第五章 重點關鍵和難點工程的施工方案、

新建鐵路哈爾濱至大連客運專線土建工程TJ-3標段施工總價承包 投標文件第五章 重點（關鍵）和難點工程的施工方案、方法及其措施5.1重點路基工程本標段重點路基工程見“第三章3.3節(jié)路基、站場工程”。5.2重點橋梁工程5.2.1箱梁預制施工方案、施工方法、施工工藝及其措施5.2.1.1工程概況本項目為新建鐵路哈爾濱至大連客運專線第三標段的箱梁預制工程，本標段共預制雙線簡支箱梁8782孔，其中包括32m梁8605孔，24m梁177孔,計劃設置10個箱梁預制場進行集中預制。17#、19#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁場在橋跨處配置2臺450t輪軌式提梁機用于提升梁，18#、26#制梁場采取路基上運梁的方式；除19#、26#制梁場配備架橋機及運梁車各1套外，17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁場配備架橋機及運梁車各2套，用于運梁及架梁作業(yè)；各梁場均配備900t輪胎式提梁機1臺，用于梁場內移梁作業(yè)。箱梁截面類型為單箱單室等高度簡支箱梁，梁體混凝土強度設計為C50，采用高性能混凝土。預應力筋采用高強度低松弛鋼絞線，錨固采用自錨式體系，管道形成采用波紋管成孔，孔道壓漿采用真空壓漿。各梁場情況見“表5.2.1-1梁場情況匯總表”。5.2.1.2箱梁組織供應方案5.2.1.2.1供梁范圍本標段10個箱梁預制場,負責供應DK579+333.8DK925+995段內所有預制箱梁。5.2.1.2.2預制箱梁的施工作業(yè)安排(1)根據(jù)招標文件工期要求，本標段10個箱梁預制場籌備及建設時間為2007年8月1日2008年6月5日，施工工期6個月，預制場建設的同時，從2008年4月1日開始進行1.2個月左右的試生產(chǎn)，并按照鐵道部鐵路橋梁生產(chǎn)許可證管理辦法進行技術評審和生產(chǎn)許可證檢查，在取得生產(chǎn)許可證后，部分制梁場最早于2008年5月6日開始進行正式批量生產(chǎn)。根據(jù)箱梁出場混凝土齡期40天和招標文件對供梁速度的要求，計算本標段各梁場生產(chǎn)能力必須滿足表5.2.1-2的要求。新建鐵路武漢至廣州客運專線烏龍泉至花都（不含）段站前工程第四標段（XXTJ） 技術分冊表5.2.1-1 梁場情況匯總表序號制梁場名稱中心里程供應范圍制梁孔數(shù)（孔）供應長度(km)架橋機（臺）制梁 臺座（個）存梁 臺座（個）用地（畝）17#靠山屯DK602+700DK579+333.80DK629+043.3078349.7 220154380 18#劉房子DK654+800DK629+043.30DK672+298.20100843.3 22015437019#白龍屯DK678+700DK674+464.69DK699+524.0056525.1 11411233020#長春北郊DK713+000DK699+524.00DK730+556.0094731.0 220154380 21#朱城子DK747+000DK730+556.00DK763+199.8096332.6 220154380 22#飲馬河DK783+000DK763+199.80DK800+766.60104037.6 220154380 23#二十家子DK819+800DK800+766.60DK832+748.6091932.0 220154380 24#拉林河DK853+500DK834+518.90DK870+311.00106035.8 220154380 25#五家DK887+500DK870+311.00DK902+978.6091932.7 22015438026#王崗DK915+500DK902+978.60DK925+995.0057823.0 114112300合計8782342.81818813923660 表5.2.1-2 工期及架梁要求制梁場平均生產(chǎn)能力表制梁場名箱梁數(shù)量（孔）要求平均月生產(chǎn)能力（孔/月）供梁要求日生產(chǎn)能力（孔/天）供梁要求最小存梁能力（孔）17#梁場79290414018#梁場101090414019#梁場5576027020#梁場93590414021#梁場95890414022#梁場103790414023#梁場92290414024#梁場106290414025#梁場91890414026#梁場57760270 (2)生產(chǎn)能力計算：根據(jù)后張法預應力混凝土簡支箱梁各工序時間計算表可知：預制一孔箱梁，模板和臺座的周轉時間為6天，考慮到天氣原因、模板轉換和機械設備的維修等因素，每月的實際工作日按28天計，每套模板的產(chǎn)梁量4.6孔/月，制梁場月生產(chǎn)能力（孔/月）=臺座（或模板數(shù)量）（28/6）。各梁場設計的生產(chǎn)能力及模板投入計劃如表5.2.1-3。