砼缺陷處理作業(yè)指導書.doc

三峽工程永久船閘地下輸水系統(tǒng)砼缺陷處理作業(yè)指導書質(zhì)保部 三聯(lián)總公司試驗室二000年十二月1. 編制說明永久船閘地下輸水隧洞砼施工存在一些表面質(zhì)量缺陷，如層間逢錯臺掛簾、蜂窩麻面、水氣泡、拼接模板印痕、模板變形造成凹凸面、砼表面局部脫皮、表面破損、表面不平整度超過設計要求等。地下輸水隧洞過流面受高速水流作用，砼表面平整度光潔度要求較高，砼表面質(zhì)量缺陷必須按有關要求進行處理。砼表面缺陷處理是一件要求非常精細的工作，對各種類型的砼缺陷處理必須嚴格按工藝要求進行。為使砼缺陷處理工作做到程序化、規(guī)范化，確保缺陷處理質(zhì)量，不留質(zhì)量隱患，根據(jù)三峽工程質(zhì)量標準要求，特編寫砼缺陷處理作業(yè)指導書，用于指導施工作業(yè)。 本作業(yè)指導書對缺陷處理各道工序提出具體操作方法，標準及主要注意事項；本作業(yè)指導書只適用于典型的缺陷處理，只適用缺陷處理工作人員參照作業(yè)。2. 編制依據(jù) 2.1 本砼缺陷作業(yè)指導書主要依據(jù)下列技術文件和有關標準規(guī)定 進行編制。 2.1.1永久船閘二期工程施工招標文件（合同編號：TGP/C-3.4） 2.1.2長江水利委員會三峽代長三設樞航416字第39號關于永久船閘地下輸水隧洞砼表面施工質(zhì)量問題處理標準及要求的通知通知。 2.1.3中南院勘測設計院研究院三峽建設監(jiān)理中心編寫的永久船閘二期工程砼質(zhì)量缺陷的檢查和處理監(jiān)理實施細則. 2.1.4關于永久船閘輸水系統(tǒng)中二斜井下彎部位M26段底板砼質(zhì)量缺陷處理要求的通知（2000）長三設樞航4-1-6字056號。 2.1.5中國長江三峽工程標準TGPS09-1998、TGPS11-1998。 2.1.6水工砼施工規(guī)范SDJ207-82。3各類砼缺陷處理方法及控制標準 3.1砼表面不平整度處理 3.1.1砼表面平整度特征 砼層間縫錯臺、模板拼縫錯臺，模板印痕。鋼筋頭；砼脫皮剝落留下的坎穴模板放樣不準模板走樣模板局部變形形成的凹凸面。底板平整度超出設計要求，形成的升坎、跌坎。 3.1.2表面平整度標準及處理要求 根據(jù)過流面流速大小及水流特性，輸水系統(tǒng)砼表面平整分為、三區(qū)。區(qū)：各級閥門井反弧門后至下游檢修門門槽段。區(qū)：各級閥門井反弧門前至斜井段及各級分流口區(qū)域。區(qū)：平洞標準段各區(qū)域不平整度控制標準及處理要求見下表。部位及分區(qū)類區(qū)類區(qū)類區(qū)備注允許值(mm)磨除坡度允許值(mm)磨除坡度允許值(mm)磨除坡度底板垂直水流方向升坎01/5021/3031/30磨除后表面涂刷一二道高分子抗況耐磨基液跌坎21/4031/3051/20平行水流方向錯臺21/3051/2051/10側墻及頂拱垂直水流方向升坎01/4031/3041/20跌坎31/3041/2051/10平行水流方向錯臺31/2051/2071/10突 體51/5071/30101/20掛簾及鋼筋頭磨平磨平磨平表面涂刷基液表面水、氣孔洞直徑或深度357用環(huán)氧及丙乳砂漿錘平整,表面涂刷基液3m直尺量測總體平整度101/50101/30101/20表面涂刷基液說明1. 升、跌坎及錯臺允許值時可不作處理.允許值按表中坡度修磨。2. 