《QC七大手法培訓》PPT課件.ppt

QC 七大手法 教育訓練教材 查檢表查現(xiàn)象 魚骨圖析因果 柏拉圖示重點 散布圖 層別法判差異 直方圖看分布 管制圖管異常 QC 七大手法及其作用 看相關 何謂查檢表在品質管制中最強調的是事實管理 就是要掌握事實 要掌握事實就必須設計查檢表收集數(shù)據(jù) 一 設計查檢表的要領1 能很方便 迅速且正確地收集到數(shù)據(jù)2 應考慮到層別的想法3 查檢項目一般約在5 7項 最末項可加一其他項4 盡量以數(shù)字或符號記錄 避免浪費時間與繁雜的文字記錄5 履歷要清楚 如查檢期間 查檢頻率 查檢對象 機臺別 班別 查檢人等 二 查檢表的種類有二種 一為記錄用查檢表 一為點檢用查檢表1 記錄用查檢表將發(fā)生的狀況 如不良缺點等以數(shù)據(jù) 劃記等方式記錄者 一 查檢表 CheckList 例一 茶杯不良查檢表茶杯不良查檢表 履歷 查檢期間 98 8 1 98 8 13收集人 馬永禎取樣方式 抽檢機臺別 第三臺判定方式 目視 例二 亦可用符號直接記錄不良或缺點者 履歷 查檢期間 12 1 12 4調查機臺 1及 2調查班別 A班及B班作業(yè)者 王XX 李XX 陳XX 林XX符號表示 O 刮傷 裂傷 凹痕 X 毛邊 口 其他 機臺 作業(yè)者 點缺 班 例三 直接顯示不良或缺點位置者 OOXXX XXXX 履歷 機臺 第4臺 符號表示 X 裂痕 O 刮傷 藍黑點檢查人 王XX操作人 林XX XXX 2 點檢用查檢表 用於確認某些作業(yè)是否完成以避免事故之發(fā)生 例 注 為一切正常 X 為有問題 為有問題 但已處理完畢 X X X 三 使用查檢表應注間之事項1 必須依層別收集有用之數(shù)據(jù)2 收集之數(shù)據(jù)必須正確又可靠3 保持表單之幹淨4 依規(guī)定時間填報5 查檢表之設計應與使用人共同討論6 履歷要清楚7 字跡要清晰8 收集之數(shù)據(jù)要活用 不可存檔了事9 查檢人要簽名以示負責 一 何謂層別法1 層別法概念層別法就是對某一種問題 依各種不同角度收集數(shù)據(jù) 分別比較 以了解掌握其重點 進而采取進一步分析並下對策 2 層別法的想法當產(chǎn)品或作程發(fā)生任何不良或異常問題時 必須先找出真因 才能對癥下藥 因此在找真因之前 必須依各角度將之分層 如針對不同的原料 不同的設備 不同的位置等 才能找出重點之所在 否則如海底撈針 必然事倍功半 如能利用層別法 則可將問題范圍縮小 進一步找出真因 將會獲得事半功倍之效 因此層別法有問題的分析與解決上扮演著極為重要的角色 3 層別法的層別方向應用層別法縮小問題范圍時 必先依不同角度作層別 收集數(shù)據(jù) 統(tǒng)計分析 然而 到底要依什麼角度 什麼方向去做層別調查呢 可參考下列方向后 再加上KKD 經(jīng)驗 感覺 膽識 則可迅速找到關鍵點 二 層別法 Stratification 二 層別法層別的角度 三 層別法的活用1 用在查檢表的設計依不同的角度設計查檢表 再由收集到的數(shù)據(jù)掌握重點 如下表 不良項目 2 用在推移圖上 不良率 3 用在柏拉圖上 A01臺 不良率 不良率 B01臺 4 用在直方圖上 A01臺 B01臺 5 用在管制圖上 A01臺 B01臺 6 使用層別法應注意之事項 1 凡收集數(shù)據(jù)時 必須詳細記載履歷 否則無法層別 2 層別之方向角度很多 究竟如何層別 必須靠KKD 