表5.2.1-3 各梁場設計生產(chǎn)能力及模板投入計劃表制梁場名17#、18#、22#、24#梁場19#、26#梁場 20#、21#、23#、25#梁場臺座模具名稱配置數(shù)量月產(chǎn)（孔）配置數(shù)量月產(chǎn)（孔）配置數(shù)量月產(chǎn)（孔）底模臺座 209014602090外模（套）201420內模（套）201420鋼筋預綁臺座8685.2.1.2.3預制箱梁的進度安排本標段預制混凝土箱梁數(shù)量8782孔，設10個大型預制場，各梁場制梁數(shù)量及進度計劃見表5.2.1-4。 表5.2.1-4 各制梁場生產(chǎn)工期計劃安排表制梁場名箱梁孔數(shù)（孔）梁場建設時間生產(chǎn)工期安排（已扣除4個月冬期）（天）鋪架工期安排（已扣除4個月冬期）（天）總計32米24米起止時間總工期起止時間總工期17#梁場783761222007年8月1日2008年4月10日2008年5月8日2009年10月1日3822008年7月1日2009年11月18日37718#梁場1008986222007年8月1日2008年4月5日2008年5月6日2009年10月5日3892008年7月2日2009年11月18日37619#梁場565540252007年8月1日2008年4月15日2008年5月18日2009年9月20日3622008年7月1日2009年11月2日36120#梁場947877452007年8月1日2008年4月8日2008年5月9日2009年9月20日3712008年7月1日2009年11月2日36221#梁場963951122007年8月1日2008年4月5日2008年5月7日2009年9月18日3712008年7月1日2009年11月2日36122#梁場10401024162007年8月1日2008年4月4日2008年5月6日2009年10月10日3942008年7月1日2009年11月25日35423#梁場91991362007年8月1日2008年6月5日2008年7月5日2009年10月10日3352008年8月25日2009年11月25日33024#梁場1060105822007年8月1日2008年4月3日2008年5月6日2009年10月10日3942008年7月1日2009年11月28日35725#梁場91991092007年8月1日2008年6月5日2008年7月10日2009年8月25日2852008年9月1日2009年10月16日25826#梁場578563152007年8月1日2008年4月2日2008年5月8日2009年10月10日3922008年7月1日2009年11月20日3795.2.1.2.4組織機構和勞動力安排(1)組織機構中交哈大客運專線指揮部下設五個項目經(jīng)理部（其中第五項目經(jīng)理部為鋪軌單位），本標段各個制梁場直屬各自的項目經(jīng)理部直接指揮，其組織機構圖見“圖5.2.1-1 各制梁場組織機構示意圖”。圖5.2.1-1 各制梁場組織機構示意圖18#梁場21#梁場24#梁場26#梁場中交哈大客運專線指揮部第一項目經(jīng)理部22#梁場20#梁場23#梁場25#梁場19#梁場17#梁場第二項目經(jīng)理部第三項目經(jīng)理部第四項目經(jīng)理部(2)勞動力安排根據(jù)各梁場生產(chǎn)進度計劃，合理配備梁場人員。按照箱梁預制的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)人員分別配備在鋼筋工段、模型工段、混凝土工段、保養(yǎng)工段、張拉工段、配套工段、機動工段等七個工段。各個梁場施工人員配置見表5.2.1-5。表5.2.1-5 各制梁場人員配置匯總表工種17號梁場18號梁場19號梁場20號梁場21號梁場22號梁場23號梁場24號梁場25號梁場26號梁場人員管理12141012151310141010技術員38422636403835423526試驗員30321830293428302818質檢員151781818161820188安全員8646586764電 工181561612151516156機械司機121581414151616168汽車司機181581616171816188修理工6445666664起重工24281626252625282516普 工9659807459559609809501015960765合 計114611688531134114011681127121011378735.2.1.3箱梁預制場的設計方案5.2.1.3.1制梁場布置規(guī)劃設計原則(1)梁場建設本著“經(jīng)濟實用、相對獨立、便于管理、方便施工、安全環(huán)保”的原則進行科學合理的規(guī)劃布置，同時按照“現(xiàn)場工廠化生產(chǎn)、流水線施工、標準化作業(yè)”的高標準進行建設，預留擴大生產(chǎn)條件，兼顧考慮臨時征地在施工任務完成后易于恢復。(2)設計原則：基礎設計分制梁臺座基礎、存梁臺座基礎設計與輪胎式提梁機道路基礎；臺座基礎設計時必須控制沉降量，地基最終沉降量不超過10mm，不均勻沉降小于2mm；臺座有足夠的強度和剛度；在保證前兩條的基礎之上，兼顧經(jīng)濟原則。梁場其它區(qū)域采用換填或地基夯實后澆筑混凝土硬化的地基加固措施。5.2.1.3.2制梁場平面布局設計要點制梁場分為生活、辦公、制梁、存梁及配套服務等區(qū)域，各區(qū)域緊密連接，場內道路相通，方便運輸，減少二次倒運及運輸距離。