表面水、氣孔缺陷原則上均應采用高分子基液涂刷：如果水氣孔洞密集，甚到部分連通，已降低砼表抗況磨強度，則要將該密集區(qū)按一定形狀要求整體鑿挖25cm 深度，再按特殊工藝錘填特種砂漿，表面涂刷基液處理。3. 本表處理標準僅適用于表面不平整度1cm的缺陷，1cmr的升、跌坎及錯臺等需另行研究處理措施。 3.1.3層間縫錯臺、掛簾處理 將錯臺形成的漏漿掛簾磨除處理。 錯臺形成的不平整度，將突出的砼鑿除，預留約5mm厚度，打磨平整處理。平整度按順水流方向1：30，垂直流向小于1：10進行控制，與成型砼平順連接。鑿除凸出砼的過程中，鑿挖時應掌握好力度，應避免形成深坑，反而需要修補。 3.1.4模板印痕 采用打磨的方式進行處理 對于模拼縫不嚴漏漿形成的砂線，深度5mm的砂線，將砂線內(nèi)污垢清除填補環(huán)氧膠泥或環(huán)氧砂漿。深度5mm的砂線，視其深度鑿槽，深度不小于2cm，分層錘填環(huán)氧砂漿或丙乳砂漿修補。 3.1.5鋼筋頭處理 帶錐套的拉筋頭，將錐套取出，采用小型砂輪切割機，在離砼結構面35mm處割斷鋼筋，鋼筋接頭嚴禁采用電焊或氧焊燒割，也不允許用重錘斬斷的方式處理。 未帶錐套的鋼筋頭，將鋼筋頭四周砼鑿除，砼鑿除時應盡量減少鑿挖范圍，以方便切割鋼筋為準，可鑿成圓形，深度不小于2cm，四周鑿成垂直狀。然后用清水沖洗干凈，清理烘干基面，然后用環(huán)氧砂將或丙乳砂漿填抹。 3.1.6砼表面脫皮、破損 砼表面脫皮，采用打磨的方式處理，打磨時注意與四周成型砼平順過渡連接。磨至表面光滑平整。如局部形成深坑，可在大面積磨光，磨平后，進行鑿挖，深度不小于2cm為宜，清理烘干基面，然后用丙乳砂漿或環(huán)氧膠泥填抹。 破損的部位，根據(jù)破損的程度，確定鑿挖范圍，將破損的部位鑿挖成型，深度不小于2cm，然后用丙乳砂漿或環(huán)氧膠泥填抹。 3.1.7底板不平整度處理 對深度小于或等于1cm的升坎、跌坎部份，用手持打磨機將突出的砼磨除，按設計要求的處理放坡要求，與成型砼平順連接，用三米直尺檢查，不平整度應符合設計要求。 3.2水氣泡處理 3.2.1水氣泡的處理視其深度或直徑大小而定，對于深度或直徑小于5mm的，可在平整度滿足要求的前提下，將水氣泡空腔風干，回填環(huán)氧膠泥，水氣泡大于5mm的，對水所泡部位進行局部鑿挖，深度不小于2cm，然后用環(huán)氧砂漿填抹。 3.2.2氣泡密集區(qū)滿補，零碎區(qū)點補，環(huán)氧膠泥填補應保證孔內(nèi)干燥后進行，充填密實。最后一道工序滿刮基液時，在砼面上不能留下刮痕。 3.3蜂窩、露筋處理 3.3.1缺陷鑿除處理 將缺陷部位松散砼鑿除，直至密實砼，四周鑿成垂直狀，應鑿成方型或圓形，嚴禁形成鍋底形，有銳角的部位應鑿除。鑿挖時應避免造成周邊砼表面脫皮，鑿挖的深度視缺陷架空的深度而定，原則上不小于3cm，鑿挖時如鋼筋出露，應鑿至鋼筋底面以下不小于5cm。 3.3.2修補材料 6cm以內(nèi)深度，面積3030cm以內(nèi)的蜂窩露筋缺陷，采用分層垂填丙乳砂漿或環(huán)氧砂漿修補，深度大于6cm或面積大于3030cm以上的蜂窩露筋缺陷，用一級配砼修補。 3.4麻面處理 3.4.1深度5mm的麻面，應標定范圍鑿成四邊形或多邊形等規(guī)則面，鑿至堅實砼基面，深度不小于5mm，用環(huán)氧砂漿或丙乳砂漿修補。 3.4.2深度小于5mm的麻面，主要采用打磨的方式進行處理，磨平后表面涂刷一層環(huán)氧基液。