機(jī)修鉗工技術(shù)交流.doc

機(jī)修鉗工經(jīng)驗(yàn)交流講稿 褚平慶根據(jù)公司人事部的安排，給大家進(jìn)行一次機(jī)械修理方面的經(jīng)驗(yàn)交流。有說的不到位的或是大家有疑問的地方，希望大家提出來，大家一起探討！目前機(jī)床，機(jī)械制造技術(shù)新動向根據(jù)全球行業(yè)分析公司(GlobalIndustryAnalysts,Inc.)日前發(fā)表的一份報告機(jī)床：全球戰(zhàn)略商業(yè)報告指出，20012010年期間，世界機(jī)床市場預(yù)計將保持7.20%的綜合年增長率(CAGR)，并且到2010年其市場規(guī)模將超過688億美元。在全球機(jī)床市場中，金屬切削機(jī)床子行業(yè)所占的份額最大，據(jù)估計2007年為58.53%；預(yù)計該子行業(yè)在20012010年期間的綜合年增長率也最快，達(dá)到7.60%。 報告顯示，在全球機(jī)床消費(fèi)的終端用戶中，汽車制造業(yè)所占比例最大，2007年的占比達(dá)42.78%。同時，在機(jī)床消費(fèi)上增長最快的行業(yè)是電子/電氣機(jī)械和設(shè)備加工行業(yè)，2001-2010年期間的綜合年增長率預(yù)計接近9%。高速加工將進(jìn)一步向縱深發(fā)展。高速數(shù)控加工起源于90年代初，它以電主軸實(shí)現(xiàn)主軸高速和以直線電機(jī)實(shí)現(xiàn)高直線移動速度為主要特征，主要應(yīng)用于大批量生產(chǎn)的轎車工業(yè)等領(lǐng)域。目的是力圖用高主軸轉(zhuǎn)速和高速直線進(jìn)給運(yùn)動的單主軸加工中心來替代多主軸但難以實(shí)現(xiàn)高主軸轉(zhuǎn)速和高速進(jìn)給的組合機(jī)床，從而在大批量生產(chǎn)中，既得到高度的柔性利于產(chǎn)品快速地更新?lián)Q代，而又不降低生產(chǎn)效率。在實(shí)際生產(chǎn)中，一些馳名的汽車廠如我國的上海通用汽車公司，已經(jīng)采用以高速加工中心組成的生產(chǎn)線部分替代組合機(jī)床。當(dāng)前最新趨勢是：繼續(xù)擴(kuò)大其應(yīng)用范圍。有的公司為了降低成本，不用直線電機(jī)，而采用中空通冷卻液、加大直徑和加大導(dǎo)程的滾珠絲杠；日本東芝機(jī)械則采用中空通冷卻液的雙滾珠絲杠來增強(qiáng)傳動剛度。但不管采用何種形式的滾珠絲杠，其最大移動速度一般不大于50m/min，加速度最高為0.5g1g，但是，HLLER HILLE公司的nbh110高速加工中心，由于采用了“框中框”結(jié)構(gòu)，使得移動部件質(zhì)量較小。因此盡管用了滾珠絲杠，其X、Y、Z軸直線速度仍可高達(dá)75m/min，加速度達(dá)1g。高速加工應(yīng)用的另一個領(lǐng)域是用立方氮化硼刀具進(jìn)行淬硬鋼的高速銑削或車削，這對模具工業(yè)非常有利。為了追求最終的高精度，一般希望在模具淬硬以后進(jìn)行精加工。在以前，對付淬硬模具唯一可用的加工手段是電加工。電加工的放電燒蝕是微切屑加工，效率極低。而高速銑削淬硬鋼的效率卻可以高出幾十倍，從而成為電加工的理想替代工藝。雖然，對那些大型模具上的深而窄的槽、小曲率半徑圓弧曲面和清角等高速銑削無能為力，但可以用高速銑削進(jìn)行粗、半精加工，而用電加工作最后加工，這樣可大大縮短模具加工周期。對那些為數(shù)眾多的異形且窄而深的槽類模具，仍只能采用電加工方法。為此，電加工永遠(yuǎn)不會被完全取代。高速銑削淬硬鋼對電加工的挑戰(zhàn)，促使電加工機(jī)床也走向“高速”化。