管道施工方案整理可編輯.doc

目 錄1、工程概況22、編制依據(jù)23、施工工藝程序34、施工準(zhǔn)備45、材料的驗收與保管56、管道預(yù)制77、管道安裝118、管道焊接199、管道試驗2710、管道安裝工程質(zhì)量控制檢查點 2911、施工進度計劃橫道圖 3212、勞動力需用計劃 3213、施工機具、計量器具及施工手段用材料計劃 3314、職業(yè)安全衛(wèi)生與環(huán)境管理 3415、季節(jié)性施工措施 3616、文明施工 381、 工程概況1.1工程地點、名稱及單位1.1.1工程地點：陜西省延安市安塞縣化子坪鎮(zhèn)鮑家營村東關(guān)溝1.1.2工程名稱：華氣安塞液化天然氣項目1.1.3建設(shè)單位：華油天然氣有限公司1.1.4設(shè)計單位：中國寰球工程公司1.1.5監(jiān)理單位：北京比派克工程建設(shè)監(jiān)理公司1.2工程主要實物量及其特點工程內(nèi)容：本方案是為安塞液化天然氣項目全廠性工程管廊工藝管道安裝、公用工程及輔助設(shè)施（消防水系統(tǒng)、泡沫站、除鹽水站、污水處理站、循環(huán)水系統(tǒng)）、空壓氮氣站、裝卸站臺管道安裝工程編制。工藝管道管徑在1/2”28”之間，其主要材質(zhì)有：A106GRB、Q235B、 20#、304/304L，主要介質(zhì)有：采暖回水(HWR）、儲罐或槽車蒸發(fā)其他(BOG)、循環(huán)冷卻水回水(CWR)、循環(huán)冷卻水上水(CWS)、除鹽水(DW1/DW2/DW3)、燃料氣(FG)、火炬氣(FL)、消防水(FW)、精氮(HN)、采暖供水（HWS）、儀表空氣（IA)、生產(chǎn)給水(IW)、液化天然氣(LNG)、低壓蒸汽(LS)、低壓蒸汽凝液(LSC)、氮氣(N)、天然氣(NG)、壓縮空氣(PA)、生活給水(PW)等。根據(jù)招標(biāo)文件清單及后續(xù)變更增加工程量，本工程我單位施工范圍內(nèi)工藝管道共計約：11000米，其中：管件約924個、法蘭約636片、閥門約191臺。焊口DB大約為3.4萬DB。此裝置管道材質(zhì)較多，跨距較長，給管道的預(yù)制安裝及二次倒運帶來一定的困難，因此在施工時各職能部門認(rèn)真做好本質(zhì)工作，同時保證管道材質(zhì)與焊條焊絲的正確使用。2、 編制依據(jù)2.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-20102.2工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范 GB501842.3石油化工建設(shè)工程項目交工技術(shù)文件規(guī)定SH3503-20102.2現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-982.3石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-20022.4石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 SH3505-19992.5化工金屬管道工施工及驗收規(guī)范 HG20225-952.6工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范 GB50316-2000(2008年版)2.7建筑設(shè)計防火規(guī)范GB50016-20062.8液化天然氣（LNG）生產(chǎn)、儲運和裝運GB/T20368-20062.9石油天然氣工程設(shè)計防火規(guī)范GB50183-20042.10石油化工靜電接地設(shè)計規(guī)范SH3097-20002.11石油化工管道布置設(shè)計通則SH3012-20002.12 API、ASME、ANSI等相關(guān)的國際通用的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)2.13中國寰球關(guān)于各裝置區(qū)管道的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定3、施工工藝程序3.1施工原則工藝管道總體安裝原則：分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑、后小直徑、先內(nèi)后外、先難后易。3.2 施工程序 33、涂漆施工程序場地臨設(shè)搭建安裝噴沙系統(tǒng)安全檢查河砂烘干,過篩噴沙除銹噴沙表面質(zhì)量檢查吹除表面浮塵涂料配置交予安裝噴底漆底漆層檢查充水試驗結(jié)束涂料配置腳手架搭設(shè)噴中間漆補底漆涂料配置噴面漆最終漆膜檢查交工驗收4、施工準(zhǔn)備4.1技術(shù)準(zhǔn)備：4.1.1焊接工藝評定認(rèn)可。4.1.2本方案批準(zhǔn)認(rèn)可。4.1.3壓力管道施工前已獲市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局批準(zhǔn)。4.1.4施工圖紙會審?fù)戤叀?.1.5已對施工班組進行下列內(nèi)容的技術(shù)交底：（1）工程特點。（2）圖面符號的意義及查對辦法。（3）施工程序、施工方法。 （4）質(zhì)量要求、驗收標(biāo)準(zhǔn)。（5）質(zhì)量控制點內(nèi)容、級別和檢查時間。（6）特殊技術(shù)要求。（7）對班組進行安全技術(shù)交底。4.2 施工機具的準(zhǔn)備：應(yīng)根據(jù)施工需求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設(shè)備，機具設(shè)備的有效合格證件應(yīng)報總包及監(jiān)理進行審批。4.3施工現(xiàn)場準(zhǔn)備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，合理布置管道的預(yù)制場地和管道半成品的存放場地。