設備管理_鑄造工藝設備及產(chǎn)品介紹

1 常州精棱鑄鍛有限公司 鑄造工藝設備及產(chǎn)品介紹 2 鑄造廠簡介 擁有兩條10噸樹脂砂鑄造生產(chǎn)線主要鑄造設備有美國應達5T中頻爐四座 15噸保溫爐一座 固定式連續(xù)混砂機10 25噸6臺 大型拋 噴丸室 履帶式拋丸機 28平方米自動控制熱處理回火爐等 年生產(chǎn)能力2萬噸 最大可生產(chǎn)50噸的鑄件 尤其擅長制造機床類鑄件 船用鑄件等 產(chǎn)品質(zhì)量達到國內(nèi)先進水平 重點產(chǎn)品 出口產(chǎn)品達到國際一級品水平 3 鑄造產(chǎn)品樣本 左 日本牧野床身右 美國MAG床身 4 鑄造產(chǎn)品樣本左 美國GE壓縮機缸體右 風力發(fā)電機輪轂 5 鑄造產(chǎn)品樣本 上 大型船用柴油機機架下 瓦钖蘭掃氣室 6 鑄造產(chǎn)品樣本左 核電屋根平瓦右 南車齒輪箱 7 常州精棱鑄鍛有限公司 砂型鑄造工藝設備 8 鑄造概述 鑄造混砂 造型造芯 熔煉澆注 落砂清理 砂型鑄造工藝設備 1 2 3 4 5 9 鑄造概述 1 鑄造的概念鑄造是將金屬熔化并澆注到具有零件形狀相適應的鑄型型腔中 等其冷卻凝固后 獲得毛坯或零件的方法 10 鑄造概述 2 鑄造的特點鑄造的特點是金屬在液態(tài)下成形 即熔化的液態(tài)金屬在一定的壓力作用下充滿鑄型而獲得鑄件 11 鑄造概述 3 鑄造的方法鑄造的方法主要分砂型鑄造和特種鑄造兩大類 本公司采用砂型鑄造 12 鑄造概述 本公司砂型鑄造生產(chǎn)過程 制模配砂 混砂 造型制芯 上涂料 配模 合箱 熔煉澆注 落砂 清理 檢驗入庫 13 砂型鑄造 砂型鑄造是以砂為主要造型材料制備鑄型的一種鑄造方法 目前90 以上的鑄件是用砂型鑄造方法生產(chǎn)的 一 砂型鑄造的工藝過程 工藝準備 造型 落砂 合箱 澆注 造芯 清理 檢驗 熔煉金屬 配砂 制模 14 整模造型 15 分模造型 16 4 灰鐵生產(chǎn)工藝過程 17 4 灰鐵生產(chǎn)工藝過程 18 5 球鐵生產(chǎn)工藝過程 19 鑄造混砂 1 2 3 4 20 鑄造混砂 造型 芯 材料用來制造砂型和砂芯的材料統(tǒng)稱造型材料 用于制造砂型的的稱型砂 用于制造砂芯的的稱芯砂 1 對型 芯 砂的要求 1 強度 2 透氣性 3 耐火性 4 退讓性 5 可塑性 6 回用性 21 鑄造混砂 型 芯 砂的組成 1 原砂 2 粘結(jié)劑 樹脂 3 附加物 固化劑 4 涂料 22 鑄造混砂 混制工藝 配比及混制混合料配比 呋喃樹脂的加入量一般占砂重的0 8 1 5 而固化劑的加入量占樹脂重的20 70 依據(jù)季節(jié)的溫度變化來調(diào)節(jié) 23 鑄造混砂 造型最好采用連續(xù)式混砂機混制 一般是將原砂 再生砂 固化劑 樹脂依次快速混合而成 隨混隨用 用間歇式混砂機時 應先加砂 開動混砂機后小心加入固化劑 混拌1 2min之后加入樹脂 混勻后立即卸砂 24 25 混砂機 26 鑄造混砂 自硬砂生產(chǎn)工藝流程根據(jù)鑄造車間布局 工藝性質(zhì)及生產(chǎn)綱領要求 自硬樹脂砂生產(chǎn)工藝流程可以有很多種變化 