日本Sodick公司于1999年(1996年著手研制)在世界上率先推出了直線電機(jī)取代滾珠絲杠的電火花成形機(jī)床。在IMTS2000上Sodick的電火花線切割機(jī)床和打孔機(jī)床也全部用上了直線電機(jī)。以直線運(yùn)動速度為36m/min左右、分辨率為1m的直線電機(jī)傳動取代直線速度只有1.3m/min左右，分辨率為1m的滾珠絲杠，其傳動的優(yōu)越性不能直接體現(xiàn)在高速度上。這是由電火花機(jī)床為不斷維持放電間隙的前移而又不致于短路的伺服性質(zhì)所決定的。它表現(xiàn)為瞬時進(jìn)、瞬時停、甚至瞬時后退。由于直線電機(jī)大幅度提高了傳動剛進(jìn)，且有高達(dá)3000N的直線推力，因此有可能產(chǎn)生瞬時高加(減)速度，形成高頻率瞬時的斷續(xù)沖擊，沖走由電蝕產(chǎn)生的鐵屑。這樣既可免除一切“沖刷”(Flushing)裝置，又可一直保持最小且一致的火花間隙而達(dá)到快速的進(jìn)給。從而不僅可大幅度提高效率(一般可提高40%)、精度，改善表面粗糙度，還可以解決以往由于無法解決“沖刷”問題(如很難在微小且密集的電極上鉆“沖刷”用小孔等)而不能進(jìn)行電加工的問題！機(jī)床技術(shù)10大發(fā)展趨勢 1.機(jī)床的高速化 隨著汽車、航空航天等工業(yè)輕合金材料的廣泛應(yīng)用，高速加工已成為制造技術(shù)的重要發(fā)展趨勢。高速加工具有縮短加工時間、提高加工精度和表面質(zhì)量等優(yōu)點(diǎn)，在模具制造等領(lǐng)域的應(yīng)用也日益廣泛。機(jī)床的高速化需要新的數(shù)控系統(tǒng)、高速電主軸和高速伺服進(jìn)給驅(qū)動，以及機(jī)床結(jié)構(gòu)的優(yōu)化和輕量化。高速加工不僅是設(shè)備本身，而是機(jī)床、刀具、刀柄、夾具和數(shù)控編程技術(shù)，以及人員素質(zhì)的集成。高速化的最終目的是高效化，機(jī)床僅是實(shí)現(xiàn)高效的關(guān)鍵之一，絕非全部，生產(chǎn)效率和效益在刀尖上。2.機(jī)床的精密化按照加工精度，機(jī)床可分為普通機(jī)床、精密機(jī)床和超精機(jī)床，加工精度大約每8年提高一倍。數(shù)控機(jī)床的定位精度即將告別微米時代而進(jìn)入亞微米時代，超精密數(shù)控機(jī)床正在向納米進(jìn)軍。在未來10年，精密化與高速化、智能化和微型化匯合而成新一代機(jī)床。機(jī)床的精密化不僅是汽車、電子、醫(yī)療器械等工業(yè)的迫切需求，還直接關(guān)系到航空航天、導(dǎo)彈衛(wèi)星、新型武器等國防工業(yè)的現(xiàn)代化。3.從工序復(fù)合到完整加工70年代出現(xiàn)的加工中心開多工序集成之先河，現(xiàn)已發(fā)展到完整加工，即在一臺機(jī)床上完成復(fù)雜零件的全部加工工序。完整加工通過工藝過程集成，一次裝卡就把一個零件加工過程全部完成。由于減少裝卡次數(shù)，提高了加工精度，易于保證過程的高可靠性和實(shí)現(xiàn)零缺陷生產(chǎn)。此外，完整加工縮短了加工過程鏈和輔助時間，減少了機(jī)床臺數(shù)，簡化了物料流，提高了生產(chǎn)設(shè)備的柔性，生產(chǎn)總占地面積小，使投資更加有效。4.機(jī)床的信息化機(jī)床信息化的典型案例是mazak 410h，該機(jī)床配備有信息塔，實(shí)現(xiàn)了工作地的自主管理。信息塔具有語音、文本和視像等通訊功能。與生產(chǎn)計劃調(diào)度系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)，下載工作指令和加工程序。