(yè)污染源二氧化硫排放實行分階段控制。在火電廠煙氣脫硫建設(shè)初期，國內(nèi)產(chǎn)業(yè)化發(fā)展相對滯后。由于技術(shù)方面的原因，當(dāng)時國內(nèi)煙氣脫硫工程所用的設(shè)備絕大多數(shù)從國外進(jìn)口，國內(nèi)負(fù)責(zé)土建和安裝，平均造價高達(dá)10002000元人民幣/千瓦，嚴(yán)重影響了煙氣脫硫工程建設(shè)的發(fā)展，而且已建成的采用國外進(jìn)口設(shè)備工程在運行中備品備件都需要從國外進(jìn)口，這樣不但增加運行成本，液因備品備件不能及時更換而影響設(shè)備的正常運行。為降低煙氣脫硫成本，技術(shù)和設(shè)備國產(chǎn)化十分必要。2000年2月國家經(jīng)貿(mào)委在關(guān)于印發(fā)的通知（國經(jīng)貿(mào)資源【2000】156號文）中指出:“煙氣脫硫關(guān)鍵技術(shù)與設(shè)備國產(chǎn)化是降低工程造價、加快火電廠二氧化硫治理速度，提高機電制造企業(yè)競爭能力，培育新的經(jīng)濟(jì)增長點的需要。”隨著產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，目前大部分相關(guān)設(shè)備已可以國內(nèi)制造，但關(guān)鍵設(shè)備仍需要進(jìn)口。為促進(jìn)產(chǎn)業(yè)更快發(fā)展，2005年5月，國家發(fā)展改革委提出了加快火電廠煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)發(fā)展的主要任務(wù)，即通過三年努力，建立健全火電廠煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)化市場監(jiān)管體系，完善火電廠煙氣脫硫技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系和主流工藝設(shè)計、制造、安裝、調(diào)試、運行、檢修、后評估等技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范；主流煙氣脫硫設(shè)備的本地化率達(dá)到95以上，煙氣脫硫設(shè)備的可用率達(dá)到95以上；建立有效地中介服務(wù)體系和行業(yè)自律體系。2006年2月正式發(fā)布的我國國家中長期科學(xué)和技術(shù)發(fā)展規(guī)劃綱要對環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域的科學(xué)研究和技術(shù)開發(fā)給予高度重視。國家“十一五規(guī)劃”也強調(diào)加大環(huán)境保護(hù)力度，防治大氣污染。關(guān)于環(huán)境治理重點工程，將燃煤電廠煙氣脫硫放在重要位置，強調(diào)加快現(xiàn)有燃煤電廠脫硫設(shè)施建設(shè)，增加現(xiàn)有燃煤電廠脫硫能力，新建燃煤電廠必須根據(jù)排放標(biāo)準(zhǔn)安裝脫硫裝置，使90的現(xiàn)有電廠達(dá)標(biāo)排放。二 國內(nèi)煙氣脫硫科研開發(fā)及主要應(yīng)用技術(shù)我國煙氣脫硫控制技術(shù)的研究開發(fā)始于60年代初，對燃煤電廠、燃煤工業(yè)鍋爐和冶金廢氣開展了煙氣脫硫工藝研究、設(shè)備研制，取得了實驗室小試和現(xiàn)場中試結(jié)果。80年代以來，開展了一系列研究、開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作。原國家科委組織了“七五”和“八五”公關(guān)項目，對國際上現(xiàn)有脫硫技術(shù)主要方法進(jìn)行了研究和實用性工程裝置實驗；國家自然科學(xué)基金委員會設(shè)立課題支持脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)研究，取得了很多成績。國家科技部在“九五”期間，組織“中小鍋爐實用脫硫防塵技術(shù)與裝備研究及產(chǎn)業(yè)化”攻關(guān)課題，其中包括針對燃煤電廠煙氣脫硫技術(shù)，采用脈沖電暈等離子體煙氣脫硫新技術(shù)研究；與此同時，引進(jìn)了脫硫技術(shù)項目，進(jìn)行示范規(guī)模實驗和工廠化運行應(yīng)用?！笆濉逼陂g，國家對煙氣脫硫提出嚴(yán)格要求，企業(yè)大規(guī)模引進(jìn)脫硫技術(shù)，煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展。