對于局部打磨后形成的小坑，可將坑內(nèi)清理干凈后，用環(huán)氧膠泥或環(huán)氧砂漿修補，固化后再涂抹環(huán)氧基液。4一級配砼修補方法及質(zhì)量控制 4.1修補的部位 深度大于6cm，面積大于3030cm的缺陷，用一級配砼修補，豆石一級配砼。 4.2一級配砼配比用石為下岸溪人工骨料，經(jīng)1cm篩孔過篩，篩除片狀和針狀石。用砂為下巖溪人工砂，水泥為石門中熱微彭脹普硅水泥，用水為地下生產(chǎn)用水。 一級配砼配比表W/C砂率(%)W(kg/m3)C(kg/m3)S(kg/m3)小石(kg/m3)0.4411503757601095 4.3一級配比砼拌制 現(xiàn)場人工拌制，拌制現(xiàn)場打掃干凈，拌制場地鋪一層鐵皮，每次拌和量視修補量而定，最大一次拌和量不超過0.1m3。嚴格按配比要求進行各種材料的稱量。應充分拌和均勻，在滿足施工要求的前提下盡量減少用水量。以能手捍成團，手上有濕痕而無水膜為準，拌和均勻后，歸堆存放預縮30分鐘左右。 4.4基面處理 基面的鑿挖的形狀、深度、范圍經(jīng)驗收符合要求后，用鉆子和鋼刷清除基面松動顆粒，用清水反復沖洗干凈，用綿紗沾干積水，基面潤濕但無明水。 4.5一級配砼填補 一級配砼修補前，先在基面上涂刷一道水灰比為0.40.45的濃水泥漿作粘結劑，然后分層填補砼，并予以搗實（用木棒或木錘），直至泛漿，各層修補間，用鋼絲刷刷毛，以利結合，填平后進行收漿抹面，收漿抹面時，應與周邊成型砼平滑連接，用力擠壓使其與周邊砼接縫嚴密。 4.6養(yǎng)護 砼修補完812小時后，用草袋覆蓋養(yǎng)護，經(jīng)常保持濕潤，由專人員負責養(yǎng)護，使之處于潮濕狀態(tài)14天。 4.7砼修補的質(zhì)量鑒定 砼修補強度7天后，用小錘敲擊表面，聲音清脆者合格，聲音發(fā)啞者應鑿除重補。 4.8一級配砼修補質(zhì)量控制要點 修補部位應將外來水截斷，以免外來水流入倉面而影響修補質(zhì)量； 基面應反復沖洗干凈，用綿紗沾干積水，基面應無明水，確保粘結強度； 應使用新鮮水泥，結塊、發(fā)硬水泥禁止使用，砂石骨料的粒徑、含水量應符合要求，各種材料的用量須準確無誤，嚴格控制用水量，不合格的一級配砼拌和料應不得用于修補； 一級配砼修補應在監(jiān)理工程師、試驗人員、質(zhì)檢員旁站監(jiān)督下進行。5環(huán)氧砂漿修補方法及質(zhì)量控制 5.1修補部位 面積小于3030和深度小于6cm的砼表面缺陷部位。 5.2環(huán)氧砂漿配比 所使用的材料為NEII型環(huán)氧砂漿，該材料由水電十一局研制生產(chǎn)。環(huán)氧砂漿是以環(huán)氧樹脂固化劑及其填料等為基料而制成的高強度、抗沖蝕、耐磨損材料。NEII型環(huán)氧砂漿組份（質(zhì)量比）組合名稱改性E44環(huán)氧NE-II固化劑石英砂及輔料配比3112 5.3產(chǎn)品主要特性 5.3.1包裝 環(huán)氧砂漿：分A、B兩個組份用塑料桶單獨包裝，凈重20.0kg。 底層基液：分A、B兩個組份用塑料桶單獨包裝，凈重4.0kg。 5.3.2貯存 貯存條件：存放于104干燥環(huán)境中。 貯存期：原包裝桶中密封條件下可存放約一年，過期材料需經(jīng)復檢合格后，方可使用。 5.3.3 可施工使用時間 在不同的環(huán)境溫度條件下，拌制好的環(huán)氧砂和底層基液應在規(guī)定的時間使用完畢(見下表)。