工件試切時，可在屏幕上觀察加工過程。信息塔實(shí)時反映機(jī)床工作狀態(tài)和加工進(jìn)度，并可以通過手機(jī)查詢。信息塔同時進(jìn)行工作地數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析和刀具壽命管理，以及故障報警顯示、在線幫助排除。機(jī)床操作權(quán)限需經(jīng)指紋確認(rèn)。5.機(jī)床的智能化-測量、監(jiān)控和補(bǔ)償機(jī)床智能化包括在線測量、監(jiān)控和補(bǔ)償。數(shù)控機(jī)床的位置檢測及其閉環(huán)控制就是簡單的應(yīng)用案例。為了進(jìn)一步提高加工精度，機(jī)床的圓周運(yùn)動精度和刀頭點(diǎn)的空間位置，可以通過球桿儀和激光測量后，輸入數(shù)控系統(tǒng)加以補(bǔ)償。未來的數(shù)控機(jī)床將會配備各種微型傳感器，以監(jiān)控切削力、振動、熱變形等所產(chǎn)生的誤差，并自動加以補(bǔ)償或調(diào)整機(jī)床工作狀態(tài)，以提高機(jī)床的工作精度和穩(wěn)定性6.機(jī)床的微型化隨著納米技術(shù)和微機(jī)電系統(tǒng)的迅速進(jìn)展，開發(fā)加工微型零件的機(jī)床已經(jīng)提到日程上來了。微型機(jī)床同時具有高速和精密的特點(diǎn)，最小的微型機(jī)床可以放在掌心之中，一個微型工廠可以放在手提箱中。操作者通過手柄和監(jiān)視屏幕控制整個工廠的運(yùn)作。7.新的并聯(lián)機(jī)構(gòu)原理傳統(tǒng)機(jī)床是按笛卡爾坐標(biāo)將沿3個坐標(biāo)軸線的移動x、y、z和繞3個坐標(biāo)軸線轉(zhuǎn)動a、b、c依次串聯(lián)疊加，形成所需的刀具運(yùn)動軌跡。并聯(lián)運(yùn)動機(jī)床是采用各種類型的桿機(jī)構(gòu)在空間移轉(zhuǎn)主軸部件，形成所需的刀具運(yùn)動軌跡。并聯(lián)運(yùn)動機(jī)床具有結(jié)構(gòu)簡單緊湊、剛度高、動態(tài)性能好等一系列優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用前景廣闊。8.新的工藝過程除了金屬切削和鍛壓成形外，新的加工工藝方法和過程層出不窮，機(jī)床的概念正在變化。激光加工領(lǐng)域日益擴(kuò)大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三維加工、激光熱處理、激光直接金屬制造等應(yīng)用日益廣泛。電加工、超聲波加工、疊層銑削、快速成型技術(shù)、三維打印技術(shù)各顯神通。9.新結(jié)構(gòu)和新材料機(jī)床高速化和精密化要求機(jī)床的結(jié)構(gòu)簡化和輕量化，以減少機(jī)床部件運(yùn)動慣量對加工精度的負(fù)面影響，大幅度提高機(jī)床的動態(tài)性能。例如，借助有限元分析對機(jī)床構(gòu)件進(jìn)行拓?fù)鋬?yōu)化，設(shè)計箱中箱結(jié)構(gòu)，以及采用空心焊接結(jié)構(gòu)或鉛合金材料已經(jīng)開始從實(shí)驗(yàn)室走向?qū)嵱谩?0.新的設(shè)計方法和手段我國機(jī)床設(shè)計和開發(fā)手段要盡快從甩圖板的二維cad向三維cad過渡。三維建模和仿真是現(xiàn)代設(shè)計的基礎(chǔ)，是企業(yè)技術(shù)優(yōu)勢的源泉。