生產(chǎn)學習資料(帶答案,僅供參考).doc

2011年精益生產(chǎn)、5S、安全、質(zhì)量、設備培訓學習資料一、填空題1、5S指的是 整理 、 整頓 、 清掃 、 清潔 、 素養(yǎng) 。2、改善按時間不同分類，可分為兩類 事前改善 、 事后改善 。3、5S的口號是 快速高效 、 馬上行動 。4、整理的目的 騰出空間 、 防止誤用 。5、 不增加價值的活動 是浪費。6、整頓的含義將必需品放于任何人都能立即取到的狀態(tài) ， 即尋找時間為零 。7、PDCA循環(huán)是計劃 、 實施 、 檢查 、 處理 。8、1MOD= 0.129秒 ，1秒= 7.75 MOD。10、 人力資源 是企業(yè)的第一資源。11、通過5S運動，最少達到四個相關方的滿意， 投資者、客戶、員工、社會。12、標識一般可分兩類： 引導標識 、 確認類標識 。13、定置管理的兩種基本形式即： 固定位置、 自由位置 。14、固定位置、自由位置是 定置管理 的兩種基本形式。15、豐田生產(chǎn)方式最基本的思想是“Just In Time(及時化生產(chǎn))”只在必要的時間；針對必要的產(chǎn)品；生產(chǎn)必要的數(shù)量。16、豐田生產(chǎn)方式是指為了 徹底杜絕浪費，提高生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品成本而開展的一系列活動。19、設備開工率是由必要的 生產(chǎn)數(shù)量 決定的。20、標準作業(yè)三要素指的是： 節(jié)拍時間（TAKT TIME）、作業(yè)順序、標準在制品存量。21、推行精益生產(chǎn)的難點在于 思想 上的轉(zhuǎn)變。22、整頓中的三定原則是指：定點、定容、定量；三要素：場所、方法、標識。23、精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費、 追求精益求精和 不斷改善。24、品質(zhì)保證的5要素是指：人、機器、 材料、方法、 環(huán)境。25、JIT準時化生產(chǎn)是指：只在必要地時間、針對必要產(chǎn)品、生產(chǎn)必要的數(shù)量。26、精益生產(chǎn)體系的三個基本子目標：零庫存、高柔性、無缺陷。30、5S中清潔的定義是： 將整理、整頓、清掃進行到底，并標準化制度化。31、人離開工作臺時，凳子未歸位是5S中 整頓的范疇。32、現(xiàn)場改善活動中五現(xiàn)手法是指 現(xiàn)場、現(xiàn)物、 現(xiàn)實、原理 、原則。34、會議的基本原則是 會而有議 ， 議而有決 。35、1MOD= 0.129 秒，生產(chǎn)節(jié)拍= 有效工作時數(shù)（月/日）/市場需求數(shù)量（月/日） 。 36、精益生產(chǎn)中精是 少而精 ，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品；益即所有經(jīng)營活動都要 有益有效 ，具有 經(jīng)濟性 。37、 清掃 的目的是消除污染根源，保持現(xiàn)場明亮。38、精益生產(chǎn)的終極目標為 零浪費 。39、公司推行精益生產(chǎn)的方針是 全員參與 、 持續(xù)改進 、全面提高企業(yè)競爭力。40、公司5S的推進口號是 快速高效 、 馬上行動。41、安全生產(chǎn)的三級教育是 廠級 、 車間級 、 班組級 。43、日本的豐田JIT生產(chǎn)方式是只在必要的時間，針對 必要的產(chǎn)品，生產(chǎn)必要的數(shù)量。44、通過實施5S，可以減少 人員、 場所、設備、時間等等的浪費，從而降低生產(chǎn)成本。48、檢查人員的真正目的不是找出問題產(chǎn)品，而是消除問題產(chǎn)品，因此必須以此為標準接受評價。