環(huán)境溫度202025253535環(huán)氧砂漿4h約3.0h約1.5h50min底層基液3h約2.0h約1.0h40min 5.4環(huán)氧砂漿施工應雎備的基本條件： 5.4.1混凝土基面應保持干燥清潔、無油漬污染，無松動顆粒。 5.4.2為更好地保證施工質(zhì)量，施工和養(yǎng)護溫度在150C以下時應配備加熱設備，并對施工區(qū)分段加以封堵并加熱，以保證和養(yǎng)護溫度大于150C。 5.5施工工藝流程圖 5.6修補基面處理 將缺陷范圍內(nèi)松散砼鑿除，直至密實混凝土，并用水清理干凈，鑿除深度形狀經(jīng)驗收合格后，進行干燥除塵處理。大面積區(qū)域用鋼絲刷和高壓風清除松動顆粒和粉塵，小面積區(qū)域可采用鋼絲刷和棕毛刷進行潔凈處理。對局部潮濕的基面還需進行干燥處理，干燥處理采用噴燈烘干或自然風干。 5.7底層基液拌制和涂刷 5.7.1底層基液的拌制 取底層基液A組份和B組份各一桶，將B組份倒入A組份桶內(nèi)，用基液攪拌器攪拌57min，攪拌均勻后可供應用。當因施工面積所限，整桶拌和造成浪費時，可進行非整桶拌和，根據(jù)材料使用說明書按比例配制基液。底層基液涂刷前，應再次用棕刷清除砼面的微量粉塵，以確?；旱恼辰Y強度。 5.7.2底層基液的涂刷 基液拌制后，用毛刷均勻地涂在基面上，要求基液刷得盡可能薄而均勻、不流淌、不漏刷?；喊柚茟F(xiàn)拌現(xiàn)用，以免因時間過長而影響涂刷質(zhì)量，造成材料浪費和粘結質(zhì)量降低。同時還堅持涂刷基液和涂抹環(huán)氧砂漿交叉進行的原則，以確保施工進度和施工質(zhì)量?；和克⒑箪o停40分鐘左右，手觸有拉絲現(xiàn)象，方可涂抹環(huán)氧砂漿。 5.8環(huán)氧砂漿的拌制和涂抹 5.8.1環(huán)氧砂漿的拌制 取環(huán)氧砂漿A組份倒入拌和機內(nèi)，初拌1分鐘后停機，將B組份徐徐加入拌和機內(nèi)，攪拌均勻（約需710min）即可供施工使用。 當因施工面積所限，整桶拌和造成浪費時，可進行非整桶拌和，根據(jù)材料使用說明書按比例配制環(huán)氧砂漿。 5.8.2環(huán)氧砂漿的涂抹 將拌制好的環(huán)氧砂漿用抹刀按設計要求的厚度涂抹到已刷好基液的基面上，涂抹時盡可能同方向連續(xù)攤料，并注意銜接處壓實排氣。邊涂抹、邊壓實找平，表面提漿。涂層壓實提漿后，間隔2小時左右，再次抹光，表面不得有連續(xù)縫和下滑現(xiàn)象。用于砼表面修補時，要先將砂漿用力攤鋪壓實，然后用抹刀拍打出漿，對邊角接縫處要反復找平。必要時，用拍打出來的漿液填充細微接縫，并反復壓實，消除縫茬。當邊墻和頂拱的修補涂層厚度不得大于20mm時，應視涂層厚度的大小分層施工，并注意每層厚度不得大于20mm，施工間隔期不得少于2天。當工期較緊，無法分層施工時，可采用鋼模板支撐法一次完成施工。 5.8.3 施工邊界縫的處理 邊界縫坡面及坡面周圍的基液要求涂刷得均勻，無掛滴、無露白。環(huán)氧砂漿涂抹要求仔細壓實，消除縫茬，保證連接的平滑性。 5.9環(huán)氧砂漿保溫養(yǎng)護 環(huán)氧砂漿涂抹完畢后，需將施工區(qū)進行隔離養(yǎng)護，養(yǎng)護期37天，養(yǎng)護期間要注意防止環(huán)氧砂漿表面被水浸濕、被人員踐踏或被重物撞擊。當養(yǎng)護環(huán)境溫度低于150C時，還需用加熱器進行加熱保溫養(yǎng)護。 