在此三維設(shè)計基礎(chǔ)上進(jìn)行cad/cam/cae/pdm的集成，加快新產(chǎn)品的開發(fā)速度，保證新產(chǎn)品的順利投產(chǎn)，并逐步實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生命周期管理。修理技術(shù)問題的探討刮研曲面刮削的原理和平面刮削的一樣，但是曲面刮削的刀具與平面刮削的刀具不同。曲面刮削使用三角刮刀或匙形刮刀，一般分修瓦口，粗刮，細(xì)刮三個步驟進(jìn)行，現(xiàn)以對開軸承（即上下瓦）為例，為刮削方法說明如下：刮削表面的質(zhì)量通常用2525毫米面積內(nèi)均布的顯示點(diǎn)數(shù)來衡量。一般連接面要求有58點(diǎn)；一般導(dǎo)軌面要求有 816點(diǎn)；平板、平尺等檢具的表面和滑動配合的精密導(dǎo)軌面要求有1625點(diǎn)；某些高精度測量工具的表面要求有2530點(diǎn)。在刮削后的外露表面上，有時再刮一層整齊的魚鱗狀花紋或斜花紋以改善外觀。在精刨、精銑或磨削后的精密滑動面上刮一層月牙花紋或鏈狀花紋，可改善工作時的潤滑條件，形成微觀油槽，提高耐磨性。刮削真正的作用是提高互動配合零件之間的配合精度和改善存油條件,刮削運(yùn)動的同時工件之間研磨擠壓對工件表面的硬度有一定的提高,刮削后留在工件表面的小坑可存油從而使用配合工件在往復(fù)運(yùn)動時有足夠的潤滑不致過熱而引起拉毛現(xiàn)象. 刮削一般平面時選用長條形的刮刀,材料一般為彈簧鋼(用廢舊軸承回爐鍛打也可),可直接把刀頭熱處理后用于精刮,也可焊上合金刀片用于粗刮. 刮削回轉(zhuǎn)面是一般用三角刮刀,材料一般為高碳鋼.如刮削車床的主軸銅套,用行燈照明,用肘部的力量刮削,用紅丹粉顯點(diǎn).這方面任何機(jī)械也代替不了. 刮削的同時要分時段測量形位公差,同時注意研點(diǎn)要求,要接近公差標(biāo)準(zhǔn)是注意提高刮研點(diǎn)數(shù),在達(dá)到精度要求時同時點(diǎn)數(shù)也要達(dá)到檢驗(yàn)要求才算成功刮削.滑動軸承在機(jī)械設(shè)備中的應(yīng)用及其刮削方法各種使用滑動軸承做支承的設(shè)備概況。由于滑動軸承具有支承能力大，旋轉(zhuǎn)精度高、工作可靠、平穩(wěn)、無噪聲，潤滑油膜具有吸振能力，故能承受較大的沖擊載荷，使用壽命長等特點(diǎn)。為此高速、重載和精密機(jī)械上的主軸部件，大型電機(jī)，軋材系統(tǒng)變速箱、變向箱等，一般都采用滑動軸承做支承?；瑒虞S承刮削前，應(yīng)仔細(xì)檢查軸頸是否光滑，是否有銹蝕、碰傷等缺陷，如有應(yīng)先設(shè)法消除；然后，檢查軸頸和軸的接觸情況，檢查方法，在軸徑上涂上薄薄一層顯示劑（如紅丹粉、紅倩油等），接著將軸頸裝于軸承內(nèi)，用手向正反方向轉(zhuǎn)動兩三轉(zhuǎn)，將軸取出，檢查軸承上著色點(diǎn)的分布情況，如果著色點(diǎn)分布不正?；蚋巨D(zhuǎn)不動，才能著手刮削。刮削時，應(yīng)根據(jù)情況，采取先重后輕、刮重留輕、刮大留小的原則。開始幾次，手可以重一些，多刮去一些金屬，以便較快地達(dá)到較好的接觸。當(dāng)接觸區(qū)達(dá)到50%時，就應(yīng)該輕刮。每刮完一次，將瓦面擦凈，再將顯示劑涂在軸頸上校核檢查，再根據(jù)接觸情況進(jìn)行刮削，直到符合技術(shù)要求為止。 刮削時，不僅要使接觸點(diǎn)符合技術(shù)要求，而且還要使側(cè)間隙和接觸角達(dá)到技術(shù)要求。一般先研接觸點(diǎn)，同時也照顧接觸角，最后再刮側(cè)間隙。