49、培養(yǎng)安全的工作環(huán)境，需要在全公司范圍內(nèi)展開，而其中第一步就是杜絕違章作業(yè)、創(chuàng)造沒有不均勻和浪費現(xiàn)象的現(xiàn)場。50、如果機器在出現(xiàn)異常時不能自動停止，就會引起出人意料的事故。51、作業(yè)順序 是指操作者在加工物品時，從材料到產(chǎn)品逐漸變化的過程、是搬運物品、將其裝在機械上、從機械上拆下來等等隨時間的推移進行的作業(yè)的順序。52、 拉動式生產(chǎn)又叫做超市方式，它是受超市的啟發(fā)而產(chǎn)生的。53、PDCA循環(huán)的四個階段是 計劃 、 實施、 檢查、 處理。54、公司規(guī)定每月 10日 為公司的5S日活動日。59、素養(yǎng)的目的是提升 人的品質(zhì) ，成為對任何工作都講究認真的人。60、 整理 的目的是將“空間”騰出來活用。61、整頓主要是排除 時間的 浪費。63、整頓的含義是必需品放于任何人都能立即取到的狀態(tài) 。即即尋找時間為零。64、清潔的含義是 將整理、整頓、清掃進行到底，并形成制度化 。65、物品亂擺放屬于5S中的 整頓 處理的內(nèi)容。66、公司推行精益生產(chǎn)的目標是 規(guī)范現(xiàn)場、 提升素養(yǎng)、 全面落實5S管理。68、推進5S可分為三個階段，第一階段是 形式化，第二階段是 行事化，第三階段是 習慣化。69、清潔是維護整理、整頓、清掃的結(jié)果。 71、標準化一般經(jīng)歷三個階段，即 制定標準 、 執(zhí)行標準 、 完善標準 階段。72、改善工作現(xiàn)場的5S有兩大作用：減少作業(yè)者的疲勞 和 厭倦情緒， 提高綜合作業(yè)效率。73、會議的作用是 集思廣益； 培養(yǎng)團隊精神； 增進了解發(fā)現(xiàn)人才。74、5S是管理的基礎，是 TPM的前提，是 TQM 的第一步，也是 ISO9000標準和MRP的捷徑。75、推行5S，它們之間不是各自獨立、互不相關的；它們之間是 相輔相成、缺一不可的關系。76、5S對于塑造企業(yè)形象、降低生產(chǎn)成本 、準時交貨 、安全生產(chǎn)、高度的標準化、創(chuàng)造令人心怡的工作場所 等現(xiàn)場改善方面的巨大作用逐漸被各國管理界所認識。77、對安全工作，實行“ 誰主管 ， 誰負責 ”的原則，部門的正職是第一責任人，出現(xiàn)的各種安全事故，部門負責人都要承擔相應責任。78、動用明火作業(yè)必須到保衛(wèi)處申請，經(jīng)安保人員現(xiàn)場處理確認 開具明火許可證后方可作業(yè)。79、進入生產(chǎn)現(xiàn)場應按規(guī)定穿戴勞保用品。80、事故的性質(zhì)可分為 責任性事故 和 非責任性事故。81、布局設計的三原則是 時間距離最短 、 物流通暢 、 適變性。86、整頓的目的 工作場所一目了然、消除找尋物品的時間、井井有條的工作順序87、5S之間的關系是 相輔相成 、 缺一不可 。88、不斷持續(xù)改善 成本、 質(zhì)量、 交貨期 、服務、技術和管理，減少浪費，提高效率，提升自我與企業(yè)成長同步，使個人、企業(yè)、客戶和社會滿意。1、公司安全生產(chǎn)方針 安全第一、 預防為主。2、公司的安全生產(chǎn)目標：堅持以人為本，以預防為主，實施現(xiàn)場走動式管理， 堅持持續(xù)改進，不斷完善安全管理機制，不斷提高員工的 安全 意識和自我 保護意識，實現(xiàn)安全 零事故的目標。3、發(fā)生安全事故大多數(shù)是由 人的原因 造成的，它不僅給公司財產(chǎn)帶來重大損失，更重要的是給員工的人身造成傷害，給家庭帶來不幸。5、新入公司的員工必須進行“三級”安全培訓，即 廠級 、 車間級 、 班組級安全培訓。6、“三不傷害”指 不傷害自己、 不傷害別人、 不被別人傷害。