預(yù)制場地要求三通一平，并根據(jù)施工要求合理布置施工所需施工機具。管道材料、勞動力、機具基本齊全，施工用水、電、氣等可以滿足需要，并能保證連續(xù)施工。4.4 所有人員經(jīng)過三級安全教育并經(jīng)考試合格；從事焊接的焊工，包括定位焊和支撐焊的焊工，必須持有有效期內(nèi)的該材質(zhì)項目合格證，且經(jīng)現(xiàn)場模擬考試考核合格，才能從事焊接作業(yè)。5、 材料的驗收與保管所有進場的主材和輔材都必須向監(jiān)理和總包方質(zhì)量部門進行材料進場報驗。5.1 管子進場檢驗5.1.1所有到場的管材必須具有生產(chǎn)廠家出具的合格的產(chǎn)品質(zhì)量證明書。5.1.2 全部管子應(yīng)進行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕等缺陷。5.1.3 不同材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按相應(yīng)規(guī)范規(guī)定進行檢查驗收，直徑、壁厚、彎曲度，均應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.1.4到貨管子的標(biāo)記、代號、色帶應(yīng)清晰可見，并和說明書一致,管子在使用前要再次進行外觀檢查，表面無裂紋、夾渣、縮孔、超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷等缺陷。5.2閥門管件進場檢驗5.2.1閥門進場應(yīng)有質(zhì)量合格證明文件。5.2.2閥門型號、規(guī)格、銘牌、壓力等級等符合圖級設(shè)計要求。5.2.3 閥門外部和可見的內(nèi)外表面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕、臟污、銘牌脫落及色標(biāo)不符等情況現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛件閥體應(yīng)無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。閥門手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。5.2.4鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強度和外觀的缺陷，鍛制管件應(yīng)無影響強度的麻點、結(jié)疤、重皮等缺陷。5.2.5法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5.2.6管件檢驗（1）所有管件均應(yīng)作外觀檢查，檢查管件的內(nèi)外表面，不得有嚴(yán)重銹蝕、裂紋、砂眼、破損、變形等缺陷。（2）對管件的幾何尺寸進行檢查，應(yīng)符合所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)。（3）管件的識別記號及顏色應(yīng)與說明書一致。5.2.7 緊固件的檢驗（1）緊固件須持有質(zhì)量等級證明書（質(zhì)量等級不得低于設(shè)計要求）方可進入現(xiàn)場。（2）緊固件的表面無銹蝕、裂紋、斷扣等缺陷。（3）螺柱、螺母配合良好，螺紋長度，絲扣加工粗糙度符合所執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)。5.2.8 合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其它方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記，合金鋼閥門內(nèi)件應(yīng)進行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于1個。5.3輔材的檢查5.3.1焊條、焊絲應(yīng)符合下列要求：5.3.1.1有焊條、焊絲說明書和質(zhì)量證明書，且標(biāo)志齊全。5.3.1.2焊條包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。5.3.1.3焊絲表面不得有銹蝕或油污。5.3.2氣割使用的氧氣，純度不低于99.2%，乙炔質(zhì)量符合有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.9%。5.4 材料的存放由于本工程材質(zhì)較多，管子、管件應(yīng)按規(guī)格、材質(zhì)分類存放，閥門兩端口應(yīng)封閉，小直徑管件和儀表要放貨架上，且精密儀表件要包扎好，所有存放的材料均要做明顯標(biāo)識，注明規(guī)格、材質(zhì)、爐批號、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。管材切割后的剩余部分應(yīng)作標(biāo)記移植。5.5 焊材的存放5.5.1 現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好的去濕機、通風(fēng)機、干（濕）溫度計、焊條烘烤箱及保溫箱，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。5.5.2 焊條的烘烤應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)焊條質(zhì)量管理規(guī)程JB3223的規(guī)定。5.5.3 焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，并做明顯標(biāo)識。5.5.4 焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。