U盤(pán)蓋注射模具設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)

U盤(pán)蓋注塑模設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū) 揚(yáng)州市職業(yè)大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)課題：U盤(pán)蓋注塑模模具設(shè)計(jì)系 別： 機(jī)械工程系 專(zhuān) 業(yè)：模具設(shè)計(jì)與制造班 級(jí)： 07模 具（3）姓 名： 巫 萍 學(xué) 號(hào)： 指導(dǎo)教師： 池 寅 生 完成時(shí)間： 10年4月 目 錄 摘要 3一、 塑件及成型工藝分析 3（一） 塑件的分析 3（二） 熱塑性塑料ABS的注射成型過(guò)程及工藝參數(shù) 4（三） ABS的性能分析 5二、 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 6（一） 分型面位置的確定 6（二） 確定型腔數(shù)量及排列方式 7（三） 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 7三、 注射機(jī)型號(hào)的確定 8（一） 所需注射量的計(jì)算 8（二） 注射機(jī)型號(hào)的選定 8（三） 型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 9四、 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì) 11（一） 主流道的設(shè)計(jì) 12（二） 冷料穴的設(shè)計(jì) 13（三） 分流道的設(shè)計(jì) 13（四） 澆口的設(shè)計(jì) 14（五） 澆注系統(tǒng)的平衡 15（六） 澆注系統(tǒng)凝料體積的計(jì)算 15五、 澆注系統(tǒng)各截面流過(guò)熔體的體積計(jì)算 15（一） 塑件的成型收縮率 16（二） 明確塑件尺寸公差等級(jí) 16（三） 型腔型芯各尺寸的計(jì)算 17（四） 型腔零件強(qiáng)度、剛度的校核 19六、 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 20（一） 定模座板 20（二） 凸模固定板 20（三） 支承板 20（四） 墊塊 20（五） 動(dòng)模座板 21（六） 模套 21（七） 推板 21（八） 推桿固定板 21七、 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 21（一） 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì) 21（二） 導(dǎo)柱的設(shè)計(jì) 22（三） 導(dǎo)套的設(shè)計(jì) 22（四） 推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套的設(shè)計(jì) 23八、 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 24（一） 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 24（二） 塑件推出的基本方式 24（三） 塑件的推出機(jī)構(gòu) 24（四） 脫模力的計(jì)算 25（五） 脫模力校核 25九、 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 26（一） 側(cè)向分型與抽芯類(lèi)型的確定 26（二） 斜滑塊（瓣合模）的幾種方案對(duì)比 26（三） 斜滑塊的組合形式 26（四） 斜滑塊的導(dǎo)滑形式 26（五） 塑件在瓣合模中脫模過(guò)程的設(shè)計(jì) 27（六） 設(shè)計(jì)要領(lǐng) 27（七） 各項(xiàng)尺寸的計(jì)算與校核 27十、 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 28十一、 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 28十二、 模具的裝配、調(diào)試與維 29（一） 模具的裝配 29（二） 模具的調(diào)試 30（三） 模具的維護(hù) 31（四） 模具的工作過(guò)程 31畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié) 33 謝辭 35參考文獻(xiàn) 36U盤(pán)蓋注塑模模具設(shè)計(jì)摘要：畢業(yè)設(shè)計(jì)課題的制品是最常見(jiàn)的U盤(pán)的蓋子。U盤(pán)是閃存的一種，有小巧便于攜帶、儲(chǔ)存量大、價(jià)格便宜的特點(diǎn)。U盤(pán)蓋可用于保護(hù)U盤(pán)蓋USB接口處的磨損，延長(zhǎng)了U盤(pán)的使用壽命。制品材料為高頻特種熱塑性塑料ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），材料收縮率僅0.4%0.7% 。由制品圖可知，該制品尺寸較小，形狀不規(guī)則，采用推件桿推出塑件，另外，塑件表面有通孔，為使制品順利脫模而又不影響制品要求，需采用側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，是本模具中設(shè)計(jì)的要點(diǎn)。其他結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在此不再贅述，詳細(xì)內(nèi)容見(jiàn)后面章節(jié)。關(guān)鍵詞：一模四腔 瓣合模（斜滑塊） 側(cè)向分型 一次推出 二次分型一、塑件成型工藝性分析（一）塑件的分析1塑件如圖1所示： 2塑料名稱(chēng)ABS3狀態(tài)顆粒狀4生產(chǎn)綱領(lǐng)大批量生產(chǎn)5塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析（1）結(jié)構(gòu)分析如下： 該塑件作為U盤(pán)的蓋子，外形為倒有圓角的立方體，其中倆個(gè)角做了改變，為倒角和圓弧，制件上有一個(gè)通孔。制件的內(nèi)部倆側(cè)之間有角度要求，所以在模具設(shè)計(jì)和制造上要有精度的定位措施和良好的加工工藝以保證塑件精度。