全面生產(chǎn)維護(hù)管理.doc

全面生產(chǎn)維護(hù)管理1 引言 在市場經(jīng)濟(jì)體系日益發(fā)展，市場競爭日益激烈的今天，經(jīng)濟(jì)效益的提高越來越依賴于人的素質(zhì)的提高，尤其是管理者素質(zhì)的提高。管理科學(xué)是提高企業(yè)效益的根本途徑，管理人才是實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化管理的重要保證。我國現(xiàn)有的管理水平與國際先進(jìn)管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營困難的重要原因之一。因此，科學(xué)管理是企業(yè)在市場經(jīng)濟(jì)條件下，生存和發(fā)展的重要因素，也是企業(yè)改革和發(fā)展的當(dāng)務(wù)之急?，F(xiàn)將MOTOROLA關(guān)于全面生產(chǎn)維護(hù)管理主要經(jīng)驗(yàn)介紹給大家。2 全面生產(chǎn)維護(hù)的內(nèi)涵2.1 全面生產(chǎn)維護(hù)的形成和發(fā)展 MOTOROLA的全面生產(chǎn)維護(hù)的形成和發(fā)展經(jīng)歷了4大發(fā)展階段，10個發(fā)展小階段，每發(fā)展一個階段都較前段有所進(jìn)步。每個階段的內(nèi)容和特點(diǎn)如表1。表1： 全面生產(chǎn)維護(hù)的形成發(fā)展過程2.2 全面生產(chǎn)維護(hù)概念、目的 全面生產(chǎn)維護(hù)簡稱TPMTotal Productive Maintenance，如圖1所示。建立對設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維護(hù)設(shè)備綜合效率最高涉及所有部門的活動全員參與小組自主活動圖12.3 全面生產(chǎn)維護(hù)的特點(diǎn)和作用*特點(diǎn)是：全效益、全系統(tǒng)、全員參與。全效益是追求經(jīng)濟(jì)效益，指以最有效的方式利用人力、物力和財力等各種資源。全系統(tǒng)是建立對設(shè)備一生管理的全系統(tǒng)，維修方式系統(tǒng)化。全員參與是包括操作人員和小組活動，強(qiáng)調(diào)操作人員自主維護(hù)。*作用：減少設(shè)備故障損失，提高可預(yù)知運(yùn)行時間延長設(shè)備使用壽命減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)換時間，提高生產(chǎn)柔性減少設(shè)備引起的質(zhì)量問題2.4設(shè)備中的六大損失 （1）六大損失，如圖2所示圖2 設(shè)備中六大損失 （2）六大損失定義：設(shè)備故障損失：由于設(shè)備突然發(fā)生故障造成的停機(jī)損失。換模與調(diào)整損失：由于換模和調(diào)整工作造成的停機(jī)損失?？者\(yùn)轉(zhuǎn)與暫停損失：由于一時的小毛病所造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)狀態(tài)。減速損失：由于設(shè)備的設(shè)計速度與實(shí)際速度之間的差異而造成的損失。加工過程的缺陷損失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的損失。開工損失：從開始生產(chǎn)到進(jìn)入穩(wěn)定生產(chǎn)之間所發(fā)生的減產(chǎn)損失。（3）設(shè)備運(yùn)行時間的定義：負(fù)荷時間：機(jī)器應(yīng)當(dāng)工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計劃內(nèi)停機(jī)時間。運(yùn)行時間：從負(fù)荷時間中扣除設(shè)備故障、工裝調(diào)整、刀具更換等停機(jī)時間后所剩下的時間，也就是實(shí)際運(yùn)行的時間。凈運(yùn)行時間：在運(yùn)行時間中，設(shè)備按一定的速度真正工作的時間，也就是扣除小故障停機(jī)造成的停機(jī)損失和設(shè)備速度下降所造成的時間損失。有效運(yùn)行時間：從凈運(yùn)行時間中，扣除生產(chǎn)廢次、返修品所耗費(fèi)的時間后所剩下的時間，也就是實(shí)際制造出合格品的時間。3 設(shè)備運(yùn)行水平及全面生產(chǎn)維護(hù)的效果評估設(shè)備綜合效率的提高，是生產(chǎn)率水平的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。見表2。表2 產(chǎn)量（P-Production）：需要完成的生產(chǎn)任務(wù)，即設(shè)備的生產(chǎn)效率要高。 質(zhì)量（Q-Quality）：能保證生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，即設(shè)備有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。 