目前電廠脫硫主要采用下列兩種方式:燃燒時加入石灰石進(jìn)行固硫:這種脫硫方法只能應(yīng)用于循環(huán)流化床燃煤鍋爐。流化床鍋爐幾乎可以燃燒各種煤（如泥煤、褐煤、煙煤、貧煤、無煙煤），以及洗矸、煤矸石、焦碳、油頁巖等劣質(zhì)燃料，向循環(huán)流化床內(nèi)直接加入石灰石、白云石等脫硫劑，可以脫去燃料在燃燒過程中生成的二氧化硫。目前在國內(nèi)外受到重視，得到迅速發(fā)展。根據(jù)燃料中含硫量的大小確定加入的脫硫劑量，可以達(dá)到90的脫硫效率。這時所需鈣硫比值CA/S（摩爾比）在22.5之間，即石灰石耗量較大。燃燒后的煙氣脫硫:目前對煙氣進(jìn)行脫硫，世界上應(yīng)用廣泛、技術(shù)成熟的是“石灰石石膏濕法脫硫工藝”，脫硫效率達(dá)90以上，所需鈣硫比值CA/S(摩爾比)約為1.0左右，石灰石耗量不算大。國內(nèi)一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分是從歐洲、美國和日本引進(jìn)技術(shù)。近幾年，在國外技術(shù)基礎(chǔ)上，我國研制了一些適合國情的脫硫技術(shù)，已成熟應(yīng)用的主要有：1.石灰石石膏法煙氣脫硫工藝：石灰石石膏法煙氣脫硫工藝是世界上應(yīng)用最廣泛的一種脫硫技術(shù)，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90采用此工藝。該工藝是將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進(jìn)行氧化反應(yīng)生成硫酸鈣，硫酸鈣達(dá)到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧氣除去霧滴，在經(jīng)過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95。2.旋轉(zhuǎn)噴霧干燥煙氣脫硫工藝：噴霧干燥法脫硫工藝以石灰石為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內(nèi)的霧化裝置，在吸收塔內(nèi)，被霧化成細(xì)小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成CaSO3,煙氣中的二氧化硫被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應(yīng)產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進(jìn)入除塵器被收集下來。脫硫后的煙氣經(jīng)除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉(zhuǎn)噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。噴霧干燥法脫硫工藝具有技術(shù)成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點，脫硫率可達(dá)到85以上。該工藝在美國以及西歐一些國家有一定應(yīng)用范圍（8）。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。3.磷銨肥法煙氣脫硫工藝：磷銨肥法煙氣脫硫技術(shù)屬于回收法，以其副產(chǎn)品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃?。ㄏ×蛩岱纸饬椎V萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮干燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統(tǒng)：煙氣脫硫系統(tǒng)煙氣經(jīng)高效除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風(fēng)機將煙塵壓升高到7000Pa，先經(jīng)文氏管噴水降溫調(diào)濕，然后進(jìn)入四塔并列的活性炭脫硫塔組（其中一只塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大于或等于70，并制得30左右濃度的硫酸，一級脫硫后的煙氣進(jìn)入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經(jīng)分離霧沫后排放。