現(xiàn)場合理化改善技巧.doc

現(xiàn)場合理化改善技巧 目 錄一、 管理與改善觀念1二、 現(xiàn)場管理的核心位置.2三、 現(xiàn)場管理合理化改善.3四、 現(xiàn)場合理化改善的目標(biāo).3五、 現(xiàn)場合理化改善的原則.4六、 現(xiàn)場改善的意識.5七、 現(xiàn)場合理化改善的實務(wù)工作.6八、 現(xiàn)場合理化改善的基本技術(shù).7九、 現(xiàn)場合理化改善的基本技巧11十、 WORK SHOP.21世紀(jì)培訓(xùn)網(wǎng)() 國內(nèi)最全的管理培訓(xùn)信息和資源中心一、 管理與改善觀念A(yù)PDC現(xiàn)狀標(biāo)準(zhǔn)化合理化標(biāo)準(zhǔn)化(改善)合理化標(biāo)準(zhǔn)化合理化朝向TQM之路邁進(jìn)強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)獲得驗證APDC管理：維持質(zhì)量水平改善：使質(zhì)量水平向上提升沒有改善管理情況： (一)做重復(fù)改善工作(二)技術(shù)無法累積(三)水平無法提升二、現(xiàn)場是管理的核心位置管理階層的支援現(xiàn) 場顧客的期望顧客的滿意 現(xiàn)場應(yīng)位于管理結(jié)構(gòu)的頂層現(xiàn)場是所有信息的來源及改善活動的核心位置現(xiàn)場管理人員必須承擔(dān)達(dá)成QCD的責(zé)任經(jīng)理人員經(jīng)常將現(xiàn)場視為失敗的來源，忽視了對這些失敗的問題所應(yīng)提供的協(xié)助及應(yīng)負(fù)的責(zé)任。問題：1. 你的工作場所在那里？2. 你如何了解現(xiàn)場的實情？三、現(xiàn)場合理化改善之屋現(xiàn)場合理化改善利潤管理質(zhì)量及安全管理成本管理物流管理工人的作業(yè)信息設(shè)備產(chǎn)品及材料四、現(xiàn)場合理化改善的目標(biāo)改 善 的 目 標(biāo)安全低廉迅速良好輕松災(zāi)害、傷害事故之預(yù)防職業(yè)病的防止成本的抑減時間的縮短質(zhì)量的維持與提升熟練的移轉(zhuǎn)疲勞的減輕五、現(xiàn)場合理化改善的原則1. 現(xiàn)狀必定有值得改善的地方。2. 常常為無法做找理由，不如以如何做而想方法。3. 經(jīng)常的提出為什么？為什么？為什么？的問題意識。4. 只要目前的工作稍有改善，就有所獲了。5. 切勿有小小的改善有什么用？的觀念。6. 本身的工作，自己才是真正的專家。7. 小小的巧思，可能就是改善的開始。8. 反復(fù)的思索有沒有更好的方法？。9. 不要想一步登天，要一步步地改善。六、現(xiàn)場改善的意識1. 利潤意識（A）售價 = 成本 + 利潤（B）利潤 = 售價 成本（C）成本 = 售價 利潤成本=（材料+人工+設(shè)備+管理）成本2. 消除浪費（1）消除無效（沒有附加價值）的動作而不是增加作業(yè)者的工作份量（2）消除七種浪費：等待、搬運、不良品、動作、加工、庫存、制造過多（過早）3. 提高效率（1）真效率與假效率（2）個別效率與全體效率（3）稼動率與可動率七、現(xiàn)場合理化改善的實務(wù)工作(一)專題研究，項目研究(二)提案改善(三)小組活動(四)設(shè)備修改或更新(五)制程改善，動作改善，工作簡化(六)制度改善(七)技術(shù)創(chuàng)新，產(chǎn)品創(chuàng)新或價值革新工作改善三層次：(一)專業(yè)層次：著重產(chǎn)品特性改良(二)統(tǒng)計層次：重整群體可信度提升(三)人性層次：人的尊重推展到事與物質(zhì)量結(jié)合八、現(xiàn)場合理化改善的基本技術(shù)1. 最好的改善技術(shù)就是排除(1) 為什么這樣做？(2) 有沒有更好的方法？(目的與手段)(3) 能否排除？2. 逆向思考，試試看(1) 倒轉(zhuǎn)的構(gòu)想(汽車、電視選臺器)(2) 將卡車裝卸貨地點降低如何(3) 反向螺釘?shù)男в?4) 今天上班的人數(shù)3. 現(xiàn)場改善是合合、分分交互運用的藝術(shù)(1) 有時將不同機(jī)能整合在一起而達(dá)到改善目的。例：鉛筆與橡皮擦，老花眼用的遠(yuǎn)近兩用的眼鏡、拍立得相機(jī)等。