生活區(qū)布局體現(xiàn)環(huán)保、人文、便于管理的特點；生產(chǎn)區(qū)從鋼筋制作、綁扎、立模、灌注、養(yǎng)護、拆模、初張拉等整體為流水線設計，方便施工；存梁區(qū)中移梁、存梁、提梁布局合理，滿足施工要求；鍋爐房、配電室等危險區(qū)遠離其它區(qū)域，減少安全事故隱患；生活區(qū)、生產(chǎn)區(qū)均設垃圾處理站或污水處理池；辦公、生活、生產(chǎn)相互獨立互不干擾；全梁場與外界圍墻相隔，安全獨立。5.2.1.3.3梁場設計(1)預制場布置方案本標段各制梁場均由制梁區(qū)、存梁區(qū)、生產(chǎn)輔助設施區(qū)、混凝土攪拌區(qū)、小構件預制區(qū)、辦公生活區(qū)組成。根據(jù)施工工藝流程和工藝特點，將各生產(chǎn)區(qū)設計成既相互獨立又沿道路相互聯(lián)系的區(qū)域，便于提高工效和流水作業(yè)施工。其中：制梁區(qū)：主要布置有預制臺座、內模拼裝區(qū)、鋼筋加工存放區(qū)、4臺50t龍門吊及3臺混凝土布料機（其中一臺備用）。鋼筋制作區(qū)主要布置有：鋼筋加工區(qū)、鋼筋綁扎區(qū)、鋼筋存放區(qū)、2臺10t吊裝龍門吊，鋼筋綁扎區(qū)設在生產(chǎn)線的旁邊，每個梁場設置8個鋼筋綁扎臺座。箱梁存放區(qū)：布置有箱梁存放臺座、箱梁靜載試驗臺座、輪胎式提梁機行走道路。箱梁預應力終張拉、管道壓漿、封錨、封端在箱梁存放臺座上進行，采用汽車吊和叉車配合吊裝施工。各梁場臺座數(shù)量見表5.2.1-3。發(fā)梁區(qū)：預制場靠近線路的位置均設置一處發(fā)梁區(qū)，主要是箱梁裝車的作業(yè)區(qū)，提梁上線方案需設置兩臺450噸輪軌式龍門吊，跨線路裝車，同時還應設置4個發(fā)梁臺座（同存梁臺座）；便線上路方案需設置一塊平整的場地，輪胎式提梁機直接在此裝運梁車?；炷翑嚢鑵^(qū)：本標段各制梁場均設置2座HZS-120混凝土攪拌站（19#梁場及26#梁場各設置2座HZS-75混凝土攪拌站），每座混凝土拌合站配有1臺JS1500攪拌主機，采用自動計量和電腦控制系統(tǒng)。同時采用兩臺泵車輸送混凝土，混凝土供應能力大于90m3/h，確保在一臺攪拌主機停機的情況下混凝土澆注5小時左右完成。為保證混凝土的輸送質量，2臺砼泵車分別安置在每座混凝土攪拌站的出口下部,混凝土直接流入泵車內,泵車輸送混凝土至布料機進行澆注。每個梁場的混凝土攪拌站均配置8個散裝水泥筒倉，每個筒倉儲量200T；4個摻合料筒倉，每個筒倉儲量250T，滿足10孔箱梁的備用料。攪拌站基礎采用鋼筋混凝土筏板基礎，地基經(jīng)重錘強夯處理，砂石料場均采用25cm厚C20混凝土硬化。小構件預制區(qū)：作為人行道板、電纜槽蓋板等預制構件預制生產(chǎn)區(qū),配備兩臺10t龍門吊和相應模板。生產(chǎn)輔助設施區(qū)：布置有兩臺WNS4-2.0Y蒸汽鍋爐及鍋爐房，配備有1200kVA容量的變配電設備，350kVA備用發(fā)電機4臺，配件加工車間，蓄水池、污水處理設施等。辦公生活區(qū)：主要有辦公室、會議室、試驗室、宿舍、浴室、食堂以及職工文化娛樂區(qū)域等生活設施。本標段10個梁場平面布置分別見“圖5.2.1-2 17#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-3 18#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-4 19#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-5 20#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-6 21#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-7 22#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-8 23#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-9 24#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-10 25#制梁場平面布置圖”和“圖5.2.1-11 26#制梁場平面布置圖”。(2)制梁臺座方案由于箱梁的自重大，在設計制梁臺座時，充分考慮臺座的強度、剛度、沉降變形及其穩(wěn)定性。制梁臺座布局設計：制梁臺座為34m（26m）7m，基礎采用鉆孔樁基礎加承臺；制梁臺座和內模存放區(qū)交錯排開，間隔排放，兩排制梁臺座橫向間距7.7m，縱向間距8.2m。制梁臺座沉降量的控制是保證箱梁質量的關鍵，因此制梁臺座端部的設計采用鉆孔樁基礎加承臺的方式，以確保箱梁初張拉后重量集中在端部時的不均勻沉降滿足規(guī)范要求。結構形式制梁臺座由鉆孔樁基礎、鋼筋混凝土結構承臺、鋼制底模組成。箱梁預制臺座基礎端部采用鉆孔樁，每端6根，每排2根，分3排布置，直徑1.2m，排距3.5米，間距4.8米，樁長20米。制梁臺座底部采用鋼筋混凝土板式結構、上部為鋼筋混凝土條型基礎縱梁。