肥料制備系統(tǒng)在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5含量大于26），過濾后獲得稀磷酸（其濃度大于10），加氨中和后制得磷銨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經(jīng)濃縮干燥制成磷銨復(fù)合肥料。4. 爐內(nèi)噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝:爐內(nèi)噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛8501150溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣和煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進(jìn)行，受到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)器內(nèi)，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)。當(dāng)硫鈣比控制在2.02.5時，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到6580。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點溫度1015，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器吸收下來。該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應(yīng)用，采用這一脫硫技術(shù)的最大單機容量已達(dá)30萬千瓦。5.煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝：煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰在循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應(yīng)能力的干粉或漿液作為吸收劑。由鍋爐排出的未經(jīng)處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進(jìn)入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細(xì)的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成CaSO3和CaSO4。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進(jìn)入再循環(huán)除塵器，被分離出來的顆粒經(jīng)中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復(fù)循環(huán)達(dá)百次之多，故吸收劑利用率較高。此工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物呈干粉狀，其化學(xué)成分與噴霧干燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaSO3/CaSO4和未反應(yīng)的吸收劑Ca(OH)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎(chǔ)等典型的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，當(dāng)燃煤含硫量為2左右，鈣硫比不大于1.3時，脫硫率可達(dá)90以上，排煙溫度約為70。此工藝在國外目前應(yīng)用于在1020萬千瓦等級機組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適合于老機組煙氣脫硫。6.海水脫硫工藝：海水脫硫工藝是利用海水的堿度達(dá)到脫除煙氣中的二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內(nèi)，大量海水噴淋洗滌進(jìn)入吸收塔內(nèi)的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經(jīng)除霧氣器除霧、經(jīng)煙氣換熱器加熱后排放。