（2）成型工藝分析如下： 由于制件的外表面要求平整、光潔、美觀，無(wú)棱角； 精度等級(jí)：采用一般精度5級(jí)； 脫模斜度：該塑料件高為26.13mm，寬度為5.03mm，但由于原料在注射時(shí)流動(dòng)性極好，因此，塑件不放脫模斜度。（二）熱塑性塑料ABS的注射成型過(guò)程及工藝參數(shù)1. 注射成型過(guò)程（1）成型前的準(zhǔn)備。對(duì)ABS的色澤、細(xì)度、和均勻度等進(jìn)行檢驗(yàn)。并嚴(yán)格控制添加劑的含量。由于ABS吸濕性很小，僅0. 1，所以成型前需稍微進(jìn)行干燥處理即可。（2）注射過(guò)程塑料在注射機(jī)料桶內(nèi)進(jìn)行加熱塑化到流動(dòng)狀態(tài)后，由模具的流注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型，其過(guò)程可分為充模、保壓、放氣和固化4個(gè)階段。（3）塑件的后處理放到烘箱里，繼續(xù)熱固化完全，并消除應(yīng)力。2. ABS的注射工藝參數(shù)（1） 注射機(jī)：螺桿式（2） 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：2050 （3） 料筒溫度（）后段：8580 中段：165180 前段：180200 （4） 噴嘴溫度（）170180 噴嘴形式：直通式（5） 模具溫度（）：5080 （6） 注射壓力（Mpa）：60100（7） 保壓壓力力（Mpa）：60100（8） 成型時(shí)間（s）：注射2090；保壓05； 冷卻時(shí)間20150；成型周期：60100（三）ABS的性能分析1. 使用性能綜合性能良好，沖擊強(qiáng)度較高，化學(xué)穩(wěn)定性，電性能良好。適于制作一般機(jī)械零件、減摩耐磨零件、傳動(dòng)零件和電訊結(jié)構(gòu)零件。2. 成型性能（1）無(wú)定性料，流動(dòng)性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢邊值為0.04毫米左右。（2）吸濕性強(qiáng)，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間的預(yù)熱干燥。（3）成型時(shí)宜取高料溫、高模溫，但料溫過(guò)高易分解（分解溫度為250）。3 ABS的主要性能指標(biāo)密度/(g/cm3)1.021.16屈服強(qiáng)度/MPa98質(zhì)量體積/(cm3/g)0.860.98拉抗強(qiáng)度/MPa80吸水率24h/()0.20.4拉伸彈性模量/GPa1.8玻璃化溫度/90108抗彎強(qiáng)度/MPa126熔點(diǎn)/130160彎曲彈性模量/GPa2.8計(jì)算收縮率/()0.40.7抗壓強(qiáng)度/MPa7198比熱容/(J/(kgK)1680抗剪強(qiáng)度/MPa75注：源自參考文獻(xiàn)塑料模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)中表2-29 二、擬定模具結(jié)構(gòu)形式（一）分型面位置的確定1. 分型面的選擇原則（1）有利于保證塑件的外觀質(zhì)量（2）分型面應(yīng)選擇在塑件的最大截面處（3）盡可能使塑件在動(dòng)模一側(cè)（4）有利于保證塑件的尺寸精度（5）盡可能滿(mǎn)足塑件的使用要求（6）盡可能減少塑件在合模方向的投影面積（7）長(zhǎng)型芯應(yīng)置于開(kāi)模方向（8）有利于排氣（9）有利于簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu) 該塑件在進(jìn)行模具設(shè)計(jì)時(shí)，已經(jīng)充分考慮的上述原則，同時(shí)從所提供的塑件圖樣可看出該塑件表面有6一通孔，所以在分型時(shí)需進(jìn)行側(cè)向抽芯分型。2.分型面選擇方案 （1）分型面選擇方案I。 第一分型面與開(kāi)模方向垂直；第二分型面與開(kāi)模方向平行。分型面的形式與位置如圖2所示。動(dòng)模型芯（長(zhǎng)為36）利用開(kāi)模動(dòng)作從塑件中抽出，塑件外側(cè)凸凹利用瓣合模或滑塊來(lái)成型，分型定距短（單邊距離為8mm左右），整個(gè)塑件成型精度比較高，模具結(jié)構(gòu)也比較簡(jiǎn)單。（2）分型面選擇方案II。 第一分型面與開(kāi)模方向垂直；第二分型面與開(kāi)模方向平行，如圖3所示。塑件的表面成型精度不高，且制件兩端面不允許有分型線(xiàn)的要求。綜上所述，分型面采用方案I模具結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單，塑件成型精度可靠，滿(mǎn)足塑件外觀質(zhì)量要求，因此采用方案I。 （二）確定型腔數(shù)量及排列方式 當(dāng)塑件分型面確定后，就需要考慮是采用單腔模還是多型腔模。 一般來(lái)說(shuō)，大中型塑件和精度要求較高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)，但對(duì)于精度要求不高的小型塑件（沒(méi)有配合精度要求），形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。故由此初步擬定采用一模四腔。如圖4所示。（三）模具結(jié)構(gòu)形式的確定 該塑件外觀質(zhì)量要求較高，從該塑件的外部特征可以看出塑件外形是一有凸凹圓環(huán)的類(lèi)軸零件，15外圓柱一兩個(gè)17的圓環(huán)，對(duì)該塑件進(jìn)行模塑成型時(shí)，凸凹圓環(huán)只能采用側(cè)向成型。側(cè)向成型方法有多種形式，有斜導(dǎo)柱、斜導(dǎo)槽和彎銷(xiāo)驅(qū)動(dòng)側(cè)向滑塊成型，有斜滑塊側(cè)向成型等方法。而斜滑塊側(cè)向成型要比斜導(dǎo)柱和彎銷(xiāo)驅(qū)動(dòng)成型機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單的多，因此本設(shè)計(jì)采用斜滑塊側(cè)向成型，因此可初步擬定采用兩型腔三分型面的模具結(jié)構(gòu)形式，前兩個(gè)分型面為水平分型面，后者為垂直分型面，如圖6所示。三、注射機(jī)型號(hào)的確定 注射模是安裝在注射機(jī)上使用的工藝裝備，因此設(shè)計(jì)注塑模是應(yīng)該詳細(xì)了解注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計(jì)出符合要求的模具。 