7、事故性質(zhì)可分為 責任性和 非責任性。8、事故的根源是某些 不安全 狀態(tài)和不安全 行為 所造成的。9、不得戴 手套操作設備，進入廠區(qū)不得穿 拖鞋 。10、事故是由于人們的 危險行動 和物品的危險狀態(tài)所造成的。二、不定項選擇題1、我們的5S工作活動日是哪一天？ （ b ）a.每月20日 b.每月10日 c.每月9日 d.每月8日 d.以上說法都不對2、改善布局設計三原則 （ a b c ）a.時間、距離最短原則 b.物流暢通原則 c.適變性原則 d.機械化原則3、物流不暢通的原因 （ b c d ）a.人員管理不到位 b.布局、設計不合理 c.異常對應不及時 d.物流管理不到位4、我們對5S的態(tài)度是 （ d ）a.看別人如何行動再說 b.事不關己 c.應付檢查就行 d.積極參與行動5、整理主要是排除什么浪費？ （ c ）a.時間 b.工具 c.空間 d.物品6、五現(xiàn)主義管理者 （ e ）a.現(xiàn)場 b.現(xiàn)物 c.現(xiàn)實 d.原理、原則 e.以上都是7、整頓能達到什么結(jié)果？ （a b c ）a.一目了然。 b.減少無為尋找的時間。 c.提高作業(yè)效率8、5S活動與精益改善工程的關系： （ a ）a. 5S活動是精益改善工程的基礎 b. 5S活動與精益改善工程沒有關系c. 5S活動與精益改善工程差不多 d.以上說法都不對9、5S和產(chǎn)品質(zhì)量的關系是 （ b ）a.工作方便 b.改善品質(zhì) c.增加產(chǎn)量 d.沒有多大關系11、生產(chǎn)看板包括哪些 （bd ）a.工序間看板 b.工序內(nèi)看板 c.外協(xié)看板 d.信號看板12、物流不暢的原因 （a b c d ）a.布局、設計不合理 b.物流管理不到位 c.人員管理不到位、玩忽職守 d.異常對應不及時13、5S要達到下列哪些相關方的滿意 （ a b c d ）a.員工 b.投資者 c.社會 d.客戶14、清掃的目的是 （ b d ）a.打掃衛(wèi)生 b.根治污染源 c.為了不清掃 d.保持現(xiàn)場干凈15、公司什么地方需要整理、整頓 （ c ）a.倉庫 b.工作現(xiàn)場 c.全公司的每個地方 d.辦公室16、布局改善的目的是 （ a b c ） a.提高工序能力 b.提高員工士氣 c.消除搬運 d.與產(chǎn)量沒有關系18、布局改善的原則是 （ a b c ）a.時間、距離最短原則 b.物流暢通原則 c.適變性原則 d.相關聯(lián)工序盡可能集中放置原則19、整頓能達到什么目標？ ( a b c )a.塑造一個一目了然的工作場所 b.減少無為尋找的時間 c.提高作業(yè)效率20、看板的種類包括 （a b c d e ）a.工序間看板 b.外協(xié)看板 c.工序內(nèi)看板 d.信號看板 e.臨時看板21、管理看板的作用有： （a b ）a.幫助管理，防微杜漸 b.傳遞情報，統(tǒng)一認識 c.強勢宣導，形成改善意識 d.褒優(yōu)貶劣，營造競爭的氛圍22、清潔的目的是： ( c d )a.打掃衛(wèi)生 b.定期對機器設備、測量儀器、工具的清掃 c.根治污染源 d.保持現(xiàn)場干凈，明亮23、整頓的“三要素”是指： （ a b d ）a.場所 b. 方法 c.標簽 d. 標識24、安全的推行要領： （ abcd ）a.電源損壞及時維修 b.危險物品、區(qū)域特別標識 c.特殊工位有勞保工具 d.物品堆放要限高25、以下描述正確的是： （ d ）a.一流企業(yè)：每個人都自覺維護環(huán)境的清潔，沒有人亂扔垃圾b.二流企業(yè)：由專人將別人亂扔的垃圾拾起來c.三流企業(yè)：每個人都隨處亂扔垃圾而沒有人拾起來d.