混凝土常見質(zhì)量問題原因和處理方法

4 1 混凝土結(jié)構(gòu) 構(gòu)件表面損傷混凝土結(jié)構(gòu) 構(gòu)件表面損傷 1 混凝土麻面 混凝土麻面 主要表現(xiàn)為混凝土表面局部缺漿粗糙或有許多小凹坑 但無鋼筋外露 1 模塊面清理干凈 不得粘有干硬水泥砂漿等雜物 2 木模板在澆筑混凝土前 應用清水充分濕潤 清洗干凈 不留積水 模板縫拼接嚴 密 如有縫隙 應用油氈條 塑料條 纖維板或水泥砂漿等堵嚴 防止漏漿 3 鋼模板脫模劑要涂刷均勻 不得漏刷 4 混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實 嚴防漏振 每層混凝土均應振搗至氣泡 排除為止 5 麻面主要影響混凝土外觀 對于表面不再裝飾的部位應加以修補 將麻面部位用清 水刷洗 充分濕潤后用水泥漿或 1 2 水泥砂漿抹平 2 混凝土蜂窩 混凝土蜂窩 蜂窩主要現(xiàn)象表現(xiàn)為混凝土局部疏松 砂漿少 石子多 石子之間出現(xiàn)空隙 形成蜂 窩狀的孔潤 1 混凝土攪拌時嚴格控制配合比 經(jīng)常檢查 保證材料計量準確 2 混凝土應拌和均勻 按規(guī)范把握最短攪拌時間 確保振搗密實 3 混凝土自由傾落高度一般高度不得超過 2 米 澆筑樓板混凝土時 自由傾落度 不 宜超過 1 米 如超過上述高度 要采取串筒 溜槽籌措施下料 4 澆筑混凝土時 應經(jīng)常觀察模板 支架 堵縫等情況 如發(fā)現(xiàn)有模板走動 應立即 停止?jié)仓?并應在混凝土凝結(jié)前修整完好 5 混凝土有小蜂窩 可先用水沖洗干凈 然后用 1 2 左右水泥砂漿修補 如果是大蜂 窩 則先將松動的石子和突出顆粒剔除 盡量剔成喇叭口狀 然后用清水沖洗干凈濕透 再用高一級的細石混凝土修補搗實 加強養(yǎng)護 3 混凝土露筋 混凝土露筋 主要表現(xiàn)在混凝土內(nèi)部主筋 副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面 1 澆灌混凝土 應保證鋼筋位置和保護層厚度正確 并加強檢驗查 鋼筋密集時 應 選用適當粒徑的石子 配料所用石子最大粒徑不超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的 1 4 且不得大于 鋼筋凈距的 3 4 保證混凝土配合比準確和良好的和易性 澆灌高度超過 2m 應用串筒 或溜槽進行下料 以防止離析 模板應充分濕潤并認真堵好縫隙 混凝土振搗嚴禁撞擊鋼 筋 操作時 避免踩踏鋼筋 如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正 保護層混凝土要振搗密實 正確掌握脫模時間 防止過早拆模 碰壞棱角 2 表面漏筋 刷洗凈后 在表面抹 1 2 左右水泥砂漿 將允滿漏筋部位抹平 漏筋較 深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒 洗刷干凈后 用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 3 振搗時先使用插入式振搗器振搗梁腹混凝土 使其下部混凝土溢出與箱梁地板混凝 土相結(jié)合 然后再充分振搗使兩部分混凝土完全融合在一起 從而消除底板與腹板之間出 現(xiàn)脫節(jié)和空虛不實的現(xiàn)象 4 混凝土孔洞 混凝土孔洞 混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙 局部沒有混凝土或蜂窩特別大 鋼筋局部或全部 裸露 1 在鋼筋密集處及復雜部位 采用細石混凝土澆灌 在模扳內(nèi)充滿 認真分層振搗密 實 預留孔洞 2 下料時應兩側(cè)同時下料 側(cè)面加開澆灌門 嚴防漏振 砂石中混有粘土塊 模板工 具等雜物掉入混疑土內(nèi) 應及時清除干凈 3 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除 用壓力水沖洗 濕潤后用高強度等級細 石混凝土仔細澆灌 搗實 5 混凝土缺棱掉角 混凝土缺棱掉角 主要表現(xiàn)在結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落 不規(guī)則 棱角有缺陷 1 木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤 混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護 拆除側(cè)面非承 重模板時 混凝土應具有一定強度 2 拆模時注意保護棱角 避免用力過猛過急 吊運模板時 防止撞擊混凝土結(jié)構(gòu)棱角 3 缺棱掉角 可將該處松散顆粒鑿除 沖洗充分濕潤后 視破損程度用 1 2 左右的水 泥砂漿抹補齊整 或支模用比原來高一級混凝土搗實補好 認真養(yǎng)護 4 2 混凝土裂縫混凝土裂縫 1 混凝土路面裂縫主要預防措施 混凝土路面裂縫主要預防措施 1 混凝土的水灰比宜小 用水量應小 適當摻入減水劑 2 石子不應過粗 減少表面含泥量 確保骨料級配良好 3 降低混凝土入模溫度 避開高溫施工時間 4 氣溫陡然降低采取防護措施 加強施工后養(yǎng)護及保護 切縫及時準確 2 混凝土樓板裂縫主要預防措施 混凝土樓板裂縫主要預防措施 1 模板及其支撐系統(tǒng)要有足夠的剛度 施工期間不要過早拆除樓板的模板支架 在樓 板的混凝土施工完具有一定的強度后才進行下一道工序的施工 2 預拌混凝土應嚴格控制水泥及拌和水用量 減少塌落度 不選用增加混凝土干縮的 外加劑 同時力求砂石級配最優(yōu) 3 防止過度振搗樓板混凝土 過度的振搗會使混凝土產(chǎn)生離析和泌水 使其表面形成 水泥含量較多的沙漿層和水泥漿層 易產(chǎn)生干縮裂縫 同時要在混凝土沉淀收縮基本完成 后才開始樓板的最終抹面 4 加強混凝土養(yǎng)護 保持混凝土樓板表面濕潤 特別是在混凝土終凝初期 要嚴格按 要求進行澆水養(yǎng)護 養(yǎng)護時間提前至澆筑后 4 小時以內(nèi)灑水 在常溫下養(yǎng)護不少于兩周 養(yǎng)護期后 在施工期間特別干燥時也應進行澆水養(yǎng)護 4 3 混凝土表面混凝土表面 起粉 砂 起粉 砂 混凝土表面 起粉 對其抗壓強度等級影響不大 但嚴重者會破壞混凝土路面或樓地 面耐磨性 抗?jié)B性 美觀性與長期耐久性 對工程質(zhì)量不利 1 主要原因分析 主要原因分析 1 混凝土泌水引起表層水灰比高 表層水化產(chǎn)物之間搭接不致密 空隙率大 結(jié)構(gòu)松 散 造成強度偏低 2 施工養(yǎng)護不當 施工早期水分散失過快 形成大量的水孔 表層的水泥得不到足夠 的水分進行水化 3 骨料級配不合理 含泥量高 過細的土砂也易導致地面起砂 4 為了節(jié)省成本混凝土公司加入了過多的粉煤灰做摻合料 導致混凝土表層起砂 起 粉 5 壓光時間掌握的不好 混凝土表面未達到一定的強度就上人作業(yè) 低溫下施工混凝 土表面受凍等 2 