(2) 有時卻將完整的機(jī)能分開而達(dá)到改善目的。例：寺廟的大鍾，家庭用雙桶瓦斯之應(yīng)用。4.順序的改變很可能就獲得改善成果(1) 咖啡的喝法(2) 齒輪箱、換油作業(yè)(群組技術(shù)之發(fā)展)(3) 流量計檢查制程的改變5.5S是基本的現(xiàn)場改善技術(shù)(1) 單是整齊是不夠的(2) 整理、整頓是不可分的(3) 與質(zhì)量有直接關(guān)系的清掃(4) 清潔就是維持整理、整頓、清掃的成果(5) 維系有效的5S必須依賴紀(jì)律6.5W2H是改善的第一步棋(1) What與Why是將目的與必要性予以明確化(2) Where是場所(3) When是時間、交期(4) Who是承辦人、作業(yè)員(5) How是方法、手段(6) How manymuch是指程度，以量化來表示問題效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)h為什么這樣做h這項作業(yè)拿掉有何影響h有沒有別的辦法h作業(yè)的排除h作業(yè)的簡化Where哪里(場所)h為什么在這里做h集中一起或改變地點如何制程、步驟的變更When何時(順序)h為什么這個時候做h什么時候做才合理，什么時間做不合理Who誰來做(作業(yè)員)為什么由他來做改變?nèi)藛T會如何How如何做(手段)h為什么這樣做h有更好的方法嗎？作業(yè)的簡化How many/much程度h要做到什么程度h須要花多少時間或金錢7. 應(yīng)用動作研究分析來發(fā)現(xiàn)最佳方法(1) 目視動作分析：系以觀測方式而尋求動作之改善。例：流程圖、人機(jī)圖、多動作圖以及動作經(jīng)濟(jì)原則。(2) 動素分析：將工作中的動素逐項分析，以謀求工作改善。(3) 影片分析：利用攝影機(jī)對各操作動作拍攝成影片，然后放映影片進(jìn)行分析改善。8. 提案改善必備之備忘錄(1) 脫離慢性化惰性(2) 停、聽、看(3) 注視五分鐘（物件4M）(4) 看看有沒有什么可以節(jié)省的地方(5) 記住5W2H口號l What目的是什么l WHY為什么這樣做l Where在那里做最恰當(dāng)l When何時做最合宜l Who誰來做最勝任l How什么方法最好l How manymuch做到什么程度(可量化)(6) 找出任何浪費，就記入備忘錄九、現(xiàn)場合理化改善技巧（一） 目視管理1. 讓問題曝光設(shè)計能停止的生產(chǎn)線2. 直接接觸到現(xiàn)場的事實3. 目視管理的5M(1) 作業(yè)人員l 作業(yè)人員的士氣如何？l 如何知道作業(yè)人員的技能？(2) 機(jī)器l 如何知道機(jī)器是否正在制造良好質(zhì)量的產(chǎn)品？l 機(jī)器為什么停止運轉(zhuǎn)？l 機(jī)器是否定期保養(yǎng)？(3) 材料l 如何避免取料錯誤？l 如何知道供料短缺？(4) 方法l 如何知道作業(yè)人員的工作方法是否正確？(5) 量測l 生產(chǎn)進(jìn)度達(dá)成狀況l 質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況l 生產(chǎn)目標(biāo)達(dá)成狀況4. 目視管理的5S整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)5. 公布標(biāo)準(zhǔn)(1) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(2) 處理異常的步驟(3) QCD的信息及圖表(4) 工時信息及圖表(5) 機(jī)器故障信息及圖表6. 設(shè)定目標(biāo)及圖表最高管理階層設(shè)定公司的長中短期目標(biāo)，并且要以目視管理落實到每一位基層員工都認(rèn)知到相關(guān)性。（二） 如何避免浪費1. 發(fā)現(xiàn)浪費(1) 過剩生產(chǎn)浪費(2) 等待時間浪費(3) 運輸浪費(4) 加工浪費(5) 存貨浪費(6) 動作浪費(7) 產(chǎn)品缺陷浪費2. 消除浪費：簡化、結(jié)合和消除a. 簡化案例：顏色標(biāo)識能夠預(yù)防錯誤b. 結(jié)合案例：多臺機(jī)器操作c. 消除案例：模具高度標(biāo)準(zhǔn)化（三） 現(xiàn)場庫存與交期改善的技巧1. 