成本（C-Cost）：產(chǎn)品成本要低，即設(shè)備能源、原材料等耗費(fèi)少。 交貨期（D-Delivry）：設(shè)備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。 安全（S-Safety）：設(shè)備的安全性能好，設(shè)備對環(huán)境污染小，文明生產(chǎn)。 士氣、勞動情緒（MMorale）：人機(jī)匹配關(guān)系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。 表23.2 評價設(shè)備輸出的指標(biāo)3.3 設(shè)備綜合效率計算 （1）設(shè)備綜合效率（OEE-Overall Equipment Effectiveness）是把現(xiàn)有設(shè)備的時間、速度和合格品率的情況綜合起來，用以衡量增加創(chuàng)造價值時間方面所做的貢獻(xiàn)大小。OEE=時間開動率速度開動度合格率 （2）其中： 時間開動率：是將設(shè)備的運(yùn)行時間對負(fù)荷時間的比率 時間開動率=運(yùn)行時間/負(fù)荷時間 性能開動率：是由速度開動率和凈開動率組成的 性能開動率=凈開動率速度開動率=（產(chǎn)量實(shí)際節(jié)拍）/運(yùn)行時間（理論加工節(jié)拍實(shí)際加工節(jié)拍）=產(chǎn)量（理論加工節(jié)拍/運(yùn)行時間） 合格品率=（投料數(shù)量-廢品數(shù)-返修品數(shù)）/投料數(shù)量凈開動率：意味著設(shè)備按一定速度運(yùn)行的持續(xù)性，它可以反映出在單位時間內(nèi)，設(shè)備是否是按一定速度運(yùn)行的。速度開動率：意味著速度差，也就是實(shí)際運(yùn)行速度對設(shè)備的固有的速度能力、設(shè)計的能力的比率。 運(yùn)行時間=工作制度時間-計劃停機(jī)時間-故障停機(jī)時間 （3）舉例說明利用下面提供的數(shù)據(jù)，計算設(shè)備綜合效率，并判斷該績效是否令人滿意。數(shù)據(jù)：工作時間8小時 班前會、設(shè)備檢查、清掃時間：20分鐘 設(shè)備調(diào)整及故障時間：70分鐘 理論節(jié)拍：0.3分鐘/件 實(shí)際節(jié)拍：0.4分鐘/件 產(chǎn)量：800件 產(chǎn)品合格率：99%計算如下：負(fù)荷時間=8*60-20=460分鐘運(yùn)行時間=負(fù)荷時間-20-70=390分鐘時間開動率=390/460=85%性能開動率=800*0.3/390=62%設(shè)備綜合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%說明：產(chǎn)品合格率99%較高，時間開動率85%也可以，但性能開動率只有62%較低，直接導(dǎo)致OEE為52%較低水平，不能令人滿意。（4）世界級的OEE目標(biāo)許多世界一流的公司取得了85%的OEE。時間開動率90%；性能開動率95%；合格品率99%。我國國內(nèi)的企業(yè)OEE一般較低，50%左右，離世界OEE水平有一定的差距。（5）計算OEE的作用確定改進(jìn)目標(biāo)確定改進(jìn)的優(yōu)先次序明確改進(jìn)重點(diǎn)評價實(shí)施TPM活動的效果3.4 平均故障間隔期 平均故障間隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在規(guī)定時間內(nèi)，設(shè)備無故障工作時間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。 分析平均故障間隔期的作用-是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時間、現(xiàn)象、原因、所需工時、停機(jī)時間等所有總是都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息： -選擇改進(jìn)維修作業(yè)的對象 -估計零件的壽命 -選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn) -備件標(biāo)準(zhǔn)的確定公式 MTBF=運(yùn)行時間/故障次數(shù)4 全面生產(chǎn)維護(hù)的主要活動4.1 實(shí)施TPM的階段與步驟 （見表3）階段說明步驟時間可行性研究（調(diào)研）提供工廠或業(yè)務(wù)系統(tǒng)實(shí)際需要的信息。