經(jīng)驗 感覺 膽識 3 不同方向之層別不可混在同一張查檢表上 4 層別的方向不限定只一個 只要有懷疑之處 皆可透過層別加以探討 某零件不良查檢表 履歷 略 一 何謂柏拉圖是意大利經(jīng)濟學家V Pareto于1987年在研究國民所得時發(fā)現(xiàn)大部分所得均集中於少數(shù)幾個人 而創(chuàng)出此法 故命名為柏拉圖 柏拉圖的功用 V Pareto認為 發(fā)生不良的原因有很多 但影響較大的只有一項 二項 不會超過三項 而此三項就占全部不良之60 80 只要能找出此三項關鍵點 就容易獲得解決及改善 柏拉圖就是要找出此三項的方法 80 20原則亦是指柏拉圖之意 二 柏拉圖的作法要作柏拉圖分析之前 必先設計好查檢表 並收集數(shù)據(jù) 今以某零件之不良為例加以說明 三 柏拉圖 Pareto 步驟一 將上列查檢表之數(shù)據(jù)往右加 求出合計並記錄於該查檢表合計欄上 步驟二 制作統(tǒng)計表如下 1 由合計欄數(shù)據(jù)最多者開始排列 但其他項必在最末 2 將各項合計不良數(shù)除以總檢查 數(shù)求出各項不良率並填入不良率欄內(nèi) 3 將各項不良率逐項累計之並填入累計不良率欄內(nèi) 4 將各項不良數(shù)除以總不良數(shù) 求出影響度並填入影響度欄內(nèi) 5 將各項影響度基逐項累計之 並填入累計影響度欄內(nèi) 步驟三 作圖 履歷 1 數(shù)據(jù)收集期間 2 數(shù)據(jù)來源 3 總檢查數(shù) 4 數(shù)據(jù)收集人 5 步驟四 作結論造成某零件不良的項目有很多 影響較大的是毛邊 偏心及內(nèi)孔粗糙 三者占89 4 應該對此三項作為分析改善的重點 1 一定依數(shù)據(jù)大小開始排列 但其他項一定排在最末項 2 如果其他項數(shù)據(jù)太大時 應將其他項細分出一個或數(shù)個較嚴重的項目來 3 左邊之縱軸必要的話 應以損失金額表示之 4 如用於改善前后柏拉圖比較時 不應上下排列 應左右排列以利比較 此時左右縱軸之刻度應一致 制作柏拉圖應注意之事項 一 何謂特性要因圖 能將結果 特性 與原因 要因 之關系呈現(xiàn)一張圖上 使人一目了然之圖形稱之為特性要因圖 因形狀如魚骨 又稱之為魚骨圖 1952年日本石川馨博士首先將此用QC之分析上 故又稱為石川圖 二 特性要因圖的畫法制作特性要因圖時 一般是數(shù)人在一起 透過腦力激蕩的方式作成 當然如果只有一個人時也可以作 只是較無集思廣益之效 四 特性要因圖 CauseAndEffectDiagram 步驟一 準備一張適當大小之紙張或白板及筆 步驟二 將所要探討的問題 特性 寫在紙張右邊中央處 加上框框並畫一直線 箭頭指向框框 該直線是為龍骨 龍骨 步驟三 主持人對所要探討之問題稍作解釋后 大家透過腦力激蕩發(fā)言討論影響該問題之大要因 一般約3 5個 並如圖繪制 為何面板外觀不良較高 人員 設備 其它 方法 材料 龍骨 大要因 大骨 約60度 為何面板外觀不良較高 步驟四 繼續(xù)由主席主持 引導組員共同討論 記錄者將組員之發(fā)言作扼要記錄於適當處 主席問 為何外觀不良多 在人員方面有哪些要因 組員 技術不佳 粗心 主席可再追問 為何技術不佳 為何粗心 組員 因為欠缺訓練 因為沒有品質觀念 人員 小要因 小骨 無品質觀念 技術不佳欠缺訓練 中骨 中要因 粗心 為何面板外觀不良較高 步驟五 以此類推 主席不斷引導全員發(fā)言 