5.5.5 每種材質(zhì)焊條和焊絲的發(fā)放應(yīng)進行單獨建帳記錄，對每日各類焊條的回收數(shù)量也應(yīng)相應(yīng)登記清楚。5.5.6 焊條發(fā)放時必須用能正常工作的保溫桶存放。6、管道預(yù)制6.1 管線下料6.1.1 管道預(yù)制前，必須按照要求對管道進行噴砂、防腐、清洗和油漆。6.1.2管線的預(yù)制要考慮到現(xiàn)場實際安裝的需要。6.1.3 本工程下料時，管徑DN40mm時，宜采用磨光機進行切割、打磨、除銹，使用專業(yè)的砂輪片；管徑DN40mm時的碳素鋼管道采用氧-氣炔焰進行氣割；切割不能用氣割或較難切割的不銹鋼、合金鋼等管道采用切割機進行切割。切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、毛刺、凹凸、縮口、熔渣和鐵屑等雜質(zhì)存在，切口平面傾斜偏差應(yīng)不大于管徑的1%，且不大于3mm。6.1.4預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內(nèi)。6.1.5每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明區(qū)號、管線號、焊口號、焊工號，焊接日期，并按區(qū)擺放。不銹鋼及不同碳鋼材質(zhì)的管段應(yīng)分開擺放。6.1.6管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段預(yù)制下料。管口組裝前應(yīng)將焊口表面及內(nèi)外壁清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，外表面每側(cè)清理范圍25mm以上。6.1.7在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6.1.8 焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支吊架，在下料時應(yīng)考慮到，管線的開孔及支吊架應(yīng)盡量避開焊縫。6.1.9孔板法蘭上下流直管段在5.5m或單根管子最大供貨長度以內(nèi)時，中間不允許加短管。 6.2 坡口加工6.2.1按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口加工時，將下料的管子用氣割把管子的坡口切割出來，然后用磨光機把坡口打磨出金屬光澤。管件的破口加工直接用磨光機打磨，直至打磨出金屬光澤。6.2.2管子上開孔焊接管臺時，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼應(yīng)采用機械鉆孔。管道上的開孔(包括儀表元件等)應(yīng)盡量在管道安裝前完成，如在已安裝的管道上開孔，應(yīng)采取機械切割鉆孔或在管道焊口附近，保證能清洗到的部位上開孔，防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內(nèi),保證管內(nèi)的潔凈度。6.2.3管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。6.2.4管子坡口加工形式依據(jù)管道壁厚不同，參照下表選用坡口形式和尺寸：項次厚度mm坡口名稱坡口形式坡 口 尺 寸間隙mm鈍邊mm坡口角度113I型坡口I型01.5239V型坡口V型020265753926V型坡口V型030355656.2.5不等厚管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過6.2.3的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整，焊件坡口形式如下圖：6.2.5管道預(yù)制后為了避免混亂，現(xiàn)場必須要有標(biāo)識牌。如下：6.2.6管道預(yù)制場平面示意圖6.3 管線組對 6.3.1對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。6.3.2依據(jù)圖紙，確保管件方位正確無誤。6.3.3檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔。6.3.4管子管件組對時其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超出相應(yīng)規(guī)范要求。6.3.5管道焊縫不允許壓在管托護板及支腿內(nèi)，環(huán)焊縫距支吊架應(yīng)不小于50mm。6.3.6管子管件組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形應(yīng)對稱點焊。6.3.7與機泵、容器等動靜設(shè)備相連的管線，其法蘭面按設(shè)備本身法蘭找平，不得強行組對，以免給設(shè)備帶來附加應(yīng)力。6.3.8確保法蘭面的平整度及垂直度，滿足設(shè)計規(guī)范規(guī)定。6.3.9自由管端和封閉管端的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表： 單位：mm 項 目允許偏差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.67、管道安裝7.1管道安裝的一般規(guī)定7.1.1管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進行復(fù)核。7.1.2管子安裝前應(yīng)檢查其內(nèi)部是否清理干凈，無任何雜物。7.1.3管道與機器連接前，禁止強行裝配，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。7.1.4儀表組件的臨時替代：所有儀表組件安裝時，均采用臨時組件替代；待試壓、沖洗、吹掃等工作結(jié)束后，予投料前進行正式安裝。7.1.5有坡度要求的管段傾斜方向與傾斜度要符合設(shè)計和圖紙要求。