條形基礎頂面設預埋鐵板，與底模聯(lián)接。臺座縱向兩側各設置一條軌作為側?？v移軌道。制梁臺座結構形式如圖5.2.1-12所示。臺座采用C30鋼筋混凝土結構，長度34m，端部設4道、中部縱向設3道寬度0.5m，高度0.7m的矩形截面條形基礎。鋼制底模由型鋼和12mm的鋼板制造，由支座段與普通段組成，縱向分段；底模通過預埋螺栓與底模基礎相連接，通過調節(jié)底模各段的標高預設反拱度；底模板上預留有泄水孔及內模位置固定螺桿，通過預留的泄水孔與底模基礎連接。底模拼裝完畢后，在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標志。底模在使用前，必須檢查底模的平整度、預設反拱度、長度、寬度、對角線、直線度等參數(shù)，符合規(guī)范要求后，才能投入使用。由于本工程24米箱梁的數(shù)量較少，制作24m專用臺座不經(jīng)濟,因此每個梁場均設置一個32m和24m箱梁共用臺座。共用臺座設置8根鉆孔灌注樁，分4排布置，每排2根，排間距3.5米。共用臺座在由32m變?yōu)?4m制梁臺座時,只將臺座底模中去掉8m再重新鋪裝和調整反拱即可。 “圖5.2.1-2 17#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-3 18#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-4 19#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-5 20#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-6 21#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-7 22#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-8 23#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-9 24#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-10 25#制梁場平面布置圖” “圖5.2.1-11 26#制梁場平面布置圖” 圖5.2.1-12 制梁臺座布置圖主要技術參數(shù)臺座長度 34 m；臺座寬度 7m；臺座鋼筋混凝土 247m3；制作最大箱梁重量 900t；制作最大箱梁長度 32.6m?；A處理根據(jù)本標段的地質情況，由于天然地基的承載力不能夠滿足制梁臺座使用時的技術要求，必須采取加固措施消除地基的沉降變形，以保證地基不發(fā)生較大沉降或不均勻沉降。基底地基的處理，制梁臺座端部采用鉆孔樁的方式進行地基加固。樁徑1.2m，樁長20m（根據(jù)地質情況適當調整），樁頂澆注混凝土承臺；臺座中部設計采用強夯地基加擴大砼基礎的結構形式。各梁場制梁臺座配置數(shù)量考慮到箱梁架設工期對存梁臺座數(shù)量的要求，各制梁場的存梁臺座要滿足一個月架設的箱梁孔數(shù)，但從實際情況考慮，各制梁場最多設置存梁臺座154個，最少設置112個。各梁場制梁臺座數(shù)量見表5.2.1-1及表5.2.1-3。(3)存梁臺座箱梁在預制臺座初張拉后，被轉移到存梁臺座上。根據(jù)設計的要求依次進行終張拉、壓漿等，直至最后的出場架設。由于梁體的自重較大，梁體對支點變形要求較高，所以要做特殊的處理。根據(jù)招標文件所提供的地質資料，梁場所在地均需要進行處理。根據(jù)實際情況及存梁臺座的受力情況，擬定在梁體兩端存梁的支點處受力集中的部位采用摩擦樁基礎來提高其承載力，根據(jù)梁體的自重及土質的情況經(jīng)計算得知，在梁體的兩端四個支點的部位采用直徑1.2m，樁長20m的鉆孔樁，且為保證梁體存放期間各支點受力均衡，避免發(fā)生不均沉降，在兩端的樁基頂部設置鋼筋混凝土系梁，以減小不均勻沉降，系梁斷面尺寸高寬為1200mm1700mm，臺座設防排水措施。存梁臺座樁基礎設計圖見圖5.2.1-13及圖5.2.1-14。圖5.2.1-13 存梁臺座樁基礎設計圖 圖5.2.1-14 存梁臺座實體參考圖存梁臺座數(shù)量配置見“表5.2.1-6各梁場存梁臺座匯總表”。(4)900t輪胎式提梁機行走道路箱梁在預制場內的出運和存放由900t輪胎式提梁機來完成，根據(jù)提梁機的結構形式及其自身的重量、箱梁的重量等，我們在預制場內設置縱向和橫向的行走道路，并設置提梁機轉向區(qū)域。輪胎式提梁機對路面的要求要高于普通重載車輛，其接地比壓為0.6kpa，為滿足提梁機對道路的要求，對提梁機的行走道路進行加固處理。根據(jù)本標段的地質情況，我們擬采用以下地基處理方案：由地表下挖1米的深度，并用40t的壓路機靜碾基底4遍，然后強振2遍，換填70cm的砂礫，并分兩層逐層碾壓密實，最后澆注30cm厚的C25混凝土路面。根據(jù)提梁機滿負荷轉向時道路地面的受力情況，在轉向區(qū)域加設配筋以提高路面的承載力。