但一般主要由舊砂回收 舊砂破碎再生 舊砂風選 調(diào)溫 砂輸送及混砂等組成 27 28 1 舊砂回收 舊砂 散落砂通過落砂機落砂后 由輸送設備 振動輸送 皮帶輸送 斗式提升機等 輸送到砂塊料斗儲存 其間通過磁選設備去除砂中的金屬余料 29 2 舊砂破碎再生 砂塊料庫中的塊砂料由定量振動給料機均勻向破碎機給料 經(jīng)破碎篩分 有預再生功能 后根據(jù)工藝要求的不同 在不同的再生設備組合中進行進一步的再生 再生設備的主要形式有撞擊再生 離心再生 強力摩擦再生等 可根據(jù)工藝要求進行組合以達到要求的脫膜率 經(jīng)再生的砂料存于熱砂庫中 30 3 舊砂的風選及調(diào)溫 含有大量微粉的熱舊砂由流幕式布料器均勻布料 并經(jīng)風選器多級風力分選后 微粉被除塵系統(tǒng)帶走 去除微粉后的舊砂經(jīng)調(diào)溫器 調(diào)溫器中的舊砂在調(diào)量板的節(jié)流作用下均勻緩慢向下移動 同時與換熱片進行熱交換 達到工藝要求的溫度后發(fā)送往再生砂庫中儲存?zhèn)溆?至此 完成舊砂的再生工作 31 4 新砂系統(tǒng) 濕新砂或袋裝新砂經(jīng)三回程新砂烘干系統(tǒng)烘干后 由氣力輸送裝置送入新砂料庫備用 32 5 新舊砂配送 根據(jù)不同的工藝要求 新舊砂的配送可以預先按比例混合后輸送 也可新舊砂分別輸送到混砂機上方砂庫后再按比例混合 33 樹脂砂設備 現(xiàn)有的樹脂砂設備有 落砂機 帶式傳送機 永磁皮帶輪 振動再生機 斗式提升機 1號砂庫 離心再生機 風分離機 2號砂庫 砂溫調(diào)節(jié)器 氣力輸送裝置 3號砂庫 混砂機 電氣控制柜 水冷系統(tǒng) 除塵器 34 小結(jié) 混砂工藝流程 舊砂 磁選皮帶機 鐵丸 鐵屑分離剔除 振動再生機 斗式提升機 離心再生機 風選器 斗式提升機砂倉 加適量新砂 連續(xù)混砂機 加固化劑 樹脂 造型 35 造型造芯 用模型 木模 金屬模 制造鑄型 砂型 金屬型 型腔以形成鑄件的外表面 稱造型 用芯盒制造型芯 以形成鑄件的內(nèi)表面稱為造芯 36 造型現(xiàn)場 37 造型造芯 造型造型是鑄型制造過程中的重要工序 它的任務是獲得質(zhì)量合格的鑄型 1 造型工具及輔具2 鑄型結(jié)構(gòu)3 造型方法按造型手段可分為手工造型和機器造型兩大類 38 造型造芯 手工造型手工造型方法很多 要根據(jù)鑄件的形狀 大小和生產(chǎn)批量的不同進行選擇 常用方法有 1 整模造型 整體模型 分型面為平面 39 整模兩箱造型 40 造型造芯 分模造型 分開模型 分型面多是平面 41 分模兩箱造型 42 三箱造型 43 造型造芯 活塊造型 將模樣上有妨礙取模的部分做成活動的 44 造型造芯 型芯用來獲得鑄件的內(nèi)孔或局部外形而制造的獨立砂型 其由芯砂或其它材料組成 要求 更高的強度 透氣性 耐火性和退讓性 45 造型造芯 造芯造芯和造型一樣 可用于手工制造 也可用機器制造 1 手工造芯 造芯時多用芯盒制造 有時也用刮板制造 1 用芯盒制造 2 用刮板制造 46 造型造芯 為增加型芯的強度 在型芯中應放置芯骨 小型芯骨大多用鐵絲或鐵釘制成 開通氣孔排氣 