一人作業(yè)可排除堆積的浪費2. MRP可解決現(xiàn)場庫存及交期的困擾3. 減少庫存要重估三種法寶(1) 經(jīng)濟(jì)訂購量(2) 安全庫存量(3) 最適當(dāng)訂購點（四） 儲運、布置改善技巧1. 制程間的合理化需要位置管理2. 利用活性分析做物料搬運總檢查(1) 生產(chǎn)工廠是搬運的連續(xù)(2) 搬運的改善始于堆放方式(3) 活性分析可消除堆放的浪費活性分析表堆放狀態(tài)動作分析活性指數(shù)散置地上移動為止需收集一處拿正抬高移走四項作業(yè)0收集在地上拿正抬高移走三項作業(yè)1拿正需要抬高移走二項作業(yè)2抬高還要移走的作業(yè)3移走物品移動的狀態(tài)4平均活性指數(shù)=制程數(shù)各制程之指數(shù)合計項次平均活性指數(shù)意 義1未滿0.5表示工廠零件，材料散置地上的情形普遍，用人手處理的情形很多。應(yīng)多利用墊板、臺車等搬運工具。20.5以上未滿1.3散置地上情形已減少，但只不過是集合在地上之一處而已，仍要徹底利用手推車、臺車的運用方式31.3以上未滿2.3散置情形已經(jīng)少見，因此需積極考慮輸送帶類的移動方式。42.3以上在此情形下，幾乎已利用推車、臺車，而散置情形已大幅改善，可進(jìn)一步利用輸送帶、吊車、堆高機(jī)等，以節(jié)省搬運工時。（五） 改進(jìn)工序以增進(jìn)生產(chǎn)力案例: (改善前)缺點:操作人員缺乏協(xié)作，存貨累積、廢品不易暴露。(改善后)（六） 機(jī)器零故障改善技巧1. 機(jī)器故障的5個主要原因(1) 機(jī)器基本保養(yǎng)的錯誤處理，如環(huán)境、加油、緊固螺絲等(2) 弄錯操作狀態(tài)的處理，如溫度、振動、壓力、速度、轉(zhuǎn)矩等(3) 缺乏技術(shù)如操作員的操作失誤，保養(yǎng)員的疏失(4) 磨損，如軸承、齒輪、固定物等(5) 設(shè)計的缺失，如原料、直徑等注：總體來說,這些因素聯(lián)合導(dǎo)致機(jī)器的故障2. 用5個為什么排除故障，防止再發(fā)故障：NC機(jī)器的多功能數(shù)控器原因電路板的錯誤印制 原因缺少冷卻 原 因缺少空氣 原 因缺少壓力 原因過濾器臟污解決方法：每月清潔過濾器3. 預(yù)防措施 身體 汽車 機(jī)器問題 生病 損壞 損壞問題原因 身體不強(qiáng)健 缺少保養(yǎng) 缺乏保養(yǎng)/缺乏機(jī)器知識專業(yè)的幫助 醫(yī)生 機(jī)械師 保養(yǎng)員預(yù)防措施 適當(dāng)?shù)男菹⒑湾憻?正常駕駛 操作標(biāo)準(zhǔn)盡早發(fā)現(xiàn)問題 體重檢查 機(jī)油檢查、 噪音、熱量、 手洗 振動等4. 實施全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）透過操作員參與生產(chǎn)保養(yǎng)活動，保持機(jī)器的正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，并及早發(fā)現(xiàn)非正常狀態(tài)，在保養(yǎng)員的協(xié)作下，采取相應(yīng)措施，使機(jī)器快速恢復(fù)正常狀態(tài)。（七） 增強(qiáng)生產(chǎn)反應(yīng)能力的改善技巧1. 自動化概念的應(yīng)用案例：自動化在剪切生產(chǎn)中的應(yīng)用（1） 可以安裝一個開關(guān)來檢查是否需要補(bǔ)充原料。當(dāng)原料快用完的時候，控制燈點自動亮起，且聲音響起，這樣就可使操作員準(zhǔn)備下一卷原料。（2） 在機(jī)器上安裝一個計數(shù)器來計數(shù)，當(dāng)需要的總數(shù)完成后，就可給操作人員發(fā)出信號。（3） 安裝定時開關(guān)按可檢測機(jī)器的一些問題，當(dāng)定時開關(guān)的工作超過預(yù)定時間，機(jī)器就會自動停止，且指示燈及蜂鳴器均會亮起及響起。2. 防錯裝置案例1：固定物的使用當(dāng)防錯裝置案例2：限制開發(fā)使用當(dāng)防錯裝置3. 視覺控制案例：視覺控制應(yīng)用于材料儲存及搬運4. 報警燈5. 產(chǎn)品控制板50*60*時 間計 劃實 際指 示60*606050*8:00-9:00AM沒有材料110501701209:00-10:0060160