吸收二氧化硫后的海水與大量未脫硫的海水混合后，經(jīng)曝氣池曝氣處理，使其中的SO32-被氧化成穩(wěn)定的SO42，并使海水的PH值與COD調(diào)整達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)后排入大海。海水脫硫工藝一般適用于靠海邊、擴散條件較好。用海水做冷卻水、燃用低硫煤的電廠海水脫硫工藝在挪威比較廣泛應(yīng)用于煉鋁廠、煉油廠等工業(yè)爐窯的煙氣脫硫，先后有二十多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應(yīng)用取得了較快的進(jìn)展。此種工藝最大問題是煙氣脫硫后可能產(chǎn)生的重金屬沉積和對海洋環(huán)境的影響需要長時間的觀察才能得出結(jié)論，因此在環(huán)境質(zhì)量比較敏感和環(huán)保要求較高的區(qū)域需慎重考慮。7.電子束法脫硫工藝：該工藝流程有排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品收集等工序所組成。鍋爐所排放的煙氣，經(jīng)過除塵器的粗慮處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70）。煙氣的露點通常約為50，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)完全得到蒸發(fā)，因此，不產(chǎn)生廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應(yīng)器，在反應(yīng)器進(jìn)口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx濃度和Nox濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOx和Nox在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）.然后硝酸和硫酸與共存的氨進(jìn)行中和反應(yīng)，生成粉狀微粒（硫酸氨（NH4）2SO4）與硝酸氨（NH4NO3）的混合粉體。這些粉狀微粒一部分沉淀到反應(yīng)器底部，通過輸送機排出，其余被副產(chǎn)品除塵器所分離和捕集，經(jīng)過造粒處理后被送到副產(chǎn)品倉庫儲藏。凈化后的煙氣經(jīng)脫硫風(fēng)機由煙囪向大氣排放。8.氨水洗滌法脫硫工藝:該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產(chǎn)硫酸氨化肥。鍋爐排出的煙氣經(jīng)煙氣換熱器冷卻至90100，進(jìn)入預(yù)洗滌器經(jīng)洗滌后除去HCl和HF,洗滌后的煙氣經(jīng)過液滴分離器除去水滴進(jìn)入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的二氧化硫被洗滌劑吸收除去，經(jīng)洗滌的煙氣排出后經(jīng)液滴分離器除去攜帶的水滴，進(jìn)入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進(jìn)一步被洗滌，經(jīng)洗滌塔頂?shù)某F氣除去液滴，進(jìn)入脫硫洗滌器。在經(jīng)煙氣換熱器加熱后經(jīng)煙囪排放。洗滌工藝中產(chǎn)生的濃度約為30的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進(jìn)一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可一把這種溶液進(jìn)一步濃縮干燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。二 玻璃鋼復(fù)合材料在煙氣脫硫行業(yè)中的應(yīng)用火電廠煙氣中含有SO2.NOx、HCl、HF等氣體。因此，洗滌液中含有H2SO4、HCl、HF等溶液，且含20的固形物。如不設(shè)煙囪再加熱，吸收塔入口煙氣溫度可高達(dá)160180，且有一定的干濕界面。吸收塔出口煙溫較低，為55左右，處于露點以下。因此，濕氏脫硫系統(tǒng)對材質(zhì)的耐腐蝕、耐磨、耐濕要求極為嚴(yán)格。同時脫硫系統(tǒng)要求與電站主機、主爐同步運行，因此國外對脫硫系統(tǒng)的可靠性、利用率和使用壽命要求也極高。研究選擇適合的材質(zhì)是各國脫硫工作者長期致力的目標(biāo)。各國依據(jù)本國的燃煤質(zhì)量、環(huán)保要求和承受能力，在選擇脫硫設(shè)備的材質(zhì)方面也不盡相同。