注射機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計(jì)人員應(yīng)對(duì)模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開(kāi)模距離等進(jìn)行計(jì)算。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺(tái)和模具相匹配的注射機(jī)，倘若用戶(hù)已提供了注射機(jī)的型號(hào)和規(guī)格，設(shè)計(jì)人員必須對(duì)這些參數(shù)進(jìn)行校核，倘若不能滿(mǎn)足要求，則必須自己調(diào)整或與用戶(hù)取得商量再進(jìn)行調(diào)整。（一）所需注射量的計(jì)算 1對(duì)塑件體積、質(zhì)量的計(jì)算 對(duì)于該設(shè)計(jì)，用戶(hù)提供了塑件的圖樣及尺寸，據(jù)此建立模型并對(duì)此模型分析得：塑件體積 V1 1.81 cm3塑件質(zhì)量 m1 =1.11.811.991g2澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計(jì)算 可按塑件體積的0.6倍計(jì)算，由于該模具采用一模四腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為： V2= 4V10.641.9910.6 4.778cm33 該模具一次注射所需塑料PT-610 體積 V0 = 4V1+V2 = 41.81+4.778 12.01cm3 質(zhì)量 m0 = = 1.112.01 13.211g（二）注射機(jī)型號(hào)的選定近年來(lái)我國(guó)引進(jìn)注射機(jī)型號(hào)很多，國(guó)內(nèi)注射機(jī)生產(chǎn)廠(chǎng)的新機(jī)型也日益增多。掌握使用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)是注塑模設(shè)計(jì)和生產(chǎn)所必需的技術(shù)準(zhǔn)備。在設(shè)計(jì)模具時(shí)，最好查閱注射機(jī)生產(chǎn)廠(chǎng)家提供的注射機(jī)使用說(shuō)明上標(biāo)明的技術(shù)參數(shù)。根據(jù)以上的計(jì)算初步選定型號(hào)為SZ45型臥式注射機(jī)，其主要技術(shù)參數(shù)如下：注：以上參數(shù)由參考文獻(xiàn)5第392頁(yè)及公司提供部分參數(shù)（三）型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核1型腔數(shù)量的校核（1）由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 上式右邊944，符合要求。式中 K注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8； M注射機(jī)的額定塑化量（g/s），該注射機(jī)用戶(hù)提供為6g/s； t成型周期，因塑件小，壁厚不大，取30s進(jìn)行校核； m1單個(gè)塑件的質(zhì)量和體積（g或cm3），取m11.991g 澆注系統(tǒng)塑料質(zhì)量或體積（g或cm3），取0.61.99144.78 g 。（2）由注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量 上式右邊17.34，符合要求。式中 注射機(jī)允許的最大注射量（g/cm3），該注射機(jī)為45g。其他符號(hào)意義與取值同前。（3）由注射機(jī)的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 塑件在充模過(guò)程中產(chǎn)生的脹模力主要作用在兩個(gè)位置：在兩瓣合模上的作用面積約為A111720340塑件與模板的接觸面積約為A123.14（17/2）2226.87 上式右邊11.24，符合要求。式中 F 注射機(jī)的額定鎖模力（N），該注射機(jī)為4105N;A14個(gè)塑件在分型面上的投影面積（mm2），A14112.68449.072mm2；A2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2），A2157.2mm2；塑料熔體對(duì)型腔的成型壓力（），一般是注射壓力的 30%65%，該處取型腔平均壓力為11965%77.35。2注射機(jī)的工藝參數(shù)的校核（1）注射量校核注射量以容積表示 最大注射容積為 0.8545=38.25 cm3式中 模具型腔和流道的最大容積（cm3）； V 指定型號(hào)與規(guī)格的注射機(jī)注射量容積（cm3），該注射機(jī)為45cm3； 注射系數(shù)，取0.750.85，該處取0.85。倘若實(shí)際注射量過(guò)小，注射機(jī)的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留的時(shí)間就會(huì)過(guò)長(zhǎng)。所以最小注射量容積。故每次注射的實(shí)際注射量容積應(yīng)滿(mǎn)足，而12.01cm3,符合要求。（2）鎖模力的校核 在前面已經(jīng)進(jìn)行，符合要求。 （3）最大注射壓力的校核 注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最高壓力Pmax=157,應(yīng)該大于注射成型所需用的注射壓力,即 式中 安全系數(shù)，常取1.251.4。實(shí)際生產(chǎn)中，該塑件成型時(shí)所需注射壓力為70100。代值計(jì)算符合要求。3.安裝尺寸的校核（1）噴嘴尺寸主流道的小端直徑D大于注射機(jī)噴嘴d,通常為 D=d+(0.51)mm對(duì)于該模具d=3mm,取D=4mm,符合要求。主流道入口的凹球面半徑SR0應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴球半徑SR，通常為 SR0SR+(12)mm對(duì)于該模具SR=12mm,取SR0=13mm,符合要求。（2）定位圈尺寸 注射機(jī)定位孔尺寸為55mm,定位圈尺寸取55mm，兩者之間從呈較松動(dòng)的間隙配合，符合要求。（3）最大與最小模具厚度 模具厚度H應(yīng)滿(mǎn)足 式中=90 =240而該模具厚度H=20+50+25+30+60+20=205mm,符合要求。4.