表5.2.1-6 各梁場存梁臺座匯總表存梁臺座種類梁場名稱17# 梁場18#梁場19#梁場20#梁場21#梁場22#梁場23#梁場24#梁場25#梁場26#梁場32m臺座（個）15015010814815015015215215010824m臺座（個）4446442244靜載實驗臺座（個）1111111111最大存梁能力（孔）154154112154154154154154154112(5)梁場道路及電、水供應施工便道新建便道路基寬8m、路面寬7.5m，路基采用填筑40cm厚碎石土，碾壓處理后，路面采用水穩(wěn)碎石路面厚度不小于25cm。施工及生活用電經(jīng)過現(xiàn)場的調查了解，梁場沿線電網(wǎng)分布較多，施工用電方便。制梁場施工用電電源由附近10KV供電干線T接架空線至制梁場。同時配備4臺350KW發(fā)電機組(當停電時，發(fā)電機組自動啟動，并網(wǎng)發(fā)電)，保證供電干線停電時施工正常進行。為保證用電安全、避免和其他設施發(fā)生干擾，場內低壓線路采用三相五線制和電纜溝埋地敷設。電力設施、設備采取接地和接零保護，用電設備合理選擇漏電保護器，一機一閘。施工、生活用水、通訊等施工用水采用打深井的方法解決施工及生活用水，本標段地下水深度在115m之間，地下水取用相對方便。通過估算，混凝土拌和、蒸汽養(yǎng)生、自然養(yǎng)護、生活用水等各梁場用水量為300T/日，為保證供水的連續(xù)性和流量充足,每個制梁場設置80m3的水塔2座。供水主管路采用DN80的鋼管埋設；鋼管外包保溫材料；分別向制梁區(qū)、存梁區(qū)、鍋爐房、攪拌站、生活區(qū)供水。制梁、存梁區(qū)內管路沿進場便道縱向布置，存梁區(qū)每兩排設1橫向供水支管，支管采用直徑50mmPVC管埋設。場區(qū)內施工廢水全部設盲溝排至集水坑，經(jīng)過隔油和沉淀處理并經(jīng)檢驗合格后排放。場區(qū)內排水溝沿場區(qū)縱向布置，場區(qū)橫向設置1%坡度保證雨水和污水流入主排水溝；排水溝采用漿砌片石矩形溝，上置C15混凝土蓋板。項目經(jīng)理部各部、室均安裝程控電話，以便于對外聯(lián)系。各制梁場計算機采用寬帶上網(wǎng)，應用專用軟件建立基于互聯(lián)網(wǎng)的信息管理系統(tǒng)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)網(wǎng)絡傳輸，信息共享。施工現(xiàn)場配備對講機進行施工調度和現(xiàn)場聯(lián)絡。5.2.1.4箱梁預制主要設備配置方案梁場設備配置原則：在設備配備上遵循“先進、適用、配套、滿足要求”的原則，通過合理的組合，力爭最大限度地提高工效，加快進度，確保質量與安全；除主要施工設備外，同時還配置了相應充足的工程測量、材料試驗及質量檢測儀器，充分體現(xiàn)“以設備保工藝、以工藝保質量”的施工指導思想，確保創(chuàng)部優(yōu)工程。施工模板配置：各梁場模板配置見“表5.2.1-7 各梁場模板配置表”。擬投入本合同工程的主要施工機械、設備：擬投入本合同工程的主要施工機械、設備見第十二章“擬投入本合同工程的主要施工機械、設備表”。擬投入本合同工程的主要試驗、測量、檢測儀器設備：擬投入本合同工程的主要試驗、測量、檢測儀器設備見第十二章“擬投入本合同工程的主要試驗、測量、檢測儀器設備表。5.2.1.5箱梁預制技術方案綜述箱梁預制采用整體鋼底模，固定式整體鋼外模，液壓與機械相結合的全自動鋼內模；模板均采用模塊化設計制造，便于施工和轉換梁型。底腹板鋼筋骨架和頂板鋼筋骨架分別在預綁扎臺座上綁扎成型后，用兩臺50t龍門吊將預綁扎好的底腹板鋼筋骨架吊至底模臺座，安裝合格后再將張開至設計尺寸的內模整體吊裝至鋼筋骨架內，內模調整合格后再安裝端模，最后吊裝橋面鋼筋骨架；預應力孔道采用金屬波紋管成孔，綁扎鋼筋時安裝。強制式混凝土拌合站攪拌高性能混凝土，采用HBT80型混凝土輸送泵配合布料機澆筑入模，插入式振搗器配合附著式振動器振搗，澆筑時采用水平分層、縱向分段，先澆筑底板、再澆筑腹板和頂板，一次澆筑成型的表5.2.1-7 各梁場模板配置表序號梁場名稱梁型制梁臺座（個）外模（套）內模（套）117#制梁場32m箱梁19191924m箱梁111218#制梁場32m箱梁19191924m箱梁111319#制梁場32m箱梁13131324m箱梁111420#制梁場32m箱梁19191924m箱梁111521#制梁場32m箱梁19191924m箱梁111622#制梁場32m箱梁19191924m箱梁111723#制梁場32m箱梁19191924m箱梁111824#制梁場32m箱梁19191924m箱梁111925#制梁場32m箱梁19191924m箱梁1111026#制梁場32m箱梁13131324m箱梁111施工工藝，頂面采用高頻提漿整平機處理后人工抹面。養(yǎng)護采用棚罩法蒸汽低溫養(yǎng)護，混凝土芯部溫度控制在60以內，通過熱電偶溫度傳感器采集養(yǎng)護罩內部和梁體砼芯部的溫度數(shù)據(jù)，調整蒸汽流量控制溫度。為有效防止早期裂紋的出現(xiàn)，預應力分預張拉、初張拉和終張拉三次進行，機械穿束，采用穿心式自鎖千斤頂兩端兩側同步對稱張拉，梁體混凝土達到設計強度的60%以后，拆除端模、松開內模、解除外模約束后進行預張拉，當梁體混凝土達到設計強度的80%以后，進行初張拉，然后脫出內模和拆除外模，并用900t輪胎式提梁機將箱梁吊至存梁臺座。