主要預防措施 主要預防措施 1 混凝土配合比設計要合理 防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大 2 砂 石集料要符合國家質(zhì)量要求 減少細骨料含土量 水泥的凝結(jié)時間要適宜 3 施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水 在混凝土接近終凝時 要 對混凝土進行二次抹面 或壓面 使混凝土表層結(jié)構(gòu)更加致密 4 施工后要注意及時保溫保濕養(yǎng)護不少于 14 天 要防止混凝土表面硬化前被雨水沖 刷造成混凝土表面水灰比過大而使強度降低 又要防止表層水在強度建立起前散失 表層 無足夠水化產(chǎn)物封堵大的毛細孔 形成水孔 5 控制粉煤灰等摻和料的摻入量 避免其由于振搗過度等原因在混凝土表面富集 影 響表層混凝土強度并導致起砂 4 4 混凝土泌水嚴重混凝土泌水嚴重 水泥凝結(jié)中 密度大的粒子要沉降 產(chǎn)生固體粒子與水的分離 即新拌不可避免的產(chǎn) 生泌水現(xiàn)象 嚴重時用振動器振搗混凝土或拌和物靜止一段時間后 在混凝土表面會產(chǎn)生 較多水出現(xiàn) 1 主要原因分析 主要原因分析 1 混凝土配合比中水灰比大 自由水多 水與水泥的分離時間長 過多自由水在表面 影 響表層凝結(jié)硬化 2 在大磨高效旋粉機的生產(chǎn)工藝下 中細顆粒 3 5 m 含量少 不足以封堵毛細孔 水分自下而上運動 3 砂石含泥多 顆粒粗 砂率小 混凝土凝結(jié)時間長 外加劑中緩凝組分多 在混凝 土凝結(jié)硬化前 水泥的沉降時間延長 導致泌水 4 一般情況下強度等級低的混凝土易出現(xiàn)泌水 其中復合水泥的泌水現(xiàn)象相對嚴重 水泥中摻非親水性混合材或使用礦渣 粗粉煤灰等做混凝土摻和料時 泌水量會增大 5 施工養(yǎng)護不規(guī)范 過度振搗加劇泌水 2 主要預防措施 主要預防措施 1 減少單位用水量 控制水灰比不過大 凝結(jié)時間適宜 2 混凝土配制時優(yōu)先選用保水性能較好的品種水泥 可摻些粉煤灰 火山灰等摻合料 增強混凝土拌合物的保水性 砂石集料符合施工規(guī)范 選擇合理的砂率 采用連續(xù)級配的 碎石 且針片狀含量小 3 施工防止過度振搗 注意養(yǎng)護 4 要求混凝土外加劑不過摻 同時改善外加劑性能 使其具有更好的保水 增稠性 5 當發(fā)生泌水現(xiàn)象時應該考慮減少用水量或改變混凝土的配比 并將分泌到表面的水 分排除出去 當輕微泌水時可不予處理 因為少量泌水可以使混凝土表面保持濕潤 同時可 一定程度上減低混凝土內(nèi)水灰比提高混凝土實際強度 4 5 混凝土強度達不到設計要求混凝土強度達不到設計要求 1 主要原因分析 主要原因分析 1 未嚴格按照科學的混凝土施工要求控制水灰比 當用同一種水泥時 混凝土強度等 級主要取決于水灰比 而水泥水化時所需的結(jié)合水 一般只占水泥重量的 25 左右 但為 了便于拌制和振搗 使混凝土應具有一定的流動性 施工中需要用較多的水 當混凝土硬 化后 多余的水分就殘留在混凝土中形成水泡或蒸發(fā)后形成氣孔大大地減少了混凝土抵抗 荷載的實際有效面積 而且可能在孔隙周圍產(chǎn)生應力 并且水灰比愈大 水泥漿與骨料粘結(jié) 為也愈低 因而混凝土中水灰比愈大 強度就愈低 如為求施工便捷隨意加水 或雖有配 合比設計 但因現(xiàn)場砂 石料含水率過高 施工配合比沒有扣除骨料的水分 增大混凝土 中的水灰比 