做好記錄 一般言之 只要約40分鍾就可寫出約40個大大小小之要因 再經(jīng)過大家的討 論找出影響較大打因4 6個 並以橢圓形框之 人員 設備 方法 材料 未用清潔劑 趕產(chǎn)量 未規(guī)劃 未遵守標準 無標準 趕產(chǎn)量 操作不當 短暫停機 擦試不幹淨 繁雜 保養(yǎng)不當 設計不良 老舊 未鎖緊 松動 拿取不良 新手 技術差 無訓練 無獎懲辦法 不配合 厚度不均 變形 材質不良 品質不一 不耐高溫 成板不良 堆太高 來源多 特性要因分析例 為何面板外觀不良較高 三 畫制特性要因分析圖應注意之事項 1 制作特性要因圖時 以一組人 約4 7人 透過腦力激蕩術 一起討論效果最佳 2 制作一個牡性要因圖時 時間不宜太長 一般約在40分鍾應可討論出約40個大小要因 3 大要因一般可采4M1E 人員 設備 材料 方法 環(huán)境 尤其是制造部門 如屬業(yè)務部門亦可采4P 價格 產(chǎn)品 通路 促銷 及其他 當然不限於此 可自行討論決定 4 畫好之特性要因圖可張貼于現(xiàn)場 供教育訓練或改善問題之用 5 如發(fā)現(xiàn)某大要因或小要因之構成要因太多時 可做要因再分析 另作一張?zhí)匦砸蚍治鰣D 6 討論要因時不要考慮其對策 更不能把對策與要因同時記入於特性要因圖內(nèi) 一 何謂推移圖 為使管理看得見 將結果或過程的數(shù)據(jù) 以時間序列的方式點繪出來 以掌握數(shù)據(jù)變動的狀況 推移圖的作法 步驟一 決定特性及抽測數(shù)據(jù)的方法步驟二 收集數(shù)據(jù)並計算該特性之值 步驟三 大方格紙上劃上橫軸及縱軸 橫軸為時間序列 縱軸為特性值刻度 步驟四 將所得牡性值點入圖上適當位置 點與點間以直線連接之 步驟五 記入履歷 五 推移圖 Graph 推移圖例 茶杯不良推移圖 不良率 時間 二 推移圖的看法可由推移圖了解數(shù)據(jù)的變動情形 不良率 表示不良率有下降趨勢 員工可享受改善的成就感 不良率 表示不良率有上升趨勢 員工們要有所警惕 不良率 表示不良率呈穩(wěn)定狀態(tài) 數(shù)據(jù)呈有規(guī)則跳動 表示有異常原因 應速調查除去之 不良率 數(shù)據(jù)呈有規(guī)則跳動 表示有異常原因 應速調查除去之 不良率 若將點與符號作層別 X 早班 中班 夜班 則可由圖知夜班不良偏高 應檢討 不良率 改善前 改善中 改善后 由左圖知 改善前 中 后之不良率有明顯的改善 表示對策有效 不良率 六 散布圖 ScatterDiahram 一 何謂散布圖為探討兩個因素間之關系 收集成對之兩組數(shù)據(jù) 並點繪於坐標上 以了解其間之關系的圖 種類 1 原因與結果數(shù)據(jù)之散布圖 如收率與反應時間 2 結果與結果數(shù)據(jù)之散布圖 如紗強度與伸度間 3 原因與結果數(shù)據(jù)之散布圖 如反應溫度與反應時間 二 散布圖的作法步驟一 決定要研究之兩個事項 並收集成對數(shù)據(jù)約30組以上 以例說明 設擬研究聚酯強度與伸度之關系 則可以強伸度機量測樣本 收集30對數(shù)據(jù) 如下 步驟二 將2個特性值在縱橫兩軸上做適當刻度 並將30組據(jù)點入相應位置上 如有重疊時可畫成 強度g d步驟三 依點之散布狀況順繪一橢圓形並記入履歷 步驟四 作結論說明之 三 散布圖的看法由上述說明繪制之散布圖會依該兩組數(shù)據(jù)間之關系而得各種不同之形狀 