開(kāi)模行程和推出機(jī)構(gòu)的校核 （1）開(kāi)模行程校核 HH1+H2+(510)mm式中H注射機(jī)動(dòng)模板的開(kāi)模行程（mm）,取240mm, H1塑件推出行程（mm）,取18mmH2包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）,其值為H2=26+6+25+（510）=62mm67mm，取H265mm上式右邊65+18+（510）90230mm,符合要求。注：對(duì)于上面2)、3)、4)、5)的校核內(nèi)容是與后面的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)交叉進(jìn)行的，但為了行文整體形式與內(nèi)容的統(tǒng)一，所以將此部分內(nèi)容放與此。四、澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對(duì)塑料質(zhì)量影響很大。它分為普通流道系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。（一）主流道的設(shè)計(jì)主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動(dòng)和開(kāi)模時(shí)主流道凝料的順利拔出。1主流道尺寸（1） 主流道小端直徑 D 注射機(jī)噴嘴直徑（0.51） 3（0.51），取D=3.5mm（2） 主流道球面半徑 SR0注射機(jī)噴嘴球頭半徑（12） 12（12），取SR013mm （3） 球面配合高度 取h1mm。（4） 主流道長(zhǎng)度盡量小于65mm,由實(shí)際設(shè)計(jì)的模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu)，取L42mm（5） 主流道大端直徑 （半錐角為12 ，取2 ），=7mm（6） 澆口套總長(zhǎng)L0=42+h=43mm2主流道襯套的形式主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口道，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC55HRC,如圖7所示。由于該模具主流道較長(zhǎng)，定位圈和襯套設(shè)計(jì)成分體式較宜，其定位圈結(jié)構(gòu)尺寸如圖7所示。3主流道襯套的固定主流道襯套的固定形式如圖9所示 （二）冷料穴的設(shè)計(jì) 1.主流道冷料穴的設(shè)計(jì)開(kāi)模時(shí)應(yīng)將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應(yīng)稍大于主流道大端直徑。由于該模具具有垂直分型面即側(cè)向分型，冷料穴分別開(kāi)在左右側(cè)滑塊上，開(kāi)模時(shí)，將主流道中的凝料拉出，側(cè)向分型時(shí)，冷料穴中的凝料及塑件同時(shí)被推出。該模具采用Z字形拉料桿的結(jié)構(gòu)形式。2.分流道冷料穴的設(shè)計(jì) 分流道的設(shè)計(jì)與主流道相似，采用Z字形拉料桿的結(jié)構(gòu)形式。（三）分流道的設(shè)計(jì)1分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。該模具的流道布置形式采用平衡式，在瓣合模部分開(kāi)設(shè)分流道。該流道形式是由本模具結(jié)構(gòu)形式所確定，無(wú)其他最佳方案選擇， 圖10是最佳分流道布置形式。2分流道的長(zhǎng)度 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、二次分流道甚至三次分流道，分流道長(zhǎng)度應(yīng)盡量短，且少?gòu)澱郏员銣p少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。根據(jù)該模具的結(jié)構(gòu)形式，由設(shè)計(jì)圖中得該模具分流道的長(zhǎng)度為單邊為7.9mm，分流道總長(zhǎng)度為L(zhǎng)=5.2+27.921mm。如圖10。3分流道的形狀及尺寸為了便于加工及凝料的脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上。工程設(shè)計(jì)中的截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）小，在溫度較高塑料熔體和溫度相對(duì)較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。常采用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。圓形截面的比表面積最小，但需開(kāi)設(shè)在分型面的兩側(cè)，在制造時(shí)一定要注意模板上兩部分形狀對(duì)中吻合；梯形及U形截面分流道加工較易，且熱量損失與壓力損失均不大，為常用的形式；半圓形截面分流道需用球頭銑刀加工，其表面積比梯形和U形截面分流道略大，在設(shè)計(jì)中也有采用；矩形截面分流道因其比表面積較大，且流動(dòng)阻力也大，故在設(shè)計(jì)中不常采用。本模具是瓣合模結(jié)構(gòu)，為了便于瓣合模上分流道的加工， 所以開(kāi)設(shè)圓形分流道最好，其直徑為3.5mm。但在加工和安裝時(shí)應(yīng)注意兩個(gè)半圓的同心度和最大錯(cuò)位距離。4分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6，這樣表面稍有不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處Ra0.8。5分流道向澆口過(guò)渡部分的結(jié)構(gòu)分流道向澆口過(guò)渡部分的結(jié)構(gòu)如圖10所示。（五） 澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的形狀、位置和尺寸對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大。澆口截面積通常為分流道截面積的0.07倍0.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種，澆口長(zhǎng)度為0.5mm2.0mm。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，取其下限值，然后在試模時(shí)逐步修正。1澆口類(lèi)型及位置的確定 該模具是中小型塑件的多型腔模具，同時(shí)從所提供塑件圖樣中可看出，在中部17的圓周上設(shè)置側(cè)澆口比較合適。