以上說法都不對26、普通管理者的判斷標準是 （ c ）a.3000步以下 b.2000-5000步 c.3000-7000步 d.7000步以上27、官僚主義者的判斷標準是 （ a ）a.3000步以下 b.2000-5000步 c.3000-7000步 d.7000步以上27、五現(xiàn)主義者的判斷標準是 （ d ）a.3000步以下 b.2000-5000步 c.3000-7000步 d.7000步以上28、精益生產(chǎn)的子目標高柔性指 （ a b d ）a.組織柔性 b.設備柔性 c.思想柔性 d.勞動力柔性29、實施精益生產(chǎn)的基礎 （a ）a.通過5S活動來提升現(xiàn)場管理水平 b.素養(yǎng) c.JIT生產(chǎn)系統(tǒng)30、我們推進精益生產(chǎn)的態(tài)度是 （d ）a.看別人如何行動再說 b.事不關己 c.應付檢查 d.積極參與行動31、公司精益生產(chǎn)應如何做才能做好 （b d ）a.做八個月就可以了 b.長期堅持下去c.車間做就行了 d.5S是精益生產(chǎn)的一部分，靠全體員工持之以恒地做下去32、豐田生產(chǎn)方式的要點主要有 （a b c ） a.生產(chǎn)計劃的均衡化 b.盡量減小每一批的量 c.對于所需要的工件，只在需要時，生產(chǎn)需要量。36、為了排除搬運浪費，我們考慮有以下方法： （c d ）a.利用托盤搬運 b.利用叉車搬運 c.消除臨時放置 d.縮短搬運距離38、為了排除制造過剩，降低成本，必須達到： （a ）a.產(chǎn)量所需數(shù)量 b.產(chǎn)量大于所需數(shù)量 c.產(chǎn)量小于所需數(shù)量40、定置管理的兩種基本形式（a b ） 位置。a.固定式 b.自由式 c.定置式41、會議的基本原則： （ a b ）a.會而有議 b.議而有決 c.消除故障42、會議的作用： （a c d ） a. 增進了解，發(fā)現(xiàn)人才 b.提高產(chǎn)量 c.集思廣益 d.培養(yǎng)團隊精神 e.消除故障44、精益生產(chǎn)的三個基本目標是： （a b c ）a.零庫存 b.高柔性 c.無缺陷 d.零浪費45、下面屬于傳送看板的是：（ AB ）a.工序間看板 b.外協(xié)看板 c.工序內(nèi)看板 d.信號看板46、“標準作業(yè)”，在標準作業(yè)中，需要考慮完成有效率生產(chǎn)的各項條件有：(abcd)a.物 b.機械 c.人 d.工具47、5S之間的關系是（ A B ）a.相輔相成 b.缺一不可 c.各自獨立，互不相關 d.關系48、5S與其他活動的關系 （a b c d ）a.5S是管理的基礎 b.5S是TPM的前提 c.5S是ISO9002推選的捷徑 d.5S是精益生產(chǎn)的基礎50、哪種生產(chǎn)方式是實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件 （ a ）a.均衡化生產(chǎn) b.平衡化生產(chǎn) c.平準化生產(chǎn) d.批量化生產(chǎn)51、整理的目的是 ( ad )a.防止誤用 b.減少無為尋找的時間 c.提高作業(yè)效率 d.騰出空間52、清潔的推行要領： （ ad ）a.落實整理、整頓、清掃工作 b.制定目視管理、顏色管理標準 c.維持5S意識 d.主管經(jīng)常帶頭巡查，帶頭重視53、5S理想的目標是什么？ （ A ）a.人人有素養(yǎng)，工作效率 b.地面無積水 c.企業(yè)形象好 d.工具定置擺放54、什么是目視管理？ ( C )a.用眼睛觀察是好還是壞，并做好詳細記錄，從而判斷好壞的一種管理方法b.不需要繁瑣的記錄，只用眼睛觀察是好還是壞的，從而做出判斷的一種管理方法。c.采用形跡、顏色、燈號等標識的方式，使人從遠處著眼就能識別不同或不好的管理方法。55、在辦公室5S判定標準中，辦公椅應 （ A B C ）a.椅子要保持干凈，無污染b.人離開辦公臺后，辦公椅應推至臺下，且平行放置c.