易言之 可由散布圖之形狀了解兩者之關系 散布圖之形狀一般有下列數(shù)種 A圖 表示X Y軸兩者之間成正比關系 即當X值大時 Y值亦大 X值小時 Y值亦小 稱正相關 B圖 表示X Y軸兩者之間反比關系 即當X值大時 Y值小 X值小時 Y值大 稱負相關 C圖 表示與A圖同為正比關系 但兩者間之關系較弱 故稱為弱正相關 D圖 表示與B圖同為反比關系 但兩者間之關系較弱 故稱為弱負相關 E圖 表示X Y兩者無相關性 稱無相關 F圖 表示X Y兩者間呈線性相關 即當X值小時Y值小 當X值稍大時Y值亦跟著大 但當X值大至某一程度時 Y值不升反降 稱為曲線相關 四 散布圖之功用 1 當了解兩者間之關系后 可清楚掌握問題 並可作為對策提出之參考 2 可根據(jù)散布圖找得代用特性 七 直方圖 Histogram 一 何謂直方圖直方圖用於顯示制品某一測量值之分配狀況 例如工廠生產(chǎn)重量規(guī)格為100 10克的制品 實際不是每個都完全一樣 有的重一些 有的輕一些 而在100附近的會多一些 形成一種分配 直方圖之功用 1 由直方圖的形狀可了解某計量值之分配是否正常 並可了解品質之均勻性程度2 可與規(guī)格比較以了解是否合乎顧客要求 是否有不良品3 可了相關之制程能力是否足夠 二 直方圖的畫法 步驟一 抽測欲探討之計量值數(shù)據(jù)50個以上 例 某工廠生產(chǎn)某制品 其重量規(guī)格為100 10克 今為了解該制品之重量分配情形 由檢驗小組抽測50個制品之重量 並記錄如下表 步驟二 決定數(shù)組 組數(shù)依據(jù)個數(shù)之大小而定 也可將數(shù)據(jù)個數(shù)開根號求得 如數(shù)據(jù)50個 則n 7 組 步驟三 決定組距 組距 最大值 最小值 組數(shù)從數(shù)據(jù)中找出最大值及最小值並代入組距 112 92 7 2 8 3 步驟四 決定組界並作次數(shù)分配表 組界 最不值 測定值之最小單位數(shù) 2 92 1 2 91 5次數(shù)分配表 見右表 步驟五 作直方圖並將規(guī)格值畫上 注明履歷 履歷 三 直方圖看法及其功用1 由直方圖的形狀可略知制程是否正常 常態(tài)型 表示制程正常 離島型 表示制程異常 可能測定有誤或設備調整有誤 缺齒型 表示制程異常 可能測定者對數(shù)據(jù)有偏好 A B C 絕壁型 表示制程異常 可能是經(jīng)過全檢者 雙峰型 表示制程異常 可能有兩個群體混批 偏態(tài)型 表示制程異常 可能收集數(shù)據(jù)時無法收集到高或低的數(shù)據(jù)使然 D E F 2 與規(guī)格比較可略知是否合乎規(guī)格 SL SU SU SL 制品合格 有不合格品 超下限 有不合格品 超上限 有不合格品 超上 下限 3 可計算Cp Ca及Cpk以了解制程能力 作為改善制程之參數(shù) Cp 制程能力指數(shù) 雙邊規(guī)格時 Cp T 6 SU SL 6 規(guī)格上限 規(guī)格下限 6 標準差 單邊規(guī)格時 Cp SU X 3 或 X SL 3 推定標準差 對Cp之判定 對Ca 精確度 之判定 對Cpk 偏差的制程能力指數(shù) 之判定 Cpk Cp 1 Ca Cpk T 2A 6 或 其中T SU SLA X T0 八 管制圖 ControlChart 一 何謂管制圖根據(jù)制程過去之實力統(tǒng)計出管制界限 用以判斷制程是否為異常之手法 二