側(cè)澆口開(kāi)設(shè)在垂直分型面上，從型腔（塑件）外側(cè)面進(jìn)料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能很方便的調(diào)整充模時(shí)的剪切速率和澆口封閉時(shí)間，因而又成為標(biāo)準(zhǔn)澆口。這類(lèi)澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活的選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。2澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗(yàn)計(jì)算（1）側(cè)澆口各數(shù)據(jù)的經(jīng)驗(yàn)取值參照本公司的同種塑料的其他塑件產(chǎn)品的模具的澆口經(jīng)驗(yàn)值初步確定側(cè)澆口各尺寸： 高度 寬度 長(zhǎng)度其尺寸實(shí)際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗(yàn)與改進(jìn)。（五）澆注系統(tǒng)的平衡對(duì)于該模具，從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸對(duì)應(yīng)相同，各個(gè)澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。（六）澆注系統(tǒng)凝料體積的計(jì)算1主流道凝料的體積計(jì)算2分流道凝料體積計(jì)算3澆口凝料體積計(jì)算很小，可取為0。4澆注系統(tǒng)凝料體積（七）澆注系統(tǒng)各截面流過(guò)熔體的體積計(jì)算1流過(guò)澆口的體積 2流過(guò)分流道的體積 3流過(guò)主流道的體積 五、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算 塑料模具型腔在成型過(guò)程中受到塑料熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此應(yīng)通過(guò)強(qiáng)度和剛度計(jì)算來(lái)確定型腔壁厚，尤其對(duì)于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定型腔壁厚和底板厚度。（一）塑件的成型收縮率 由圖2 收縮率經(jīng)驗(yàn)曲線(xiàn)可知，此塑件的收縮率為0.55%。（二）明確塑件尺寸公差等級(jí)20.11 20.11 20.9 20.93.02 3.026 612.06 12.065.03 5.0322.09 22.09 8.04 8.04 26.13 26.13 20.15 20.1521.07 21.07（三）型腔型芯各尺寸的計(jì)算（本部分計(jì)算公式均參照參考文獻(xiàn)1第143148頁(yè)）1型腔的徑向尺寸的計(jì)算 （公式6.5）式中 模具成型零件在常溫下的實(shí)際尺寸； 塑件的計(jì)算收縮率，有圖2知0.0055； 塑件在常溫下的實(shí)際尺寸； 塑件尺寸小精度高，取0.75。22.098.04 2型芯徑向尺寸的計(jì)算 （公式6.7）式中各符號(hào)意義與取值同前。20.11 20.93.0263型腔深度尺寸的計(jì)算 （公式6.8）26.1320.1521.074型芯高度尺寸的計(jì)算 （公式6.9）12.06 5.03（四）型腔零件強(qiáng)度、剛度的校核對(duì)于該套模具，塑件除上下表面的其余的外形由瓣合模上的型腔成型，顯然此部分的型腔能夠滿(mǎn)足剛度和強(qiáng)度的要求，不需進(jìn)行校核。對(duì)于與塑件接觸的上下表面的模板也顯然能夠滿(mǎn)足剛度和強(qiáng)度的要求，不需進(jìn)行校核。此模具型腔零件的強(qiáng)度和剛度滿(mǎn)足使用要求。六、模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 以上內(nèi)容計(jì)算確定之后，便可根據(jù)計(jì)算結(jié)果選定模架。在學(xué)校做設(shè)計(jì)時(shí)，模架部分可參照各模板標(biāo)準(zhǔn)尺寸來(lái)繪圖；在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)中，盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn)模架的形式、規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)，這樣能大大縮短模具制造的周期，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。 模架尺寸確定之后，對(duì)模具有關(guān)零件要進(jìn)行必要的剛度或強(qiáng)度的計(jì)算，以校核所選模架是否適當(dāng)，尤其對(duì)大型模具，這一點(diǎn)尤為重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)較合適的標(biāo)準(zhǔn)模架，故最終以100L 、A4型模架為參照，自主設(shè)計(jì)各成型零件結(jié)構(gòu)和尺寸，并選用部分標(biāo)準(zhǔn)零部件和參數(shù)。 模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有凸出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過(guò)程中，可以方便的分開(kāi)兩塊模板。（一）定模座板（150mm230mm、厚20mm）定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45鋼。通過(guò)4個(gè)M10的內(nèi)六角圓柱螺釘與上凸模固定板連接；定位圈通過(guò)4個(gè)M8的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H8/f8配合。（二）定模板（150mm230mm、厚45mm）用于固定凸模固定塊及型芯和導(dǎo)套、澆口套等。固定板應(yīng)有一定的厚度和足夠的強(qiáng)度，一般用45鋼或Q235A制成。最好調(diào)制處理230HB270HB。（三）動(dòng)模板（150mm230mm、厚30mm）用于固定型芯，斜滑塊等。固定板應(yīng)有一定的厚度和足夠的強(qiáng)度，一般用45鋼或Q235A制成。最好調(diào)制處理230HB270HB。（四）支承板（150mm230mm、厚25mm）支承板應(yīng)具有較高的平行度和硬度。