如美國主要采用鎳基合金或碳鋼內(nèi)覆高鎳合金板，德國采用碳鋼內(nèi)襯橡膠和玻璃鋼，日本用碳鋼內(nèi)涂玻璃鱗片乙烯基酯樹脂。玻璃鋼復(fù)合材料造價低，具有優(yōu)良的耐高溫、耐磨蝕性能，是濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中脫硫塔、煙道和煙囪及襯里的首選材料。國外玻璃鋼用于制作煙氣脫硫裝置始于20世紀(jì)70年代初，美國是最早將玻璃鋼應(yīng)用于煙氣脫硫領(lǐng)域的國家。酚醛環(huán)氧乙烯基酯樹脂的開發(fā)針對煙氣脫硫獨特要求的實驗研究，以及大直徑玻璃鋼纏繞技術(shù)的問世，使玻璃鋼脫硫裝置得到較廣泛的應(yīng)用（圖1）。80年代，歐洲掀起了玻璃鋼制造脫硫設(shè)備的熱潮，BASF公司和歐洲的Owens Corning玻纖公司于1987年11月在倫敦聯(lián)合主辦了脫硫用玻璃鋼設(shè)備的經(jīng)驗交流會，肯定了玻璃鋼的作用。當(dāng)前世界上不少工程公司，如美國的Monsanto 公司、德國的Bischof 公司、Babcock 公司、BASF 公司，挪威的ABB公司、芬蘭的Plastilon等公司在冶煉廠、造紙廠和垃圾焚燒爐的煙氣脫硫中較為廣泛的用玻璃鋼制造煙道、吸收塔、噴淋管、除霧器、漿液管道和濕煙囪等。在火電廠煙氣脫硫中，漿液輸送管道、除霧氣已普遍用玻璃鋼生產(chǎn)。近年來，由于大直徑玻璃鋼纏繞技術(shù)問世（容器直徑可從3.6m到25m），國外公用事業(yè)公司已對用玻璃鋼生產(chǎn)火電廠脫硫系統(tǒng)中的主要部件，如吸收塔、氧化槽等，越來越感興趣。九十年代初期，已開始用玻璃鋼生產(chǎn)大直徑吸收塔。如德國Pauxel 電廠的一臺166MW機組上裝設(shè)由芬蘭Plastilon 公司制造的石灰石漿液吸收塔（不設(shè)預(yù)洗滌塔），直徑10米，高34.8米，于1993年投運。美國潔凈煤技術(shù)示范計劃二期（CCT-II）中的CT121噴射鼓泡床煙氣脫硫塔（100MW,不設(shè)預(yù)洗滌塔）也用玻璃鋼制造，已于1992年10月投運，經(jīng)27個月的運行，證明玻璃鋼吸收塔無論是從結(jié)構(gòu)上，還是從化學(xué)方面均是堅固的。國內(nèi)方面，為大幅度降低脫硫設(shè)備的造價，濕氏石灰石煙氣脫硫已納入國產(chǎn)化計劃，預(yù)計2010年國產(chǎn)化率達(dá)100。為實現(xiàn)替代進(jìn)口及良好的經(jīng)濟(jì)效益，中國復(fù)合材料集團(tuán)有限公司，早在1996年，就與美國孟山都公司合作，為安徽省金龍銅業(yè)有限公司設(shè)計制作了一整套煙氣脫硫回收裝置。我國咯璜電廠從日本進(jìn)口的濕氏石灰石煙氣脫硫裝置中的除霧氣、噴淋管、塔壁沖洗管均用玻璃鋼生產(chǎn)，德國的Steinmuller公司承建的北京國熱電公司脫硫裝置中，石灰漿液輸送管道和貯存罐均為玻璃鋼，奧地利AE公司承建的廣東粵連電廠脫硫裝置中洗滌塔內(nèi)漿液輸送管道和石灰石溶解貯罐均為玻璃鋼。上海華東理工大學(xué)在四川白馬電廠建立的氨洗滌回收法（稱NADS技術(shù)）煙氣脫硫工業(yè)裝置（處理煙氣量10萬NM3/h）的吸收塔也用玻璃鋼生產(chǎn)。ABB公司承建的深圳西部電力公司海水脫硫裝置中的海水輸送及恢復(fù)管道也采用了中國復(fù)合材料集團(tuán)有限公司生產(chǎn)的大口徑玻璃鋼管道。2002年以來，中國復(fù)合材料集團(tuán)有限公司有陸續(xù)為廣東瑞明電廠、張家港駿馬熱電廠、北京琉璃河水泥熱電廠和太倉環(huán)保電廠一、二、三期等脫硫工程配套了玻璃鋼漿液管道，噴淋管道、過濾裝置和氧化曝氣裝置、塔外漿液污水處理系統(tǒng)等玻璃鋼制品見圖2。目前，中國復(fù)合材料集團(tuán)有限公司煙氣脫硫玻璃鋼制品年銷售量占國內(nèi)市場份額近30。在煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)規(guī)模急劇增長的關(guān)鍵時刻，為擴大玻璃鋼復(fù)合材料在該領(lǐng)域的應(yīng)用，中國復(fù)材正開發(fā)生產(chǎn)一系列的煙氣脫硫制品，計劃將煙氣脫硫類玻璃鋼產(chǎn)品的年生產(chǎn)能力進(jìn)一步擴大到2000多噸，實現(xiàn)億元以上的年產(chǎn)值。但是與發(fā)達(dá)國家相比，我國用于煙氣脫硫系統(tǒng)的玻璃鋼制品還比較少，缺乏高水平的制造技術(shù)和評價方法。四 近幾年國內(nèi)煙氣脫硫行業(yè)發(fā)展趨勢：行業(yè)景氣上升，利潤走低為防止環(huán)境污染的進(jìn)一步惡化，國家實行了新的排污費征收使用管理條例。