當梁體混凝土達到設計強度、彈性模量達到設計要求且齡期10d后，在存梁臺座上進行終張拉；孔道壓漿采用真空輔助一次壓漿工藝，無收縮混凝土封錨；橋面防水層、保護層及防撞墻等橋面系項目，在架梁完畢后在現(xiàn)場進行施工。箱梁預制主要采用高性能混凝土、自動溫控蒸汽養(yǎng)護、裂紋和徐變控制等關鍵技術，以確保箱梁預制質量及進度。5.2.1.6后張箱梁預制施工方法、施工工藝5.2.1.6.1鋼筋工程(1)鋼筋工程施工工藝鋼筋工程施工工藝見“圖 5.2.1-15 鋼筋工程施工工藝流程圖”。圖5.2.1-15 鋼筋工程施工工藝流程圖 施工準備鋼筋彎曲鋼筋調直或對焊鋼筋下料鋼筋原材料檢驗檢驗(2)鋼筋工程施工方法鋼筋制作A.鋼筋連接鋼筋接頭可用閃光對焊或鋼筋接駁器連接，閃光對焊要求按照TB10210-2001的規(guī)定執(zhí)行，要求接頭熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋烤傷及裂紋等現(xiàn)象。焊接后應按規(guī)定經(jīng)過接頭冷彎和抗拉強度試驗。鋼筋閃光對焊接頭：同一級別、規(guī)格、同一焊接參數(shù)的鋼筋接頭，每200個為一驗收批，不足200個亦按一驗收批計。每一驗收批取一組以上試樣（三個拉力試件、三個彎曲試件）。鋼筋焊接及驗收規(guī)范（參見JGJ18-2003）。鋼筋熔接要求應符合表5.2.1-10規(guī)定：表5.2.1-10 鋼筋熔接要求序號檢 查 項 目 及 方 法標 準1熔接接頭的抗拉及冷彎抽樣試驗合格2接頭偏心（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移）0.1d且2mm3兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折（交錯夾角）44外觀無裂口及過火開花等良好5鋼筋在熔接機夾口無烤傷良好鋼筋接駁器連接即用專用套筒通過千斤頂?shù)臄D壓聯(lián)接兩根鋼筋，此方法操作簡便，施工快速，但成本較高，檢驗同閃光對焊。B.冷拉調直鋼筋冷拉采用5噸的卷揚機，鋼筋的冷拉伸長率應控制在如下范圍：級鋼筋不得超過2%；、級鋼筋不得超過1%。鋼筋拉伸調直后不得有死彎。C.鋼筋下料鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為15mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為1d（d為鋼筋直徑）。D.鋼筋彎制a.圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸；b.鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現(xiàn)象應及時查出原因正確處理；c.箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；d.鋼筋加工質量應符合表5.2.1-11要求；表5.2.1-11 鋼筋加工誤差要求序號項 目允許偏差L5000L50001受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸10mm20mm2彎起鋼筋的位置20mm3箍盤內邊距離尺寸差3mme.預應力管道定位網(wǎng)片采用點焊加工，其尺寸誤差2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網(wǎng)片中心而言。網(wǎng)眼尺寸誤差3mm。鋼筋綁扎梁體鋼筋骨架由底腹板鋼筋及頂板鋼筋組成。鋼筋應由鐵絲綁扎牢固，除設計有特殊規(guī)定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與主筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求見表5.2.1-12。表5.2.1-12 后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求 序 號項 目要求1金屬波紋管在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍4mm、其余6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15 mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5 mm、07其它鋼筋偏移量20 mmA.梁體底腹板鋼筋在臺座上整體綁扎，綁扎胎具按鋼筋骨架中鋼筋間距與鋼筋直徑利用角鋼割缺口進行鋼筋定位。為保證腹板鋼筋骨架與底板的傾斜度，利用可自鎖、可旋轉的胎具，綁扎時自鎖定位，移運時松開自鎖裝置，旋轉胎具，除去對腹板鋼筋骨架的約束。管道定位鋼筋的間距不大于500mm。B.橋面鋼筋在綁扎臺座上綁扎完畢，在內模安裝完畢后，用專用吊具吊裝到內模上，與腹板鋼筋聯(lián)結。橋面鋼筋綁扎的技術要求同梁體底腹板鋼筋綁扎。