刷涂料和烘干 提高其耐火性 強度和透氣性 芯座 47 造型造芯 2 機器造芯 在大批量生產(chǎn)中 常用型芯制作設備是射芯機和殼 吹 芯機 射芯機工作原理 殼 吹 芯制造原理 48 造型造芯 下芯工序 1 下芯前操作者檢查砂芯 砂型的質(zhì)量情況 檢查項目有涂料質(zhì)量 澆冒口質(zhì)量 氣眼 活塊位置 是否有嚴重的松砂等情況 2 把砂芯的芯頭部分涂料積存清除掉 下箱砂芯芯頭不要進行修磨 上箱砂芯可以進行輕微修磨 修磨量為 為宜 下芯時要保持砂芯水平 砂型的芯頭部分不能有突起的砂子和砂塊 防止砂芯高起不平 注意砂型鑄件的壁厚 必要時用卡板進行檢查 需要粘結(jié)的砂芯用專用修補膏粘結(jié)牢固 待牢固后再進行合箱 49 造型造芯 合箱工序 1 合箱前要有專人對砂型進行檢查 主要檢查砂型內(nèi)是否有砂眼 缺少砂芯 砂芯位置不對等情況 合格后用 的封箱泥條進行封箱 封箱泥條不要距離型腔和澆注系統(tǒng)太近 有一些砂箱不需要進行封箱 50 造型造芯 2 合箱時檢查砂箱襯套是否齊全 正確 兩根行車吊鏈長度要一樣 上箱處于水平位置 不得有傾斜現(xiàn)象 以防錯箱缺陷的發(fā)生 合箱時一定要用正確的合箱銷 嚴禁不用合箱銷進行合箱 打箱卡 然后座上澆口圈砂芯 澆口圈砂芯不得重復使用 51 造型造芯 3 合完箱后要有專人進行檢查 主要檢查項目有 合箱是否到位 澆冒口是否通暢 是否有未上涂料的部位 是否錯箱 澆口圈位置是否正確等情況 4 合箱后班長要對當班的生產(chǎn)數(shù)量 品種進行統(tǒng)計 填寫生產(chǎn)報表和生產(chǎn)標牌 生產(chǎn)標牌包含品種 數(shù)量 鑄件牌號 52 53 54 小結(jié) 造型工藝過程 手工造型步驟 造外模 型板放平 套砂箱 放砂 舂砂 剖面刮平 硬化 起模 適當修型 上涂料 烘干 制芯 芯子放好 放芯骨砂 舂實 硬化 脫模 上涂料 烘干 配模 小號先下 按號碼順序 合箱 披縫嵌掉 55 獲得一定成分和一定溫度的鐵水 澆入鑄件型腔中 熔煉澆注 56 熔煉澆注 熔煉 將各種金屬爐料按一定的比例加入爐內(nèi) 重新熔化并加熱到一定程度的過程 熔煉設備 沖天爐 電爐 本公司采用中頻電爐熔煉 57 熔煉澆注 1 合金的鑄造性能合金的鑄造性能主要有 流動性 即液態(tài)金屬充填鑄型的能力 收縮性 是使鑄件產(chǎn)生縮孔 縮松 內(nèi)應力 變形和裂紋等鑄造缺陷的主要原因 偏析現(xiàn)象 因金屬內(nèi)部化學成分不一致 鑄件各部分性能有差異 58 熔煉澆注 鑄造性能好的合金應是流動性好 收縮小 偏析小 灰口鑄鐵的熔點低 凝固范圍窄 故流動性好 在結(jié)晶時析出石墨 產(chǎn)生體積膨脹 可部分抵消凝固收縮 故收縮也小 而球墨鑄鐵的鑄造性能比灰鑄鐵差 59 熔煉澆注 灰口鐵是含碳量為2 5 4 含硅量1 3 的鐵碳合金 碳在合金中以片狀石墨存在 而球墨鑄鐵中的碳在合金中以球狀石墨存在 它在澆注前以鎂 鎂合金或稀土鎂合金為球化劑進行球化處理 故使鐵水溫度降低 流動性變差 且收縮較大 容易產(chǎn)生鑄造缺陷 60 熔煉澆注 2 感應電爐熔煉鑄鐵感應電爐熔煉鑄鐵是利用交流電的感應作用 