辦公椅、辦公臺應保持干凈、無污染、無灰塵d.非每月必需品不得存放在辦公臺上56、關于MOD時間單位，正確答案： （ A ）a.1MOD=0.129秒 b.1秒=7.75MOD c.1分=465MOD d.包括附加時間57、通過5S活動，最少達到四個相關方的滿意： （A B C D ）a.雇員滿意 b.社會滿意 c.投資者滿意 d.客戶滿意58、1MOD代表的時間是指 （ D ）a.0192 秒 b.0.129 c.0.192 d.0.129秒59、公司什么地方需要整理整頓？ ( A B C D )a.倉庫 b.工作現(xiàn)場 c.全公司的每個地方 d.辦公室1、自主保養(yǎng)的三大法寶是：（ACE）A活動看板 B拉動看板 C小組會議 D廠級培訓 E重點培訓。2、設備操作者的五項紀律：（ABCDF）A憑操作證使用設備。B遵守安全操作規(guī)程，經(jīng)常保持設備清潔，按規(guī)定加油，保證合理。C潤滑遵守交接班制度。D管好工具、附件，不得遺失。E發(fā)現(xiàn)異常，繼續(xù)使用，完成班產(chǎn)量。F發(fā)現(xiàn)異常，立即通知有關人員檢查處理。3、保全可分為：(A C)A計劃保全 B預知保全 C非計劃保全。4、計劃保全分為：（BCD）A定期保全。B預防保全。C改良保全。D事后保全。E緊急保全三、判斷題1、1秒= 0.129MOD。 （ ）2、整頓的目的是 ：騰出空間、防止誤用。 （ ）3、清掃的定義是：將整理、整頓、清掃進行到底，并形成制度化。（ ）4、整理實施三定、三要素，其中三定是：定點、定容、定量。 （ ）5、改善按時間的不同分類，可分為事前改善、事后改善。 （ ）6、5S工作的主要推行人是職工，干部領導因忙廠務一些工作，所以他們可以不參與5S。（ ）7、三定、三要素屬整理中的工作。 （ ）8、會議的作用是：集思廣益，培養(yǎng)團隊精神，增進了解，發(fā)現(xiàn)人才。 （ ）9、柜門緊鎖和5S的精神是相違背的要做到告訴的修養(yǎng)，一切都必須是公開狀。 （ ）10、整理整頓差不多，只要做好任何一項即可。 （ ）11、辦公桌面上太亂，需要整理，而不需要整頓。 （ ）12、標準作業(yè)的3要素: T/T、作業(yè)順序、標準存量。 （ ）13、5S實施一旦開始，就不能中途停止。 （ ）15、5S做的越好，公司的效益也會越好，自己也可從中受益。 （ ）16、5S能使客戶和投資者滿意，但雇員不一定滿意，因為他們要付出很多的勞動。（ ）17、30007000步為普通管理者。 （ ）18、整理目的是尋找時間為零。 （ ）19、文件夾、文件柜都只要有責任人，無標識也可以。 （ ）20、辦公文件沒有必要區(qū)分“待處理”與“已處理”狀態(tài)（ ）21、文件盒，只要伸手可及，就沒有必要定位放置。 （ ）22、開始推行5S也需要投入，所以它也是一種浪費。 （ ）23、推行5S過程中，有時先做了一些工作，如：區(qū)域線、定位線、標識等等，由于工藝流改造還需動設備等等，使先做的一些工作造成損失，所以5S不能先推行。（ ）24、5S能使投資者滿意、客戶滿意，雇員滿意、社會滿意。（ ）25、必需品是指經(jīng)常使用的物品，一個月使用一次左右的物品也可稱為必需品。 （ ）26、5S能使客戶和投資者滿意，但雇員不一定滿意，因為他們要付出勞動和人格。（ ）27、移動中變換 “狀態(tài)”，單手空閑屬動作浪費，不明技巧不屬動作浪費 （ ）28、5S是管理的基礎，TPM（全員生產(chǎn)性維護）的前提，也是ISO9000推選的捷徑。 （ ）29、改善的作用是對員工個人的作用，激發(fā)個人淺能；增強個人自信心。 （ ）30、PDCA循環(huán)是：計劃、檢查、行動、執(zhí)行。 （ ）31、改善的種類分為：事前改善和事后改善及整體改善。 （ ）32.精益生產(chǎn)是工業(yè)工程IE的基礎,也是IE的重要組成部分。 ( )33、考慮配備多臺設備時，也不應以設備為中心，而應以人的作業(yè)為中心。（ ）34、不讓已經(jīng)買了的機械全負荷工作的話，就是損失，這種想法是錯的，這不能是進行改進時的制約條件。（ ）35、豐田生產(chǎn)方式將“徹底杜絕浪費、提高生產(chǎn)效率”作為基本思想。（ ）36、在改善過程中可以節(jié)省費用，但如果發(fā)生了專用設備、裝置、輔助材料等費用，不為浪費。（ ）37、對于所需要的工件，“只在需要時，生產(chǎn)需要量”的做法可以將浪費降至最低。（ ）38、后一道的工序發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題時，必須立刻和前一道工序聯(lián)系，接到聯(lián)系的部門的工序繼續(xù)加工，然后再找出原因制定應對措施并進行處置。（ ）39、在生產(chǎn)過程中，如質(zhì)量不穩(wěn)定，就應該將目視檢查和使用測量儀表檢查作為一道工序加入到標準作業(yè)中。（ ）40、作業(yè)人員依照自己的標準做完需要做的事，就完成了1個循環(huán)的工作。如果在節(jié)拍時間內(nèi)完不成的話，可以將流水線一直停到作業(yè)完成。（ ）41、檢查人員在工序之外進行檢查的工作，會產(chǎn)生附加價值的。（ ）42、我們必須注意到，人員、物品和設備在現(xiàn)場中并不是獨立的，它們之間存在著復雜的相互關系。（ ）43、實施改善時，一定要先致力于設備改善，設備改善做完了再進行作業(yè)改善，這一點一定要牢記。（ ）44、豐田生產(chǎn)方式強調(diào)從設備改善到作業(yè)改善這一順序。（ ）45、為了排除制造過剩，降低成本，必須產(chǎn)量所需數(shù)量。（ ）46、效率提高=成本降低。（ ）47、在現(xiàn)場觀察一個人一個人的作業(yè)效率時，重要的是附加價值的看法。即，作業(yè)者所進行的作業(yè)中，提高附加價值的作業(yè)比率有多少？這個比率越大，效率就越高。（ ）48、在豐田生產(chǎn)方式中，真正的工序進展、工作完成（附加價值提高）時，才叫做動作，否則叫工作。（ ）49、設備能力比需要生產(chǎn)數(shù)量大時這時，需要考慮有效利用與需要生產(chǎn)數(shù)量平衡的設備、進行沒有浪費的人員配置組合。（ ）50、需要生產(chǎn)數(shù)量比設備能力大時這時需要考慮提高瓶頸工序能力的手段，同時，進行以能夠使瓶頸工序的設備最大限度運轉(zhuǎn)為主體的人員配置。（ ）51、不見看板不發(fā)料，后工序只有在必要的時候，向前工序領取必要數(shù)量的必要零件。（ ）52、標準作業(yè)內(nèi)容制定以后，在實施過程中，不要隨便修訂。（ ）53、5S活動是一切管理工作的基礎，搞不好5S活動，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。（ ）54、精益生產(chǎn)只適合生產(chǎn)制造部門，對產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務、財務管理、基建等部門無關。（ ）55、“自働化”設備的前提是100%保證運轉(zhuǎn)，不然就必須設計為能夠啟動異常停止裝置的結(jié)構(gòu)。（ ）56、走著去取部件.拆開外購件的包裝.零星地從大托盤上取部件等都是屬于不增加附加價值的作業(yè)。（ ）57、所謂“生產(chǎn)節(jié)拍”就是幾分（幾秒）可以制造一個產(chǎn)品的這個時間。根據(jù)現(xiàn)有的設備能力和工數(shù)來計算生產(chǎn)節(jié)拍。 （ ）58、標準作業(yè)和作業(yè)標準是不同的概念，標準作業(yè)是作業(yè)標準的一部分。 （ ）59、運轉(zhuǎn)率就是指，與該機械全部運轉(zhuǎn)時的能力相對應的當時的生產(chǎn)實際成績。