將造成混凝土強度嚴重不足 2 和易性欠佳 混凝土拌和不均勻 振搗不密實 混凝土中水灰比小固然從理論上講 可獲得較高混凝土強度 但水灰比大小 勢必影響混凝土的和易性 致使混凝土拌合物不 易振搗密實也會影響混凝土的強度 3 混凝土施工時原材料選用不符合要求 水泥混凝土強度的產(chǎn)生主要是由于水泥硬化 的結(jié)果 使用的水泥品種是否符合要求及是否受潮 水泥貯存時間等都對混凝土強度產(chǎn)生 重要影響 骨料 砂 石骨料在混凝土中起骨架作用 如果其質(zhì)量達不到要求很難配制出 強度較高的混凝土 拌和用水質(zhì)量對混凝土強度會產(chǎn)生影響 4 低溫的影響 混凝土的強度增長與養(yǎng)護時期的氣溫有密切關系 當氣溫在零度以下 時 水化作用基本停止 當氣溫低于 3 時混凝土中的水凍結(jié) 而且水在結(jié)冰時體積膨脹 近 9 左右 從而混凝土有被脹裂的危險 使混凝土強度降低 5 混凝土試塊取樣沒有代表性 不按規(guī)定制作試塊 試塊沒有振搗密實 或澆筑溫度 太低 試塊養(yǎng)護管理不善或養(yǎng)護條件不符合要求 6 施工方法不當 如施工中計量不準 混凝土加料順序顛倒 攪拌時間不夠等因素均 會造成混凝土強度達不到設計要求 2 主要預防措施 主要預防措施 1 嚴格控制混凝土配合比 重點關注水灰比 控制水泥及拌和水用量 2 確?；炷潦┕び迷牧戏弦?guī)范要求 使用符合施工要求的相應品種 等級水泥 對各種原材料有條件的施工方應送檢檢驗 確保品質(zhì)符合要求 3 規(guī)范施工 按順序上料 施工中加強攪拌 振搗 攪拌時間應根據(jù)混凝土的坍落度 和攪拌機容量合理確定 確?；炷辆鶆蛐约懊軐嵭?4 注重養(yǎng)護 確保養(yǎng)護溫度及水泥水化速率 5 規(guī)范混凝土的試塊檢驗 確保試驗的代表性 準確性 4 6 混凝土外加劑對水泥的適應性不佳混凝土外加劑對水泥的適應性不佳 1 主要原因分析 主要原因分析 1 水泥本身問題 包括水泥中的堿含量 游離鈣過高 細度不穩(wěn)定 摻入的混合材無法有 效提高水泥的流動性等 同時熟料礦物組分對水化速率及外加劑的吸附能力直接相關 C3A C4AF C3S C2S C3A 含量較高的水泥 塌落度損失快 保水性好 與外加劑的適 應性相對較差 2 水泥生產(chǎn)工藝中熟料急冷措施控制 石膏粉磨時的溫度等 造成水泥中礦物組分 晶相 狀態(tài) 石膏形態(tài)發(fā)生改變 從而影響到混凝土外加劑對水泥的適應性 3 外加劑自身性能欠缺 如減水劑的減水率低 針對不同品種 等級及生產(chǎn)廠家的水泥無 較好的適應兼容性等 4 環(huán)境溫 濕度高低直接影響外加劑對水泥的適應性 水泥存放一段時間后 溫度下降 使外加劑高溫適應性得到改善 5 配合比中砂 石級配及混凝土配合比也影響外加劑對水泥的適應性 主要預防措施 主要預防措施 1 優(yōu)化水泥性能 加強水泥生產(chǎn)工序控制 嚴格控制有害組分的含量 確保適宜的熟料礦 物組份及水泥粉磨細度 優(yōu)選混合材摻入品種 尋求與外加劑適用性好的如礦渣 粉煤灰 優(yōu)質(zhì)石灰石等混合材 2 優(yōu)選外加劑品種 施工單位及水泥廠家積極開展對不同外加劑的適應性試驗并進行優(yōu)選 同時外加劑生產(chǎn)廠家要針對水泥性能變化不斷優(yōu)化外加劑性能 3 嚴格按施工規(guī)范控制施工溫 濕度 做好砂 石及摻和料的材料選擇 合理控制混凝土 配合比 七 混凝土塌落度經(jīng)時損失大七 混凝土塌落度經(jīng)時損失大 