使坩堝內(nèi)的金屬爐料本身發(fā)出熱量 使其熔化 并進一步將鐵液過熱的一種熔煉方法 61 中頻爐的構(gòu)造 62 熔煉澆注 感應電爐的工作原理感應電爐就是利用電磁感應的原理進行工作 熔化金屬爐料的 以無芯感應電爐 坩堝式 為例 如圖所示 63 熔煉澆注 在一個用耐火材料制成的坩堝外面 套著螺旋形的感應線圈 感應器 坩堝內(nèi)裝有金屬爐料 當線圈上通過交流電時 交流電感應作用在金屬爐料內(nèi)部產(chǎn)生感應電動勢 從而在爐料內(nèi)部產(chǎn)生感應電流 并克服金屬爐料的電阻而轉(zhuǎn)換為熱量 將金屬爐料熔化 64 熔煉澆注 65 熔煉澆注 先配料 后裝料 1 中頻爐裝料是在不帶剩余鐵液的情況下進行的 裝料次序為 回爐料和生鐵 切屑 廢鋼 回爐料熔點低可及早形成熔池 底裝渣料則可及時對初期熔池起保護作用 此外 裝料重量應計入5 左右熔損和燒損 66 熔煉澆注 2 熔化開始以低壓供電 為40 60 然后逐步提高電壓 中頻爐功率連續(xù)可調(diào) 且密度大 有利于實現(xiàn)快速熔煉 但操作時也須遵循功率先小后大的原則 67 熔煉澆注 熔化期要密切注意爐料有否 搭橋 故障 一旦發(fā)現(xiàn)有搭橋現(xiàn)象 要及時加以排除 因為產(chǎn)生爐料搭橋時 下部鐵液將過熱 溫度劇增 可能引起底部爐襯的嚴重侵蝕 甚至導致漏爐事故 鐵液過熱也會加劇元素燒損和含氣量的增加 將熔融金屬與固體爐料的搭橋料相隔開的空間 熔融金屬 68 如讓過熱氣體積聚在下面空間 爐頂上形成一個蓋 就會發(fā)生搭橋 如產(chǎn)生了搭橋 需立即切斷電源 將熔融金屬與固體爐料的搭橋料相隔開的空間 熔融金屬 69 熔煉澆注 后續(xù)爐料都要在前次投入的爐料未熔完前投入 切屑均勻投于熔池液面 一次投入量不宜超過爐子熔煉的6 8 切屑冷裝在爐內(nèi)是不允許的 因為這將增加氧化燒損 70 熔煉澆注 熔化過程中會產(chǎn)生一定量的非金屬夾雜物 它們中有一些是由爐料和爐襯帶來 也有的是元素氧化生成的氧化物 由于感應電爐的電磁攪拌作用 絕大多數(shù)非金屬夾雜物會浮升至液面 與渣料一起結(jié)合為熔渣 而另有少量的可能黏附于爐壁或殘留在鐵液之中 71 熔煉澆注 3 精煉爐料化清 熔渣形成后即進入精練期 精練期的主要任務是 調(diào)整鐵液的化學成分至規(guī)定的范圍 進一步清除非金屬夾雜物和降低氣體含量 提高鐵液溫度至符合出爐要求 72 熔煉澆注 在取樣分析后 如果成份不合格 需要調(diào)整成份調(diào)整前 爐渣扒干凈 調(diào)碳時 除去鐵液表面熔渣后 加入增碳劑 當增碳小于0 2 時 可將增碳劑直接加入鐵水中 并進行人工攪拌 當增碳大于0 2 時 必須先倒出部分鐵水 在爐內(nèi)加入增碳劑 然后鐵水沖入 使增碳劑迅速熔解并被鐵液均勻吸收 常用的增碳劑有石墨電極 天然石墨和石油焦等 石墨電極成分較純 完全適用于灰鑄鐵和球墨鑄鐵的增碳 從鐵液液面加入增碳劑 其回收率為85 92 增碳劑粒度為1 5mm 73 熔煉澆注 澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是在澆注時引導金屬液進入型腔所流經(jīng)的一系列通道 