7.1.6管子兩個接口間距大于管子外徑，且150mm，接口不應(yīng)布置在支吊架上，距離支架邊緣不得少于70mm。7.1.7接口應(yīng)避開疏放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不得少于50mm，且不得小于孔徑。7.1.8管子連接內(nèi)壁錯口10%的壁厚且1mm，外壁差值不超過薄件厚度的10%加1mm，且2mm。7.1.9管子對口時用直尺檢查，在距離接口中心200mm處測量，當(dāng)DN100mm時，不直度不大于2mm，當(dāng)DN100mm時，不直度不大于3mm。7.1.10設(shè)計溫度高于100或露天管道其連接螺栓及螺母應(yīng)涂以二硫化鉬。7.1.11管道安裝時的允許偏差如下：項目允許偏差(mm)坐標(biāo)室內(nèi)25室外15標(biāo)高室內(nèi)20室外15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管垂直度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距257.2a 與設(shè)備連接的管道7.2a.1與設(shè)備相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計和制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。7.2a.2與傳動設(shè)備連接的管道，應(yīng)從機械設(shè)備側(cè)開始安裝。其水平度及鉛垂度的允許偏差應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。7.2a.3與傳動設(shè)備連接管道的固定焊口,應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備，并在固定支架以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。7.2a.4管道安裝應(yīng)確保不對機器產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對中。7.2a.5與傳動設(shè)備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距，當(dāng)設(shè)計或設(shè)備說明書未規(guī)定時，其值不應(yīng)超過下表的規(guī)定，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證達(dá)到低應(yīng)力連接的要求。并應(yīng)作好法蘭的平行偏差、徑向位移及間距的記錄。傳動設(shè)備接口法蘭平行偏差、徑向位移及間距設(shè)備轉(zhuǎn)速 r/min間距 mm平行偏差 mm徑向位移 mm300墊片厚+1.50.200.803000 6000墊片厚+1.00.150.506000墊片厚+1.00.100.207.2a.6管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉連接時（擰緊螺栓），應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，轉(zhuǎn)速大于 6000r/min 時，位移值應(yīng)小于 0.02mm；轉(zhuǎn)速小于或等于 6000r/min 時，位移值應(yīng)小于 0.05mm。需預(yù)拉伸（或壓縮）的管道與設(shè)備最終封閉連接時，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。7.2b電伴熱管安裝電伴熱帶安裝使用注意事項7.2b.1.安裝前防銹防腐涂層要干透、管道上無毛刺和利角，電熱帶表面無破損，電熱帶絕緣電阻應(yīng)20M(1000VDC)。不要強力拉扯電熱帶，避免腳踏或重物放置電熱帶上;電熱帶與所有配件的型號應(yīng)與設(shè)計要求一致。 7.2b.2.安裝中 每隔約50cm將電熱帶用玻璃纖維壓敏膠帶或鋁膠帶固定在干管道上，平時盡可能將電熱帶附在管道下45度下方;在線路的第一供電點和尾端各預(yù)留lm長的電熱帶;在所有散熱體如支架、閥門、法蘭等處應(yīng)預(yù)留一定長度電熱帶，以便隨時拆除、維修、更換等。在使用二通或三通配件處電熱帶各端端應(yīng)預(yù)留40 cm長，多根電熱帶應(yīng)注意合理選擇電源點，要便于維修。保溫層材料必須干燥，應(yīng)加防水外罩，在保溫層外加警示標(biāo)簽注明“內(nèi)有電熱帶”。7.2b.3.安裝后的檢查及測試 檢查電熱帶表面是否損壞，用搖表2 500VDC測試每一獨立線路一端，絕緣電阻應(yīng)在20M以上。應(yīng)保證電源部分過載保護、漏電保護和防爆安全裝置良好。7.2b.4.特別注意事項嚴(yán)禁蒸汽伴熱和電伴熱混用于一體，加熱帶安裝時不得破壞絕緣層，應(yīng)緊貼于被加熱體以提高熱效率。若被伴熱體為非金屬體，應(yīng)用黏膠帶增大接觸傳熱面積，以尼龍扎帶固定，嚴(yán)禁用金屬絲綁扎。法蘭處介質(zhì)易泄漏，纏繞電熱帶時應(yīng)避開其正下方。電熱帶一端接入電源，另一端線芯嚴(yán)禁短接或與導(dǎo)電物質(zhì)接觸并剪切為“V型，必須使用配套的封頭嚴(yán)密套封;防水防爆場合應(yīng)有配套的防爆接線盒和終端子。接線后應(yīng)用硅橡膠密封（使用屏蔽層的電熱帶終端處須將屏蔽層剝離10cm，以防短路);安裝時應(yīng)逐一測量伴熱點的絕緣，屏蔽層必須接地，絕緣阻值小能低于20M(1OOOVDC) o按電伴熱各路的電壓、電流等參數(shù)選定雙極性斷電和漏電保護斷路器，凡需蒸汽清掃管線除垢時，應(yīng)注意先清掃后安裝電熱帶，如需每年例行掃線檢修應(yīng)按特殊情況,設(shè)計安裝。7.2b.5.自控電伴熱長線專用于長輸管線的防凍和保溫。最高維持溫度為65。單一電源線路可達(dá)3 660m(雙向供電可達(dá)7320m）。