該套模具的下型芯固在凸模固定板上，然后由支承板支承其強(qiáng)度、壓力。材料為45鋼。（五）墊塊（70mm230mm、厚28mm）1主要作用 在動(dòng)模座板與支承板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。2結(jié)構(gòu)形式 可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。3墊塊材料 墊塊材料為Q235A，也可以用HT200、球墨鑄鐵等。該模具用Q235A制造。4墊塊的高度校核符合要求。式中 頂出板限位銷(xiāo)的厚度，為4mm；推板的厚度，為15mm；推板固定板的厚度，為13mm； 推出行程，為17.42mm；推出行程富余量，一般為3mm6mm，取3.5mm。（六）動(dòng)模座板（150mm230mm，厚20mm）材料為45鋼，其上的注射機(jī)頂桿孔為50mm。其上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用H7/m6配合。用4個(gè)M10的內(nèi)六角螺釘將到下凸模固定板直徑的模板固定。（七）推板（90mm230mm，厚15mm）材料為45鋼。其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/k6配合。用4個(gè)M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。（八）推桿固定板（90mm230mm，厚13mm）材料為45鋼。其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/f9配合。七、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計(jì)人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置時(shí)，則需設(shè)計(jì)人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計(jì)。本模具采用非標(biāo)準(zhǔn)模具（自主設(shè)計(jì)），但為了減少制造成本和制造周期，提高經(jīng)濟(jì)效率，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)盡量外購(gòu)。（一）導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)1導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周?chē)蚩拷吘壍牟课?，其中心至模具邊緣?yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。2該模具采用4根導(dǎo)柱，為不使在裝配和維修時(shí)出錯(cuò)，在均勻分布的基礎(chǔ)上把其中一根導(dǎo)柱偏移2mm。3該模具導(dǎo)柱安裝在支承板和下凸模固定板上，導(dǎo)套分別安裝在模套及上凸模固定板和定模座板上。4為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。5在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞。6動(dòng)定模板采用合并加工，可保證同軸度要求。（二）導(dǎo)柱設(shè)計(jì)1該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽，如圖11所示。2導(dǎo)柱的長(zhǎng)度必須比凸模端高度高出6mm8mm。 3為使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形先導(dǎo)部分。 4導(dǎo)柱的直徑 應(yīng)根據(jù)模具尺寸來(lái)確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度（該模具導(dǎo)柱參照A4型模架可知為16）。 5導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/k6配合，導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合。 6導(dǎo)柱工作的部分的表面粗糙度為Ra0.4。7導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬耐磨的表面、堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度為50HRC以上。（三）導(dǎo)套的設(shè)計(jì)導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動(dòng)、定模的相對(duì)位置，保證模具運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向精密的圓套形零件。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)有兩種形式：直導(dǎo)套（GB/T4169.21984）、帶頭導(dǎo)套（GB/T4169.3 1984）。1.結(jié)構(gòu)形式。分別采用帶頭導(dǎo)套（I型），如圖12 所示。2.導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)套孔最好做成通孔，有利于排出孔內(nèi)剩余空氣。3.導(dǎo)套孔的滑動(dòng)部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合，表面粗糙度為0.4。導(dǎo)套外徑與模板一端采用H7/k6配合；另一端采用H7/f7配合。4.導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制成，該模具中采用T8A。淬火硬度50HRC以上。（四）推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套的設(shè)計(jì)該套模具采用推板導(dǎo)柱固定在動(dòng)模板上的固定形式。推板導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外，還支撐著支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性。該模具設(shè)置了2套推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套，它們之間采用H7/f7配合其形狀與尺寸配合如圖13所示。