合理的澆注系統(tǒng)能保證金屬液連續(xù) 平穩(wěn)地流入鑄型 克服和減少各種鑄造缺陷 74 熔煉澆注 典型的澆注系統(tǒng)由外澆口 直澆口 內(nèi)澆口組成 包括冒口在內(nèi)稱為澆冒系統(tǒng) 鑄鐵件通常采用封閉式澆注系統(tǒng) 直澆口 橫澆口 內(nèi)澆口的截面積依次變小 以保證澆注時整個澆注系統(tǒng)充滿金屬液 并增強橫澆口的擋渣 集渣能力 75 熔煉澆注 澆注系統(tǒng)1 澆注位置澆注位置指澆注時鑄件在鑄型中的空間位置 澆注位置的選擇原則 1 鑄件的重要加工面應朝下或位于側(cè)面 2 鑄件的大平面應朝下 3 面積較大的薄壁部分置于鑄型下部或側(cè)面 4 鑄件厚大部分應放在上部或側(cè)面 2 冒口用于補縮3 冷鐵用于激冷 76 澆注系統(tǒng)的類型很多 根據(jù)合金種類和具體鑄件情況不同 按照內(nèi)澆道在鑄件上開設位置的不同 可將澆注系統(tǒng)分為頂注式 底注式 中間注入式和分段注入式等 1 頂注式澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)的類型 優(yōu)點是易于充滿型腔 型腔中金屬的溫度自下而上遞增 因而補縮作用好 簡單易做 節(jié)省金屬 但對鑄型沖擊較大 有可能造成沖砂 飛濺和加劇金屬的氧化 所以這類澆注系統(tǒng)多用于高度低和形狀簡單的鑄件 動畫 頂注式澆注系統(tǒng) 21 77 2 底注式澆注系統(tǒng) 與頂注式澆注系統(tǒng)相反 底注式澆注系統(tǒng)是從鑄件底部 下端面 注入型腔的 底注式澆注系統(tǒng) 61 78 這類澆注系統(tǒng)的優(yōu)點是充型平穩(wěn) 排氣方便 不易沖壞型腔和引起飛濺 適宜于大 中型的鑄件 這類澆注系統(tǒng)的缺點是不利于定向凝固 補縮效果差 充型速度慢 不適合復雜薄壁鑄件的充型 熔煉澆注 79 3 中間注入式澆注系統(tǒng) 中注式澆注系統(tǒng) 62 80 這是一種介于頂注和底注之間的注入方法 既降低了液流落下的高度 又使溫度的分布較為均勻 內(nèi)澆道處在分型面上 便于開設和選擇部位 因此 這種澆注系統(tǒng)的應用很廣 熔煉澆注 81 4 階梯注入式澆注系統(tǒng) 階梯注入式澆注系統(tǒng) 63 82 階梯注入式澆注系統(tǒng)亦稱階梯式澆注系統(tǒng) 是在鑄件高度上設二層或二層以上的內(nèi)澆道 它兼?zhèn)淞隧斪⑹?底注式和中間注入式澆注系統(tǒng)的優(yōu)點 熔煉澆注 83 熔煉澆注 澆注的操作要點1 澆注工必須全面熟悉所澆鑄件的工藝文件 澆注前應了解澆注順序 需要的鐵液牌號 重量以及鑄型的分布情況 2 出鐵液之前把澆包充分的烘干 澆包的充分干燥對氣孔的防止至關重要 84 熔煉澆注 3 澆注前檢查砂箱卡子 鐵鎖螺栓是否緊固 冒口圈 澆口杯 澆口塞等是否安放妥當 4 澆注時首先扒清澆嘴的渣 并且做好擋渣工作 避免碎渣注入澆注系統(tǒng) 造成鑄件局部或多處渣孔 為了防止鑄件出現(xiàn)渣孔澆注時要有專職擋渣工 5 澆注過程必須做到兩頭慢中間快 必要時補充冒口 85 