主要原因分析 主要原因分析 1 混凝土外加劑與水泥適應性不好引起塌落度經(jīng)時損失大 2 外加劑摻量不夠 緩凝 保塑效果不理想 3 氣溫高 某些外加劑在高溫下失效 水分蒸發(fā)快 尤其在夏季 4 配合比不當 水灰比小 水泥用量少 造成水泥水化時的石膏溶解度不夠 5 選用水泥的需水量大 使用時水泥溫度高 6 工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好 壓車 塞車時間長 導致塌落度損失過大 主要解決措施 主要解決措施 1 調(diào)整外加劑配方 確保其與施工用水泥性能相適應 同時施工前必須做外加劑與水泥適 應性試驗 2 調(diào)整混凝土配合比 提高砂率 用水量 將初始塌落度調(diào)整到 20cm 以上 同時適量加 大外加劑摻量 延緩凝結(jié) 尤其在高溫時 3 施工中加強養(yǎng)護 防止水分蒸發(fā)過快 4 改善混凝土運輸車的保水 降溫裝置 5 關注水泥性能 有條件的可摻加適量粉煤灰 代替部分水泥 八 混凝土凝結(jié)時間異常八 混凝土凝結(jié)時間異常 1 凝結(jié)時間偏長 凝結(jié)時間偏長 主要原因分析 主要原因分析 1 水泥凝結(jié)時間長 在配制成混凝土后水泥凝結(jié)時間波動將被放大近 5 倍 對混凝土凝結(jié) 影響嚴重 2 緩凝劑或緩凝型減水劑摻量過大 3 環(huán)境養(yǎng)護溫度過低 影響水化及凝結(jié) 4 摻和料活性未達要求及水泥細度過粗 5 施工水灰比大 水泥用量低 主要預防措施 主要預防措施 1 強化工地養(yǎng)護 在低溫時延時拆模 2 控制合理的配合比 減少外加劑中的凝劑組分 優(yōu)選摻和料 確保其活性符合施工要求 3 跟蹤水泥凝結(jié)時間等性能變化 與水泥廠家及時聯(lián)系 4 冬夏季應作外加劑調(diào)節(jié) 環(huán)境溫度低時不摻緩凝劑 2 凝結(jié)時間偏短 凝結(jié)時間偏短 主要原因分析 主要原因分析 1 外加劑摻入不當 2 水泥凝結(jié)時間短 生產(chǎn)過程中使用了工業(yè)副產(chǎn)石膏或助磨劑 3 施工環(huán)境溫度高 水化速率快 主要預防措施 主要預防措施 1 關注水泥凝結(jié)時間等相關指標 對生產(chǎn)廠家生產(chǎn)工藝 材料發(fā)生變化的 及時溝通聯(lián)系 2 控制施工環(huán)境溫度及水泥溫度 降低水化速率 3 優(yōu)選外加劑品種及摻入量 九 混凝土拌合物和易性不好九 混凝土拌合物和易性不好 主要原因分析 主要原因分析 1 水泥強度等級選用不當 當水泥強度等級與混凝土設計強度等級數(shù)值之比大于 2 2 時 混凝土配制時水泥用量較少 混凝土拌合物松散 當水泥等級與混凝土設計強度等級數(shù)值 之比小于 1 0 時 混凝土配制時水泥用量過多 混凝土拌合物粘聚力大 成團 不易澆筑 2 配合比設計不合理 不符合施工工藝對和易性的要求 砂 石級配質(zhì)量差 空隙率大 配合比中砂率過小 拌合物中水泥砂漿填不滿石子之間的孔隙 3 混凝土拌和物配制時用水量偏大 施工坍落度過大 混凝土在運輸 澆筑過程中難以控 制其均勻性 4 攪拌時間過短 混凝土拌合物拌合不均勻 施工中計量管理不符合規(guī)范要求 主要預防措施 主要預防措施 1 混凝土配合比設計和試驗方法 應按有關技術規(guī)定執(zhí)行 通常配制普通混凝土的最大水 泥用量不宜大于 550kg m3 普通鋼筋混凝土最小水泥用量不宜小于 260 k