八、脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無(wú)誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱(chēng)為脫模機(jī)構(gòu)，也常稱(chēng)為推出機(jī)構(gòu)。（一）脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 塑件推出（頂出）是注射成型過(guò)程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設(shè)計(jì)推出脫模機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)遵循下列原則。1. 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)在動(dòng)模一側(cè)。2. 推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。3. 推桿應(yīng)均勻布置。4. 保證塑件不因推出而變形損壞。5. 機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單、動(dòng)作可靠。6. 良好的塑件外觀。7. 合模時(shí)準(zhǔn)確復(fù)位。（二）塑件推出的基本方式1推桿推出 推桿是一種基本的、也是一種常用的塑件推出方式。常用的推桿形式有圓形、階梯形。2推件板推出 對(duì)于輪廓封閉且周長(zhǎng)較長(zhǎng)的塑件，采用推件板推出機(jī)構(gòu)。推件板推出部分的形狀根據(jù)塑件的形狀而定。3氣壓推出對(duì)于大型深型腔塑件，經(jīng)常采用或輔助采用氣壓推出方式。本套模具的推出機(jī)構(gòu)形式簡(jiǎn)單，全部采用推桿推出。（三）塑件的推出機(jī)構(gòu)1）.帶肩的階梯形推桿，如圖14所示。每個(gè)塑件由3根推桿推出，總共12根。2）.推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。3）.推桿應(yīng)布置均勻。4）.推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度，剛度較大的地方。5）.推桿形式為階梯形推桿。6）.推桿直徑與模板的推桿孔采用H8/f8間隙配合。7）.通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平行或高出型腔底面0.05-0.10mm。8）.推桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能再多推桿的情況下，不因各板上的推桿孔的加工誤差引起的軸線(xiàn)不一致而發(fā)生卡死的現(xiàn)象。9）.推桿的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度50HRC以上，工作端配合部分的表面粗糙度為0.8。（四）脫模力的計(jì)算 脫模力是從動(dòng)模一側(cè)的主型芯上脫出塑件所需施加的外力，需克服塑件對(duì)型芯包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機(jī)構(gòu)本身的運(yùn)動(dòng)阻力。脫模力是注射模脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的重要依據(jù)。但脫模力的計(jì)算非常復(fù)雜。其計(jì)算方法有簡(jiǎn)單的估算和分析算法?，F(xiàn)用簡(jiǎn)單估算發(fā)進(jìn)行對(duì)模具的脫模力的計(jì)算。 式中 A塑件包括型芯的面積 塑件對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，約為0.20.5，去0.35 拔模斜度，本塑件沒(méi)有拔模斜度，0。 塑件對(duì)型芯單位面積的包緊力，一般情況下，模外冷卻的塑件取2.41073.9107，模內(nèi)冷卻的塑件取0.81071.2107。1第一次分型時(shí)脫模力計(jì)算（1）澆口套內(nèi)凝料的脫模力計(jì)算由機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)軟件版（R2.0）可計(jì)算出第一次分型時(shí)澆口套內(nèi)凝料的面積A=420mm2，此時(shí)取2o。代入上式得Ft11.322KN（2）型芯的脫模力計(jì)算 由機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)軟件版（R2.0）可計(jì)算出上型芯的表面積為A164mm2此時(shí)塑件無(wú)拔模斜度，0。代入上式得Ft20.574KN 所以第一次分型脫模力FtFt1+Ft21.896KN2第二次分型脫模力的計(jì)算由機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)軟件版（R2.0）可計(jì)算出此時(shí)A=1346mm2，0代入上式得Ft=4.771KN。（五）脫模力的校核1第一次分型時(shí)，因?yàn)?.77KN 1.896KN，有可能塑件或瓣合模在開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模，也許有可能由于其他原因留在定模，所以為了使瓣合模和塑件在開(kāi)模時(shí)能順利留在動(dòng)模一側(cè)，在定模部分設(shè)置了2套對(duì)稱(chēng)布置的彈簧及彈簧頂銷(xiāo)。其中的頂銷(xiāo)為圓頭銷(xiāo)：材料35鋼，熱處理硬度28HRC38HRC。圓柱螺旋壓縮彈簧：材料65Mn、型號(hào)2.0715 III類(lèi)、最大工作載荷376N。校核：4套彈簧的最大預(yù)壓力F43761504N 所以符合要求。2第二、三次分型時(shí)，阻力包括型芯的脫模阻力、瓣合模與模套的摩擦力，總計(jì)為5.5KN，但由于該注射機(jī)的液壓頂出力大于200KN,遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于5.5KN以及前面的脫模力總和，所以模具在分型時(shí)沒(méi)有問(wèn)題。九、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)用來(lái)成型塑件上的外側(cè)凸起、凹槽和孔以及殼體塑件的內(nèi)側(cè)局部凸起、凹槽和不通孔。