運轉(zhuǎn)率與可動率必須區(qū)別開來。（ ）60、運轉(zhuǎn)率就是指，與該機械全部運轉(zhuǎn)時的能力相對應的當時的生產(chǎn)實際成績。所以運轉(zhuǎn)率也是可動率。（ ）61、設備的自動化由于沒有人（人字旁），所以需要人來看守。（ ） 62、設備的自動化由于沒有人（人字旁），所以不需要人來看守。（ ） 63、由檢查人員在工序之外進行檢查的工作，本身是不會產(chǎn)生附加價值的。（ ）64、檢查人員的工作不單是發(fā)現(xiàn)了產(chǎn)品是否合格，然后通知上一工序，不是分析找出工序質(zhì)量問題出現(xiàn)的原因，并消除這些原因。（ ）65、所謂“自働化”，應該帶有“自動停止裝置”，在出現(xiàn)異常時裝置啟動。（ ） 66、物流和信息流基本上是分離的。整個過程相當于從后工序向前工序推動，稱為推動式方法。（ ）67、使用設備的三好：用好、放好、修好。四會：會使用、會維護、會檢查、會排除故障。 （ ）68、稼動率=損失時間/每天實際作業(yè)時間 （ ）69、客戶發(fā)生投訴時，首先要針對流出源采取對策。（ ）70、節(jié)拍時間是生產(chǎn)一臺或一個物所必要的時間。（ ）71、整理的“三定”原則是：定點、定容、定量。（ ）72、理想的可動率是100%的，絕對不允許有一點的故障系數(shù)。（ ）73、設備完好率（完好的設備臺數(shù)設備總臺數(shù)） 100（ ）74、以現(xiàn)場為中心解決問題、填補計劃與實行間的縫隙，這個觀點是看板精神的重要支柱。（ ）75、安全與5S沒有多大關系，5S主要是指整理、整頓、清掃。（ ）76、消防安全的“兩件寶”是消防栓和滅火器。（ ） 77、實施改善時，一定要先致力于設備改善，設備改善做完了再進行作業(yè)改善，這一點一定要牢記。（ ）78、推行5S工作，由車間一線職工參與實施，領導可以不管 （ ）79、生產(chǎn)任務忙的時候可以不搞5S，因它影響正常生產(chǎn)。 （ ）81、在改善過程中可以節(jié)省費用，但如果發(fā)生了專用設備、裝置、輔助材料等費用，不為浪費（ ）82、豐田生產(chǎn)方式強調(diào)從設備改善到作業(yè)改善這一順序。（ ）83、實施5S必須長期堅持，不管什么情況下都要實施。 （ ）84、電器柜前只要不放任何物品，就不必要再做其他工作了。 （ ）1、不能說事故必須與工傷相伴隨，而事故必定是由于工傷而引起的。（ ）2、職工在操作旋轉(zhuǎn)設備時不用戴工作帽、眼鏡，可以戴手套作業(yè)。（ ）3、只有非責任性事故才符合傷認定。（ ）4、在有危害健康的氣體、蒸汽或粉塵場所操作的工人，應佩帶口罩防護眼睛或防毒面具。（ ）5、進行電氣操作的員工應穿好絕緣鞋、戴好絕緣手套等。（ ）6、危險作業(yè)時，不用設置警示標識。（ ）7、職工因醉酒開車后導致其死亡，按照工傷條例屬于工傷。（ ）8、高空作業(yè)時必須系安全帶，不用戴安全帽。（ ）9、操作工人進入生產(chǎn)現(xiàn)場應戴工作帽。（ ）10、女工將超過頸根的長發(fā)或發(fā)辮可以不置于工作帽內(nèi)。（ ）四、簡答題1、看板管理：把希望管理的項目，通過各類管理板顯示出來，是管理狀況眾人皆知的管理方法。2、素養(yǎng)： 培養(yǎng)文明禮貌習慣，按規(guī)定行事，從心態(tài)上養(yǎng)成好習慣。3、目視管理： 一種特殊的標識方法，運用顏色、圖案對物品進行說明。4、精益生產(chǎn)： 是一種以最大限度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用資源和限低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時他又是一種理念、一種文化。