但是，接觸部分與非接觸部分不應(yīng)有明顯的界限，用手指擦抹軸承表面時，應(yīng)覺察不出痕跡。 軸瓦的刮削 1軸頸與軸瓦的接觸角如表1所示。 2軸瓦上接觸點(diǎn)數(shù)如表2所示。 軸瓦接觸精度的要求是以2525mm2內(nèi)的研點(diǎn)數(shù)而定，刮削點(diǎn)要求小而深，無棱角，研點(diǎn)分布應(yīng)該根據(jù)在軸承內(nèi)的工作情況合理分布，以獲得良好的工作效果。接觸斑點(diǎn)可用著色法檢查。 3研刮軸瓦不僅需要使接觸點(diǎn)符合技術(shù)要求，而且還要使側(cè)間隙達(dá)到允許的數(shù)值，側(cè)間隙一般是頂間隙的1/2，對某些轉(zhuǎn)速高，潤滑油壓較低的主軸可略為放大，但不允許超過頂間隙的2/3。同時接觸角也要在規(guī)定的范圍內(nèi)。一般的工作方法是應(yīng)該先刮接觸點(diǎn)，同時也要照顧到接觸角，最后再研刮側(cè)間隙，必須注意接觸部分與非接觸部分的交界處，不應(yīng)有明顯的界限，應(yīng)刮削成光滑過渡，如用手指擦抹軸瓦的表面時，應(yīng)該感到非常光滑。 4上下瓦之間墊有墊片的軸瓦，應(yīng)該上下瓦同時研刮。刮好之后再用墊片調(diào)整軸承的頂間隙。 5如果上下瓦之間沒有調(diào)整墊片，上瓦的研刮就可以直接從軸承蓋里取出，放在軸頸上研刮。上瓦的側(cè)間隙，接觸角以及接觸點(diǎn)應(yīng)該和下瓦一樣，研刮上瓦時，應(yīng)先刮頂間隙，使頂間隙大致差不多時，再刮削接觸角和接觸點(diǎn)。 滾動軸承的裝配的常用方法裝配滾動軸承時，嚴(yán)禁用手錘直接敲打（拆卸也如此）。1.以軟鋼或鋼制成的各種專用套等墊著，用手錘輕而均勻地敲入。對過盈量較小，精度較低的軸承，用這種方法簡單易行。2.當(dāng)配合過盈量較大時，可采用機(jī)械壓裝，在油壓機(jī)或螺旋壓力機(jī)上進(jìn)行。3.溫差裝配，即用熱脹冷縮原理裝配，有兩種裝配方法。 1）加熱裝配。即先將軸承在80100攝氏度油中加熱，再進(jìn)行裝配。 2）冰冷裝配。即將軸承裝到殼體上時，冷卻軸承（即冷卻被包容體）。 可用干冰冷卻，或放入-4050攝氏度的工業(yè)冰箱里冷卻，再進(jìn)行裝配。維修液壓系統(tǒng)時的注意事項(xiàng)維修液壓系統(tǒng)時，要保證系統(tǒng)的清潔，使之無油泥、水分、鐵銹、金屬屑及纖維等雜質(zhì)。換油時，要徹底清洗液壓系統(tǒng)。加入新油時，必須采取過濾措施。油箱內(nèi)壁，盡量不要涂油漆，以免使油中產(chǎn)生沉淀物。系統(tǒng)中的管路應(yīng)盡量短，轉(zhuǎn)彎應(yīng)盡量少，管道彎曲應(yīng)圓滑，彎曲半徑要盡量可能大?；赜凸芤欢ㄒ迦胗兔嬉韵拢苑里w濺泡沫，混入空氣，維修安裝時，要按照原理圖、裝配圖和各類液壓元件說明書進(jìn)行，并應(yīng)注意如下事項(xiàng)：1. 安裝油泵傳動裝置時，要保證同心度的要求。采用撓性聯(lián)軸節(jié)或要求同心度在0.1毫米以內(nèi)時一般不允許用三角皮帶直接帶動，以防止徑向力過大。2. 安裝油泵和各種閥時，要注意旋轉(zhuǎn)方向、進(jìn)油口和同油口的方向，不得裝反（有些元件裝反會造成事故）。方向控制閥一般應(yīng)保持軸線水平。3. 油缸的安裝面和活塞桿的滑動面，要保持平行度和垂直度的要求。密封圈不要裝的太緊，否則將增大阻力。液壓系統(tǒng)調(diào)試時的壓力，一般為常用工作壓力的兩倍，或?yàn)樽畲蠊ぷ鲏毫Φ?.5倍。安全閥應(yīng)調(diào)在試驗(yàn)壓力。送油時，應(yīng)打開放氣閥放掉空氣，待空氣排除干凈后再行關(guān)閉，并注意打開節(jié)流閥。