其中，火電廠二氧化硫排放收費自2004年7月1日起，從每公斤0.2元變至0.4元，2005年7月1日起達(dá)到0.63元。目前，我國脫硫工程總投資一般已降至電廠總投資的5以內(nèi)，脫硫運行成本（包括折舊）在0.75元/公斤左右。另外，火電廠安裝、運行脫硫設(shè)備的成本合計約在0.017元/千瓦時左右，而2005年煤電聯(lián)動以來，各地陸續(xù)實施脫硫火電站的上網(wǎng)電價提高0.015元/千瓦時（含稅）的政策，安裝脫硫設(shè)備的運行成本基本上可以通過上網(wǎng)電價的提高來彌補。兩項政策結(jié)合起來，若政策執(zhí)行到位，火電廠進(jìn)行脫硫改造的積極性將大大提高。國家發(fā)改委關(guān)于加快火電廠煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)化發(fā)展的若干意見等一系列政策的出臺，有助于減少脫硫市場的惡性競爭，規(guī)范脫硫產(chǎn)業(yè)市場的發(fā)展。政策和措施的落實加快了火電廠煙氣脫硫設(shè)施的建設(shè)，使我國二氧化硫污染防治取得了一定成效。截至2004年底，全國約有2600萬千瓦裝機的煙氣脫硫設(shè)施投運或建成，比2003年增加了1600萬千瓦，約有3000萬千瓦裝機的煙氣脫硫設(shè)施正在建設(shè)，預(yù)計在未來十年內(nèi)將有3億千瓦裝機的煙氣脫硫設(shè)施投運或建成。電站脫硫工程的建設(shè)周期通常需要12年。受火電投產(chǎn)高峰期及政策環(huán)境向好的影響，預(yù)計2006年、2007年煙氣脫硫設(shè)施投運或建成容量將分別為4500萬千瓦、5000萬千瓦左右。由于之后新投產(chǎn)火電裝機將會明顯下降，故脫硫機組的年度新增數(shù)有所下滑，但預(yù)計仍將在2000萬千瓦左右。由于電站煙氣脫硫市場的迅速壯大，2003年以來，我國脫硫工程承包商的數(shù)量急劇增長，目前已有近百家，其中規(guī)模較大的、擁有一定品牌效應(yīng)的廠家約有十家，市場廠商的擴大必然導(dǎo)致競爭的加劇。近年來，我國脫硫設(shè)備的單位造價一路下滑。2000年前，我國大多采用進(jìn)口設(shè)備，單位造價高達(dá)8001300元/千瓦，而2005年單位造價為150250元/千瓦左右。以這個價格計算，預(yù)計2006年、2007年脫硫設(shè)備的市場容量將分別為90億元和100億元左右。單位造價下滑所導(dǎo)致的直接結(jié)果就是企業(yè)的盈利空間被大大縮小，以脫硫設(shè)備產(chǎn)業(yè)的龍頭企業(yè)凱迪電力為例，2005年上半年的毛利率僅有17.63。當(dāng)然隨著主要原材料鋼材、水泥價格的回落，脫硫設(shè)備制造企業(yè)的毛利率將會有所回升，但該行業(yè)的技術(shù)壁壘比較低，有利可圖必然會吸引新的廠商進(jìn)入。據(jù)預(yù)計，脫硫設(shè)備市場競爭2006年將更加激烈。五 存在問題：行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)缺失 惡性競爭加劇目前國內(nèi)從設(shè)計到安裝一條龍式的大型脫硫裝置生產(chǎn)廠家基本沒有。一些公司沒有足夠的技術(shù)、人才支持，生產(chǎn)的脫硫設(shè)施質(zhì)量不過關(guān)，尤其一些承包商鉆審批手續(xù)不規(guī)范的空子，以掛靠一些外國公司的方式而變成有國外技術(shù)支持的脫硫公司。目前，從國外引進(jìn)的裝置價格昂貴，火電廠脫硫工程投資大、運行費用高，造成電廠不愿進(jìn)行脫硫改造，甚至出現(xiàn)了守法成本高、違法成本低或者是寧愿交排污費也不愿進(jìn)行脫硫設(shè)施的現(xiàn)象。脫硫行業(yè)市場的混亂直接導(dǎo)致低價惡性競爭、招標(biāo)無序。國家沒有指導(dǎo)價，沒有嚴(yán)格的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，一些脫硫公司不注重技術(shù)水平，在競標(biāo)過程中不擇手段，低價競標(biāo)接收訂單，以此來進(jìn)行資本擴張，將一些價格過低、偷工減料、達(dá)不到設(shè)計參數(shù)的裝置投產(chǎn)運行，嚴(yán)重影響脫硫效果，以至造成停機，只好在花錢改造、修復(fù)。國內(nèi)脫硫行業(yè)缺乏行業(yè)規(guī)范，引發(fā)脫硫市場惡性競爭，嚴(yán)重影響我國火電脫硫進(jìn)程。六 建議為加快脫硫行業(yè)健康發(fā)展，保證火電廠脫硫順利實