熔煉澆注 6 澆注過程澆口杯盡量處于充滿狀態(tài) 嚴防二次澆注和澆口杯溢流 7 澆注時間控制 球化后8分鐘內(nèi)完成 因為隨著時間的推移 鎂與空氣反應后會消耗 到一定程度會引發(fā)球化衰退 86 熔煉澆注 8 澆注剩余鐵液使用冷鐵模 嚴禁任意亂倒 易造成回爐料 9 澆注人員取光譜試片和金相樣塊必須在鐵水澆注前在包內(nèi)取樣 10 澆注過程中 人員站立位置應遠離所澆砂箱 以防澆注過程中的漏鐵水造成人員傷害 87 熔煉澆注 球化處理的過程控制球化質(zhì)量的基本概念球鐵的球化質(zhì)量主要依賴于球化劑中的鎂 Mg 稀土 Ce 保證球化質(zhì)量也就是保證球化處理過程中鎂和稀土元素的吸收率 并且把吸收率穩(wěn)定在較高 較小的區(qū)間內(nèi) 88 熔煉澆注 1 要保證球鐵球化質(zhì)量 必須保證鐵水中具備一定的鎂和稀土量 也就是一定的殘余鎂量 針對我公司的鑄件 應該在0 030 0 060范圍內(nèi) 小件取下限 大件取上限 2 但過高殘余鎂量 稀土量有會對鑄件的性能產(chǎn)生不利影響 如出現(xiàn) 反白口 而影響鑄件的機械性能 抗拉強度下降 延伸率下降 89 熔煉澆注 3 因而 在保證鑄件球化質(zhì)量的基礎上 殘余鎂量越低越好 既保證了球化 又提高了機械性能 同時也降低了生產(chǎn)成本 4 這就要求我們在日常操作要保持穩(wěn)定性 保證球化劑的吸收率在較高 較小的區(qū)間內(nèi)波動 90 熔煉澆注 采用凹坑沖入法進行球化 球化處理時 首先將球化劑裝入堤壩一側(cè) 處理時靠近電爐的一側(cè) 而且是主要的澆注側(cè) 上面覆蓋硅鐵合金 稍加緊實 然后再覆蓋無銹鐵屑等覆蓋劑 鐵液溫度過高時可蓋鐵 鋼 板 處理時 應盡可能地將鐵液一次沖入鐵液包的另一側(cè) 要求快速注入鐵液總量的2 3或3 4 等反應基本結(jié)束后 再補加余量鐵液 然后將渣扒除 1球化劑2孕育劑3壓鐵4處理包5鐵液流6出鐵槽 91 熔煉澆注 這種方法的優(yōu)點是處理方式和設備簡單 容易操作 在生產(chǎn)中有較大的靈活性 所需的技術含量也較低 但鎂的吸收率較低 1球化劑2孕育劑3壓鐵4處理包5鐵液流6出鐵槽 92 熔煉澆注 孕育處理的基本要點1 通過孕育劑的加入 會在鐵液中形成大量的結(jié)晶晶核 從而減小鑄鐵在凝固過程中的白口傾向 有效提高鑄鐵的機械性能 2 通過孕育 能改變石墨的形態(tài) 灰鑄鐵可以促使過冷型石墨轉(zhuǎn)變成無方向性的石墨 從而提高鑄鐵的強度 93 熔煉澆注 3 球鐵通過孕育 增加了石墨核心 細化了石墨球 提高球狀石墨的生長穩(wěn)定性 提高石墨球的圓整度 4 通過孕育 可以減小鑄件上薄壁與厚壁之間由于冷卻速度不同而產(chǎn)生的組織上和性能上的差別 消除壁厚敏感性 提高鑄件組織的一致性 94 熔煉澆注 孕育處理的過程控制1 孕育處理與球化處理一樣 也有衰退的概念 也就是孕育處理完畢后15 20分鐘內(nèi)孕育效果最佳 隨著時間的推移孕育效果很快會下降 2 必須嚴格按照工藝的要求進行孕育 我公司主要孕育分兩種 一種是爐前孕育 另一種是澆注上的瞬時孕育 95 小結(jié) 熔煉澆注工藝過程 