整個系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)不正常響聲或油路堵塞時，應(yīng)停機(jī)檢查。數(shù)控機(jī)床的機(jī)械故障及排除 數(shù)控機(jī)床的機(jī)械機(jī)構(gòu)由于其電氣控制功能的增強(qiáng)，使得機(jī)械結(jié)構(gòu)大為簡化，因此機(jī)械故障則大為減少。常見的機(jī)械故障主要有以下幾個方面。 1.主軸部件故障 由于數(shù)控車床的主軸普通采用了交、直流主軸電動機(jī)或變頻調(diào)速系統(tǒng)，因此相應(yīng)主軸箱內(nèi)部結(jié)構(gòu)比較簡單。主軸可能出現(xiàn)的故障部分有自動變檔知足以及主軸運(yùn)動保持狀況等。 2.進(jìn)給傳動故障 由于數(shù)控車床普通采用了貼塑導(dǎo)軌、注塑導(dǎo)軌或滾動導(dǎo)軌，所以進(jìn)給傳動鏈的故障大部分是由于運(yùn)動質(zhì)量下降造成的，如機(jī)械部件的定位精度下降，反向間隙過大，以及傳動滾珠絲杠副支承處軸承損壞或安裝不正確所引起的噪聲過大等，這些故障大多與運(yùn)動部件預(yù)緊量的調(diào)整、機(jī)械松動以及補(bǔ)償環(huán)節(jié)調(diào)整有關(guān)。3.各級動作位置檢測的限位開關(guān)壓合故障 數(shù)控車床為了保證自動工作的可靠性，大量采用了位置檢測用限位開關(guān)，無觸電限位開關(guān)等。在機(jī)床長期使用中，運(yùn)動部件的運(yùn)動特性，壓合限位開關(guān)機(jī)械裝置的可靠性及限位開關(guān)的質(zhì)量特性都會產(chǎn)生變化并影響整機(jī)的故障率。4.配套附件的可靠性故障 數(shù)控車床的配套附件如冷卻裝置、動力液壓缸、刀架、導(dǎo)軌防護(hù)罩的可靠性故障。數(shù)控車床常見機(jī)械故障排除方法序號故障項(xiàng)目檢查項(xiàng)目排除方法1機(jī)床導(dǎo)軌沒有潤滑或潤滑狀況不良檢查潤滑泵（TM-1）電動潤滑泵往潤滑泵油箱中加入G100導(dǎo)軌潤滑油至油標(biāo)位置檢查機(jī)床導(dǎo)軌的潤滑油管清除油管內(nèi)管路堵塞物、更換壓扁、破裂的油管、擰緊油管接頭檢查潤滑泵的供油量情況松開潤滑泵扳手孔內(nèi)的緊固螺釘、保證柱塞泵每隔7.5min注出0.21mL的油液，也可用手動方式提壓泵的手柄數(shù)次，疏通潤滑管路2機(jī)床滾珠絲杠副潤滑狀況不良檢查十字滑板（x軸）及z軸滾珠絲杠副移動十字滑板，取下導(dǎo)軌防護(hù)罩，改善潤滑條件使其定時潤滑3十字滑板（進(jìn)給傳動）x軸、z軸一動不暢或不能移動檢查機(jī)床各坐標(biāo)軸與滾珠絲杠副過載離合器是否脫開取下十字滑板導(dǎo)軌防護(hù)罩，將同步帶固定不動，再用內(nèi)六角扳手插入安全離合器外表面孔中，并以與過載前驅(qū)動相同方向轉(zhuǎn)動滾珠絲杠直至離合器重新結(jié)合時并聽到清晰的結(jié)合聲即可檢查十字滑板壓板是否研傷拆卸下壓板，修磨調(diào)整，使壓板與導(dǎo)軌間隙在0.0150.02mm檢查十字滑板鑲條松開鑲條調(diào)整螺釘，用一字旋具順時針旋轉(zhuǎn)鑲條螺栓，使兩個坐標(biāo)軸能靈活移動，重新調(diào)整鑲條使其間隙為0.0060.010mm，然后鎖緊調(diào)整螺釘檢查十字滑板及床身導(dǎo)軌面是否劃傷用金相砂紙或油石修磨機(jī)床導(dǎo)軌的劃傷痕檢查十字滑板導(dǎo)軌刮屑板是否損壞或壓入量過大更換所損壞的刮屑板，調(diào)整刮屑板與導(dǎo)軌的正常壓入量檢查十字滑板導(dǎo)軌潤滑狀