5.10環(huán)氧砂漿質(zhì)量控制和檢測 5.10.1表觀控制：平整光滑，無龜裂,接縫橫平豎直無錯臺。 5.10.2溫度控制與檢測 施工和養(yǎng)護期間溫度控制在150C以上，當環(huán)境低于150C時，不得施工，除非采取加熱措施使作業(yè)區(qū)域內(nèi)溫度升高到150C以上;半成品存放處應防潮、防曬、防水，溫度控制在350C以下。作業(yè)面設專人進行多點測試，24小時邊續(xù)檢測，每2小時一次。 5.10.3密實度控制 密實度以材料用量來控制：單位體積環(huán)氧砂漿用量不小于190KG/M3。 5.10.4拉拔強度檢測 拉拔試驗采用進口專用拉拔儀進行。先用空心鉆垂直鉆透待檢環(huán)氧砂漿層至砼表層，形成孤立的受檢塊，直徑為5cm。然后，用專用清洗劑或丙酮清洗受檢塊表面，并用高強粘合劑將直徑為5cm、厚2cm的鋁合金測頭粘于受檢塊上，24小時后進行拉拔強度檢測。6丙乳砂漿施工方法及質(zhì)量控制 6.1修補的部位 面積小于3030和深度小于6cm的砼表面缺陷。 6.2 丙乳砂漿原材料及施工配合比 6.2.1 原材料 水泥：使用中熱“石門”普硅525水泥，其性能要符合國家標準要求； 砂子：使用下岸溪生產(chǎn)的人工砂，使用前過2.5mm的篩子。 丙乳：使用南京水科院生產(chǎn)的“NBS水泥改性劑-丙烯酸脂共聚乳液”（簡稱丙乳）。 6.2.2 施工配合比施工配合比通過試驗確定，并由中南院監(jiān)理批準。施工配合比見下表：W/CC：S丙乳（%）Wkg/m3C kg/m3S kg/m3丙乳kg/m3稠度cm0.251：1151318208201231-3 6.3施工工藝 6.3.1 基底處理 鑿除缺陷部位松散砼，深度不小于2cm，清除松動顆粒 ，然后用清水沖洗干凈，施工前應使得施工面處于濕潤狀態(tài)（但不應有積水）。 在涂抹丙乳砂漿前，修補面上需先用丙乳凈漿打底，丙乳凈漿的配比按丙乳：水泥=1：2配制，涂刷時力求薄而均勻，15分鐘左右即可鋪筑丙乳砂漿。 6.3.2 丙乳砂漿的拌制 配制丙乳砂漿的稱量原則上進行重量稱量，其誤差應小于2%，稱量容器應干凈無油污；在施工現(xiàn)場拌制時，可根據(jù)原材料的容重換算成體積進行配制； 丙乳砂漿用人工或攪拌機拌和，拌和器具要干凈。拌制時，水泥與砂先干拌均勻，然后到入丙乳與水拌和35分鐘后（加水量根據(jù)砂漿的實際稠度酌情添加）稠度為13cm，配制好的丙乳砂漿需在3045分鐘（視氣溫而定）內(nèi)使用完。因此，一次的拌和量應根據(jù)施工能力確定。 6.3.3 丙乳砂漿的施工及養(yǎng)護 丙乳砂漿攤鋪前應檢查基底是否符合基底處理的要求，攤鋪完畢要立即壓抹，注意向一個方向抹平，操作速度要快，要求一次用力抹平，避免反復抹面。如遇氣泡要挑破壓緊，保證表面密實； 仰面和立面施工，涂層厚度超過7mm時需分二次抹壓，以免重垂脫空，砂漿鋪筑到位后，用力壓實，隨后就抹面，注意向一個方向抹平，不要來回多次抹，不要第二次收光。修補面積加大時，可間隔分塊、分段施工。 丙乳砂漿抹面收光后，表面略干即要用噴霧養(yǎng)護或覆蓋塑料薄膜、草袋進行潮濕養(yǎng)護七天，然后自然養(yǎng)護21天后可以承載； 6.3.4 質(zhì)量控制、管理和驗收 為保證丙乳砂漿施工質(zhì)量，砼施工隊應設專人負責施工管理與控制； 丙乳砂漿面層質(zhì)量要求如下： 丙