確定實(shí)際情況與理想情況的差距1、找出設(shè)備問題2、問題按輕重緩急排序3、確定目前業(yè)績-實(shí)際產(chǎn)出、效率、人員、維護(hù)4、擬定初步改進(jìn)目標(biāo)5、擬定成本估計的投資回報（ROI）6、確定實(shí)施計劃6-8周準(zhǔn)備實(shí)施確定TPM計劃并確定在本單位有效執(zhí)行的辦法7、宣布實(shí)施TPM的決定8、進(jìn)行TPM教育9、成立TPM組織10、制定TPM目標(biāo)和政策（實(shí)施教育后，由全體有關(guān)人員參與）11、制定總計劃12、推出首期計劃8-16周實(shí)施實(shí)施分為兩步：（1）試行實(shí)施以找出困難所在（2）在全系統(tǒng)內(nèi)全面實(shí)施TPM計劃13、個別設(shè)備效率的改善14、制定自主維修方案15、為維護(hù)部門制定有計劃維修的方案16、視需要，為維修和操作人員提供補(bǔ)充培訓(xùn)17、形成設(shè)備的初期管理體制3年完成6個月穩(wěn)定下來鞏固堅(jiān)持TPM并對計劃加以完善以求持續(xù)改進(jìn)18、完善實(shí)施工作，提高TPM水平繼續(xù)表34.2 個別設(shè)備效率的提高 在企業(yè)內(nèi)選出示范設(shè)備，以生產(chǎn)技術(shù)設(shè)備維修、操作人員等組成TPM小組，為提高設(shè)備效率進(jìn)行個別改善，以實(shí)際典型示范效果帶動整體設(shè)備效率的提高。個別設(shè)備提高的步驟（圖3）圖34.3 擴(kuò)大職責(zé)范圍的內(nèi)容和步驟 （1）內(nèi)容： 作業(yè)人員清掃自己的機(jī)器 作業(yè)人員合理組織工具 作業(yè)人員維修自己的機(jī)器 作業(yè)人員合理組織自己的工作場地 （2）實(shí)施自主維修的步驟（圖4）圖44.4 計劃維修的主要內(nèi)容 計劃維修工作主要預(yù)防維修和預(yù)知維修組成，通過必要的修理或停工修理，以便使停機(jī)時間減少到最低程度。 預(yù)防維修：為防止設(shè)備性能劣化或降低設(shè)備故障的概率，按事先規(guī)定的計劃或相應(yīng)技術(shù)條件的規(guī)定所進(jìn)行的維護(hù)活動，主要包括兩項(xiàng)基本活動：（1）周期性檢查；（2）有計劃地修復(fù)檢查出來的設(shè)備性能劣化。預(yù)知維修：是指以設(shè)備狀態(tài)為基礎(chǔ)的預(yù)防維修。在設(shè)計中廣泛采用監(jiān)測系統(tǒng)，在維修上采用高級診斷技術(shù)，根據(jù)狀態(tài)監(jiān)視和診斷技術(shù)提供的信息，判斷設(shè)備的異常。預(yù)知設(shè)備故障，在故障前進(jìn)行適當(dāng)維修。4.5設(shè)備點(diǎn)檢 設(shè)備點(diǎn)檢是為了維護(hù)設(shè)備所規(guī)定的機(jī)能，按照一定的規(guī)范或標(biāo)準(zhǔn)，通過直觀或檢測工具，對影響設(shè)備正常運(yùn)行的一些關(guān)鍵部位的外觀、性能、狀態(tài)、與精度進(jìn)行制度化、規(guī)范化的檢測。 設(shè)備點(diǎn)檢周期的確定： 點(diǎn)檢項(xiàng)目的周期確定，根據(jù)操作、維修兩方面經(jīng)驗(yàn)及設(shè)備故障發(fā)生狀況等適當(dāng)調(diào)整點(diǎn)檢周期和時間，點(diǎn)檢周期包括日常點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢等形式。 點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)確定： 點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)是衡量或判別點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，也是判斷該部位是否劣化的尺度。例如：間隙、溫度、壓力、流量、松緊度等要有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)。 點(diǎn)檢紀(jì)錄及結(jié)果分析：點(diǎn)檢員根據(jù)預(yù)先編制好的點(diǎn)檢計劃表、定時、定標(biāo)記錄。檢查記錄和處理記錄應(yīng)定期進(jìn)行系統(tǒng)分析，對存在的問題進(jìn)行解析，提出意見。4.6 提高操作和維修技能的培訓(xùn) 無人生產(chǎn)是可能的，但全面自動化的維修是不可能的。 TPM的基本活動自主維修、預(yù)防維修、維修能力的改進(jìn)要取得成功，操作技術(shù)和個人維修能力必須加以改進(jìn)。表4 操作、維修技術(shù)提高培訓(xùn)4.7 改進(jìn)/設(shè)計 設(shè)備使之易于維護(hù) 為消滅原設(shè)計、制造上的缺陷，結(jié)合設(shè)備修理進(jìn)一步提高其可靠性、維修性和經(jīng)濟(jì)性。 設(shè)計新設(shè)備時，根據(jù)反饋的維修與改善信息采取對策，以消除或減少維修。4.8 購置/設(shè)計 新設(shè)備的管理 購置/設(shè)計新設(shè)備前必須從維修、操作、采購人員取得有關(guān)其性能的確切資料。 避免新