綁扎橋面泄水管處的鋼筋時，由于橋面泄水孔直徑遠遠大于鋼筋間距，在綁扎時可采取兩種方法，其一將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形，其二將其斷開，然后用井字形鋼筋進行加固。C.鋼筋骨架吊入模型之前須放置墊塊，以保證混凝土所需要的保護層。鋼筋骨架底部的墊塊需要承擔整個骨架的重量，因此要求有足夠的強度和剛度，以免發(fā)生變形；側面墊塊由于不承受骨架的重量，但在安裝外模時容易錯動，因此，采用圓形的墊塊，以保證側面的保護層設計厚度。墊塊的厚度要符合設計要求。預應力管道成型預應力鋼束通過的混凝土管道，采用波紋管形成。鋼筋骨架綁扎完畢后才可以穿金屬波紋管，穿管時要注意以下事項:A.穿管采用前面一人牽引，穿過相應的網(wǎng)眼，后面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止管壁破裂。穿管前如發(fā)現(xiàn)有微小裂紋應及時修補,在得到監(jiān)理工程師的簽字認可后進行下一道工序。B.定位網(wǎng)片應與梁體縱向分布筋、下緣箍筋綁在一起，并要求綁扎牢固。C.在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網(wǎng)片應同時按設計位置安放定位，定位網(wǎng)片在沿梁長方向的定位誤差不得超過5mm。D.金屬波紋管表面刮傷或直徑不圓以及有死彎的不準使用。E.金屬波紋管一般情況下采用通長管，如果需接長則需要在接頭處套以略粗的波紋管，兩端用膠帶纏結牢固。鋼筋骨架吊裝鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發(fā)生變形及扭曲。利用龍門吊將綁扎好的底腹板鋼筋骨架、頂板鋼筋骨架分別吊至制梁臺位。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時注意保護預應力管道在吊運過程中不會受到損壞。底腹板鋼筋與頂板鋼筋分開綁扎，安裝時先吊入底腹板鋼筋，等安裝完內模后再吊入頂板鋼筋。頂板鋼筋吊入后要有專人對頂板及底腹板鋼筋進行調整，以保證鋼筋不偏離設計位置。頂板鋼筋放入后還要將頂板鋼筋與底腹板鋼筋進行連接綁扎，以形成一個整體骨架。鋼筋安裝工藝詳見“圖5.2.1-16 鋼筋安裝流程圖”。(3)預埋件、預留孔的設置梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。支座板加工及安裝支座板按圖紙設計加工制作，套筒與梁底鋼板焊接時先用螺栓將其與鋼板連接，位置正確后，將其焊牢，保證焊縫高度6mm并保證套筒垂直。支座鋼板要進行鍍鉻防銹處理。安裝之前必須進行檢查驗收，內容包括支座板的平整度、預埋套筒位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座套筒與支座板焊接質量等。圖5.2.1-16 鋼筋安裝工藝流程圖施工準備上下部鋼筋連接底腹板鋼筋綁扎底腹部鋼筋骨架吊裝內模安裝綁扎工序檢驗頂板鋼筋綁扎橋面預埋件防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱、人行道擋板、梁端伸縮縫等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。通風孔在箱梁兩側腹板上設計有直徑100mm的通風孔，間距2m，若通風孔與預應力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置并保證預應力鋼筋的保護層大于1倍管道直徑，在通風孔處增設直徑170mm的鋼筋環(huán)。通風孔采用100mm的通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。泄水孔橋面泄水孔:在防撞墻內側橋面板沿縱向間距4m設置150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移?；炷脸跄凹皶r松動、拔出模具。梁底板泄水孔:按設計要求設置，采用內徑為80mm的預制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌注梁底板混凝土時，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設置一定的匯水坡。吊裝孔箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內模相應位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。檢查孔根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設時的操作空間需要，在梁端底板按設計設置槽口，為減少底板因設槽口而引起應力集中，在槽口直角處設置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。接地鋼筋梁體底腹板兩側預埋兩根16的鋼筋、梁端預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋連線螺母，作為箱梁的綜合接地措施。5.2.1.6.2 模板工程(1)模板方案箱梁模板由底模、側模、內模及端模共四大部分組成。