5、何為浪費：不增加價值的活動，是浪費。盡管增加價值活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。6、標準作業(yè)：是為了將各作業(yè)人員、設備布置及物流過程做最適當?shù)慕M合，以有效的達成生產(chǎn)目標而設立的標準文件。7、準時化生產(chǎn)：JIT。8、什么是看板？是用來控制生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)排程工具。9、標準化：對于一項任務，將目前認為最好的實施方法作為標準，讓所有做這項工作的人執(zhí)行這個標準并不斷完善它。10、生產(chǎn)節(jié)拍：（Takt Time）只生產(chǎn)一個產(chǎn)品所需的時間。11、何為TPM：全面生產(chǎn)維護。12、設備故障： 伴隨著功能停止或降低，為了使設備功能恢復而進行修理的過程。1、什么叫質(zhì)量：一組固有特性滿足功能的程度。2、檢驗三要素：檢驗合格判定標準、檢驗方法和規(guī)范、質(zhì)量記錄。3、質(zhì)量管理的三個階段分別是：質(zhì)量計劃、質(zhì)量控制、質(zhì)量改進4、說出三種以上檢驗分類：自檢、互檢、專檢、完工檢驗。五、簡述題：3、生產(chǎn)線導致物流不暢的原因主要有哪三方面？答：布局、設計不合理；物流管理不到位；異常對應不及時。4、寫出計算生產(chǎn)平衡率的公式。答：生產(chǎn)線計算公式：平衡率=（各工序時間總和/周期時間（CT） 人數(shù)） 100%損失率=（1-平衡率） 100%稼動率=（出勤工時損失工時）/出勤工時 =產(chǎn)出工時/出勤工時 =投入工時/出勤工時6、會議的作用是什么？答：集思廣益；培養(yǎng)團隊精神；增進了解發(fā)現(xiàn)人才。8、什么是浪費？企業(yè)中常見的八大浪費是什么？答：（1）不增加價值的活動，是浪費。盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。（2）企業(yè)中常見的八大浪費：生產(chǎn)過剩的浪費；等待的浪費；搬運/運輸?shù)睦速M；加工（不增值的工藝過程）的浪費；庫存的浪費；動作的浪費；返工、修正的浪費；9、5S的八大作用是什么？答：5S的八大作用：虧損為零、不良為零、浪費為零、故障為零、切換產(chǎn)品時間為零、事故為零、投訴為零、缺勤為零。10、5S八大目的是什么？答：5S的八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率的提高、改善零件在庫周轉(zhuǎn)率、減少直至消除故障，保障質(zhì)量、保障企業(yè)安全生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本、改善員工精神面貌，使組織活力化、縮短作業(yè)周期，確保交貨期。11、列舉12種動作浪費中的至少6種。答：12中動作的浪費：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作不連續(xù)停頓、動作幅度太大超出動作經(jīng)濟的范圍、左右手交換、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換姿勢、伸背、彎腰動作、重復/不必要的動作。13、公司推行精益生產(chǎn)的目標是什么？（4分）答：規(guī)范現(xiàn)場,提升素養(yǎng),全面落實5S管理,人均效率提高30%,現(xiàn)場成本消耗降低30%, 庫存降低50%,產(chǎn)品合格率提高15%.14、設備管理的“三好”“四會”和潤滑“五定”是指什么？（12分）答：使用設備的“三好”是管好、用好、修好?！八臅笔侵笗褂?、會維護、會檢查、會排除故障。潤滑“五頂”是指定點、定質(zhì)、定時、定量