具有側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的注塑模，其活動(dòng)零件多、動(dòng)作復(fù)雜，在設(shè)計(jì)中特別要注意其機(jī)構(gòu)的可靠、靈活和高效。側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)類(lèi)型很多，根據(jù)動(dòng)力來(lái)源不同，一般可分為機(jī)動(dòng)、液壓或氣動(dòng)以及手動(dòng)三大類(lèi)型。根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理選用（一）側(cè)向分型與抽芯機(jī)類(lèi)型的確定該套模具采用機(jī)動(dòng)側(cè)抽結(jié)構(gòu)，其驅(qū)動(dòng)方式為斜滑塊。斜滑塊驅(qū)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，通常斜滑塊由錐形模套鎖緊，能承受較大側(cè)向力，但抽拔距離不大。此塑件的側(cè)凸較小，所需的抽芯距不大，但側(cè)凸的成型面積較小，因而需較大抽芯力，故采用此機(jī)構(gòu)較為合宜。根據(jù)斜滑塊側(cè)向分型與抽芯的特點(diǎn)，利用推出機(jī)構(gòu)的推力驅(qū)動(dòng)斜滑塊斜向運(yùn)動(dòng)，在塑件被推出脫模的同時(shí)，由斜滑塊完成側(cè)向分型與抽芯動(dòng)作。（二）斜滑塊（瓣合模塊）的幾種方案對(duì)比1瓣合模塊在定模內(nèi)（鎖緊塊）滑動(dòng)。這種結(jié)構(gòu)難于控制相對(duì)于塑件中心的外形尺寸，但便于塑件的自動(dòng)掉落，在塑件推出方式上和采用推件板、推桿、推管推出塑件。2瓣合模塊在推件板上滑動(dòng)。采用此結(jié)構(gòu)易于控制相對(duì)于塑件中心的外形尺寸，但塑件不易自動(dòng)掉落，有落在瓣合模塊內(nèi)的可能。3瓣合模塊在動(dòng)模內(nèi)滑動(dòng)。容易控制塑件尺寸，為了使塑件能自動(dòng)掉落，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)避免采用塑件留在瓣合模塊底部的結(jié)構(gòu)。綜上所述，該套模具宜采用第三種方案的結(jié)構(gòu)形式，用推桿推動(dòng)瓣合模塊（三）斜滑塊的組合形式設(shè)計(jì)及組合方式時(shí)，應(yīng)考慮分型與抽芯的方向要求，并保證塑件具有較好的外觀質(zhì)量，另外，還應(yīng)使滑塊的組合部分具有足夠的強(qiáng)度。該套模具采用兩瓣合模塊組合的結(jié)構(gòu)形式。（四）斜滑塊的導(dǎo)滑形式根據(jù)導(dǎo)滑部位作用的不同，斜滑塊的導(dǎo)滑形式可分為3種類(lèi)型。1滑塊導(dǎo)滑。2斜推桿導(dǎo)滑。3推桿擺動(dòng)與平移。該套模具采用滑塊導(dǎo)滑，其斜向滑槽為矩形導(dǎo)滑槽。利用斜滑塊外側(cè)面的凸耳與錐形模套內(nèi)壁對(duì)應(yīng)的斜向滑槽滑動(dòng)配合，達(dá)到側(cè)向分型與復(fù)位的目的。同時(shí)為了防止開(kāi)模時(shí)滑塊被粘附在定模上，在定模部分設(shè)置了4套彈簧和彈簧頂銷(xiāo)。（五）塑件在瓣合模中脫模過(guò)程的設(shè)計(jì)對(duì)于本模具，瓣合模的脫模過(guò)程為抽芯與側(cè)向分型同時(shí)進(jìn)行，并同時(shí)結(jié)束。（六）設(shè)計(jì)要領(lǐng)1正確選擇主型芯位置（這直接關(guān)系到塑件能否自動(dòng)脫模） 一般將主型芯位置設(shè)于動(dòng)模，這樣在脫模的過(guò)程中，塑件雖與主型芯脫松，但側(cè)向分型時(shí)對(duì)塑件仍有限制側(cè)向移動(dòng)的作用，所以塑件不會(huì)粘附在斜滑塊上，脫模比較順利。對(duì)于該套模具，側(cè)向抽芯距離很小，應(yīng)將主型芯（本模具為下型芯）設(shè)置在動(dòng)模部分，這樣還能使動(dòng)模部分型芯的抽芯與側(cè)向分型幾乎同時(shí)完成。2開(kāi)模時(shí)，斜滑塊的止動(dòng)斜滑塊通常設(shè)置在動(dòng)模部分，并要求塑件對(duì)動(dòng)模部分包緊力大于定模部分的包緊力。當(dāng)動(dòng)模部分的包緊力小于定模部分的包緊力時(shí)，如果沒(méi)有止動(dòng)裝置，則斜滑塊在開(kāi)模動(dòng)作剛剛開(kāi)始，便有可能與動(dòng)模產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，導(dǎo)致塑件損壞。為了避免這種現(xiàn)象，該套模具采用彈簧頂銷(xiāo)止動(dòng)裝置（也可采用導(dǎo)銷(xiāo)止動(dòng)裝置）。3斜滑塊的傾斜角和推出行程由于斜滑塊的強(qiáng)度較高，斜滑塊的傾斜角可比斜導(dǎo)柱的傾斜角大一些，一般在30o范圍內(nèi)選取。該套模具斜滑塊的傾斜角選20o。斜滑塊的推出行程必須小于斜滑塊導(dǎo)滑總長(zhǎng)L的2/3。該套模具推出行程為3.5mm，為斜滑塊導(dǎo)滑長(zhǎng)度21.28mm的0.16倍，合乎要求，并且采用了4顆螺銷(xiāo)對(duì)斜滑塊的推出進(jìn)行限位，不會(huì)造成復(fù)位困難，所以能夠滿(mǎn)足要求。4斜滑塊的裝配要求為了保證斜滑塊在合模時(shí)其拼合面密合，避免注射成型時(shí)產(chǎn)生飛邊，模具閉合后斜滑塊底部與模板之間應(yīng)有0.2mm0.5mm的間隙，同時(shí)斜滑塊還必須高出模套0.2mm0.5mm。當(dāng)使用一段時(shí)間斜滑塊與導(dǎo)滑槽之間有磨損之后，再通過(guò)磨削斜滑塊的端面，可繼續(xù)保持垂直分型面的密合性。對(duì)于該套模具，如果斜滑塊底部與凸模固定板之間有0.2mm0.5mm的間隙，塑料PT610注射成型時(shí)易產(chǎn)生溢料飛邊，所以應(yīng)使斜滑塊底部與凸模固定板間隙0.015mm，而模套稍低與斜滑塊的高度0.3mm，以確保合模時(shí)斜滑塊鎖緊。5斜滑塊推出時(shí)的限位在每瓣斜滑塊上開(kāi)有兩長(zhǎng)槽，用壓板壓住限位。（七）各項(xiàng)尺寸的計(jì)算與校核斜滑塊、模套、推桿、導(dǎo)柱之間的相對(duì)位置以及脫模推出完成后的相對(duì)位置如圖18所示。1斜滑塊形式為兩瓣形式。2整體尺寸（兩瓣組合時(shí)）初步設(shè)計(jì)下表面的尺寸為75mm163mm，上表面的寬度約為因上表面在加工時(shí)，較難保證此尺寸精度，所以在加工時(shí)以下表面的尺寸75mm163mm和傾斜角20o、斜滑塊高度