由于梁體的外形尺寸要求較嚴，為保證精度和質量要求，在模板總體設計上做成側?？v橫向不動，只繞鉸軸轉動的方式；底模固定不動；內模整體安裝、整體脫模。由于24米箱梁數(shù)量較少，因此采用 24米箱梁在32米箱梁模板的基礎上改造，兩種型號的箱梁共用模板的方式。箱梁模型采用端模包側模、側模包底模、端模置于底模上的結構形式。端模與側模間用槽形膠條密封、螺栓聯(lián)接，側模與底模間用弧形膠條密封、楔子楔緊，側模與內模間在通風孔位置用螺栓固定，內模用緊固螺栓固結在底?；A上。模板的制作與加固方案見“圖5.2.1-17 模板總裝圖”。(2)底模底模由鋼制縱肋、聯(lián)接角鋼、12mm鋼面板、橫梁和預埋螺栓組成，分支座段和普通段兩類，底模分段制造，縱向分成五大塊，根據(jù)箱梁跨度、寬度和預設反拱的要求拼裝而成。底模通過預埋螺栓與底?；A相連接，通過調節(jié)底模各段的標高預設反拱度；底模板上預留有泄水孔,內模固定螺桿通過預留的泄水孔位置與底模基礎連接。圖5.2.1-17 模板總裝圖 底模安裝時，根據(jù)設計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度控制在2mm/m以內。在安裝過程中，鋼底模必須與混凝土底板緊密貼合，并將制作好的蒸養(yǎng)管道附設于鋼底模下面，保證蒸汽養(yǎng)護溫度均勻。底模支座位置，在每次模板安裝前檢查，檢查的內容有：橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差、對角線長度。支座板調整后用螺栓固定。底模拼裝完畢后，在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標志。底模在使用前，檢查底模的平整度、預設反拱度、長度、寬度、對角線、直線度等參數(shù)，符合規(guī)范要求后，才能投入使用。為同時適用于32米和24米兩種箱梁，底模分成幾大基本模塊，在由32米箱梁臺座改變成24米箱梁臺座時，將底模板中段去掉8m,然后在安24m箱梁的要求預設反拱和重新安裝底模,這樣改變后32m臺座即變?yōu)?4m臺座.若在施工中遇到箱梁高度和底寬不同,則安裝鋼支凳，使底模基礎升高600mm,將原底模中間段取掉8米長的一段，改變支座段及端段的安裝位置，將底模寬度方向左右各用一塊比原來寬120mm的模塊替代，這樣改變后再安裝底模和重新調整反拱度，實現(xiàn)32米箱梁臺座變?yōu)?4米不同高度箱梁臺座。(3)側模側模采用固定形式，由面板、縱向勁肋、龍桁、骨架、可調式撐桿、底部連接螺栓等組成，分節(jié)制造，試拼合格后再焊接成整體。側模按照整體安裝、整體脫模的方式設計和制作。模板縱肋使用10號輕型工字鋼，面板采用8mm厚的鋼板，腹板處設置高頻附著式振動器，分上、下兩層，梅花型布置，下層距底模0.70m，上層距底模1.5m，橫向間距為1.2m，混凝土截面加厚段適當加密。振動器振動力先傳向縱向加勁肋，再由縱向加勁肋傳向面板。側模與端模之間的連接縫采用3mm橡膠條防止漏漿，側模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。安裝時，龍門吊將側模吊運到指定的臺座與底模相對應的地方，精確就位后，利用可調式撐桿調整外模高度，頂升側模至設計高度，用連接螺栓固定側模與底模，上緊可調式撐桿。當側模與底模連接完成后，進行欄桿與扶梯的安裝。通過測量，側模線型與梁體線型一致，上緊所有的螺栓和螺桿。側模結構詳見“圖5.2.1-18 箱梁側模總圖”。 圖5.2.1-18 箱梁側模總圖 側模的轉化。模板由32m箱梁變?yōu)?4m箱梁施工時,在側模中部去掉8m,即變成24m箱梁施工模板。模板間接縫的處理為防止灌筑時接縫處漏漿影響梁體光潔度，側模與側模間，側模與端模，端模與底模之間除用螺栓連接外，還加設有槽型橡膠止?jié){條；在側模與底模之間則采用弧形橡膠條止?jié){?；⌒文z條內側按梁底橫截面圓弧尺寸加工，外側按側模坡度加工，并夾持在底模面板上。模板安裝就位后，底模膠條受側模的擠壓而自然封閉，保證灌筑時不漏漿。接縫結構形式見“圖5.2.1-19 止?jié){橡膠條設置示意圖”。(4)內模內模在箱梁模板體系中結構最復雜，是保證箱梁質量的關鍵，而且在箱梁循環(huán)作業(yè)中起著關鍵的作用，是主要的控制因素。為保證工期和施工質量，內模設計成全液壓式分段整體內模，由液壓系統(tǒng)驅動鋼結構內模側板轉動及頂模板升降動作，完成支模和脫模過程，配合手動螺旋絲桿調節(jié)定位。該形式內模具有安拆便捷、施工效率高的優(yōu)點。圖5.2.1-19 止?jié){橡膠條設置示意圖內模的基本結構：本液壓式整體內模是機、電、液一體化能自動完成伸縮動作的鋼模板組合設備，主要由五部分組成：內模模板、內模縱梁、導軌架、支承鋼凳及支墩、液壓與電氣控制系統(tǒng)等組成。A.內模模板設計內模模板須承受梁體混凝土的豎直力及側壓力的作用，為保證鋼模板有足夠的剛度、強度及穩(wěn)定性，模板面板采用8mm鋼板、主筋采用型鋼及鋼板焊接而成的網(wǎng)狀結構。鋼模板沿箱梁橫斷面分成5截：1個頂模、2個側模下部及2個側模上部，各截之間通過鉸接方式連接。鋼模板沿箱梁縱向分成5段：2個端部段及3個中部段，段與段之間采用