采用中頻電爐熔煉鑄鐵配料 回爐料和生鐵 切屑 廢鋼 增碳劑中頻爐功率連續(xù)可調(diào) 操作時須遵循功率先小后大的原則 澆注過程必須做到兩頭慢中間快 必要時補充冒口 球鐵需進行球化及孕育處理 灰鐵需進行孕育處理 96 落砂與冷卻 清除澆冒口 打磨清理 熱處理及檢驗 落砂清理 97 落砂清理 落砂就是在鑄型澆注并冷卻到一定溫度后 將鑄型破碎 使鑄件從砂型中分離出來 然后除去澆冒口鑄件表面粘砂層 毛刺等 落砂工序通常由落砂機來完成 慣性振動落砂機 98 落砂清理 落砂和清理工序特點 1 自動化程度不高 一般工廠對去除毛刺 冒口都采用人工 2 工序繁多 勞動量大 噪音高 溫度高 粉塵大 工作環(huán)境差 99 落砂清理振動落砂設備 振動落砂機 原理 由周期振動的落砂柵床將鑄型拋起 然后鑄型自由下落與柵床相碰撞 砂型破碎 實現(xiàn)鑄件與砂型分離 100 落砂清理振動落砂設備 利用激振器的雙偏重在相向旋轉(zhuǎn)時 水平慣性力相互抵消 只有垂直慣性力作用 柵床和彈簧只有上下振動 如果傾斜一定角度 則成為振動輸送設備 101 落砂清理 對脆性金屬如鑄鐵采用錘斷和壓斷的方法 去除澆冒口一 鑄件采用機械切割澆冒口方法最有效 102 落砂清理氣動多向錘 103 落砂清理打磨方法 對于小型鑄件 一般采用固定式砂輪機打磨 大型鑄件用手提式打磨機 104 落砂清理鑄件表面清理 鑄件經(jīng)落砂后 清理表面殘留粘砂 氧化皮 毛刺 冒口等 表面清理 拋丸 利用高速旋轉(zhuǎn)葉片將彈丸拋向鑄件 打掉氧化皮和粘砂 噴丸 利用壓縮空氣攜帶彈丸噴射到鑄件表面來實現(xiàn)清理 摩擦 利用鑄件與鑄件 鑄件與星鐵之間摩擦和輕微撞擊來實現(xiàn)清理 105 落砂清理 大型鑄件熱處理回火設備大型鑄件清理拋丸設備 106 小結(jié) 落砂清理工藝過程 冷卻與落砂 清除澆冒口 除芯 表面清理 修補 熱處理 去氧化皮 打磨 試驗與驗收 涂底漆 烘干 合格鑄件 107 焊接是現(xiàn)代制造技術中重要的金屬連接技術 焊接成形技術的本質(zhì)在于 利用加熱或者同時加熱加壓的方法 使分離的金屬零件形成原子間的結(jié)合 從而形成新的金屬結(jié)構(gòu) 1 連接方法分類可拆式連接 螺紋聯(lián)接 摩擦聯(lián)接不可拆式連接 焊接 粘接 鉚接焊接方法種類很多 根據(jù)焊接過程的特點 可以把常用的焊接方法分為 熔化焊壓力焊釬焊 焊接 108 焊接是通過加熱或加壓使被焊材料產(chǎn)生共同熔池或塑性變形或原子擴散而實現(xiàn)連接的 要求材料在焊接時的淬硬傾向以及產(chǎn)生裂紋和氣孔等缺陷的傾向較小 焊接可獲得各種尺寸且形狀較復雜的零件 材料利用率高 采用自動化焊接可達到很高的生產(chǎn)率 適用于形狀復雜或大型構(gòu)件的連接成形 也可用于異種材料的連接和零件的修補 動畫2為CO2氣體保護焊示意圖 動畫2CO2氣體保護焊 109 引弧過程 焊接時 先將焊條與焊件瞬時接觸 發(fā)生短路 強大的短路電流流經(jīng)少數(shù)幾個接觸點 致使接觸點處溫度急劇升高并熔化 甚至部分發(fā)生蒸發(fā) 當焊條迅速提起時 焊條頭溫度已升得很高 在兩電極間的電場作用下 產(chǎn)