伴熱線適用于普通區(qū)、危險區(qū)或腐蝕區(qū)。7.2b .6.自控電伴熱長線專用于長輸管線的防凍和保溫。它有較高的維持溫度(最高150)，并能承受較高的暴露溫度最高215)。單一電源長度可達(dá)1830m。伴熱線適用于普遍區(qū)、危險區(qū)，防腐區(qū)。 7.2c. 伴熱管安裝1) 伴熱管宜采用無縫鋼管，應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。2) 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面；水平伴冷管宜安裝在主管上方。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4：直伴熱管綁扎點間距（ mm ）伴熱管公稱直徑10152020綁扎點間距800100015002000 3) 蒸汽伴管沿法蘭、閥門、泵或設(shè)備表面伴熱時，應(yīng)防止伴管內(nèi)存水。水平鋪設(shè)的蒸汽伴管應(yīng)水平繞彎。4) 外伴熱管的補償器設(shè)置應(yīng)符合設(shè)計要求。設(shè)計無要求時，每25M直管宜設(shè)置一個形補償器。5) 外伴熱管的根數(shù)及鋪設(shè)形式應(yīng)符合設(shè)計要求。設(shè)計無要求時，可按圖2的形式鋪設(shè)。 圖2：外伴熱管鋪設(shè)型式6) 對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼管、伴熱管為碳鋼管時，隔離墊采用氯離子含量不超過 50 10 -6 （ 50ppm ）的石棉墊，并應(yīng)采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。7) 伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。8) 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。7.3閥門和法蘭的安裝7.3.1閥門安裝前，按照規(guī)范要求對閥門進行殼體壓力試驗和密封試驗，并認(rèn)真做出試驗記錄，不合格者，不得使用。閥門試壓站設(shè)置在管道預(yù)制棚，操作平臺采用槽鋼焊接，配置千斤頂及墊片等物件。7.3.2安裝前應(yīng)核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并保持關(guān)閉狀態(tài)。運搬、存放閥門時應(yīng)注意保護手輪，防止碰撞或沖擊。吊裝閥門嚴(yán)禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。7.3.3截止閥、止回閥及節(jié)流閥等應(yīng)按閥門的指示標(biāo)記及介質(zhì)流向，確保其安裝方向正確。7.3.4閥門安裝時，手輪的方向應(yīng)便于操作。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。安全閥兩側(cè)閥門的閥桿,可傾斜安裝或水平安裝。除有特殊規(guī)定外，手輪不得朝下。7.3.5閥門傳動（伸長）桿與閥門的軸線夾角不應(yīng)大于 30 ，其接頭應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。有熱位移的閥門，傳動桿應(yīng)有補償措施，并伸縮自如。7.3.6閥門安裝后，應(yīng)對其操作機構(gòu)和傳動裝置進行調(diào)整與試驗，使之動作可靠，開關(guān)靈活，指示準(zhǔn)確，并做出相應(yīng)的調(diào)試記錄。7.3.7止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止回閥及底閥應(yīng)安裝在立管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝。7.3.8大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安好有關(guān)的支架，不得將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上。7.3.9法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；對焊式閥門在焊接時不應(yīng)關(guān)閉，并在承插端頭留有 0.51mm 的間隙，防止過熱變形。7.3.10法蘭平面與管子軸線應(yīng)垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊。法蘭裝配時，應(yīng)做到螺栓孔跨中對稱排列。如圖1所示：7.3.11不銹鋼管道的法蘭、盲板用碳鋼螺栓、螺母等時，在其與不銹鋼接觸處應(yīng)加耐酸石棉橡膠板或聚四氟乙烯帶絕緣材料。7.3.12安全閥應(yīng)垂直安裝，閥體應(yīng)定位牢固。管道的重量、脹縮量及振動,均不得使安全閥產(chǎn)生變形。7.3.13在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。7.3.14安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。7.3.15安全閥調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。7.3.16安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并應(yīng)按規(guī)定填寫“安全閥歸終調(diào)試記錄”。7.4 支吊架的安裝7.4.1管道支、吊架應(yīng)按設(shè)計要求安裝，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確。支、吊架的坐標(biāo)偏差不得超過10mm，標(biāo)高不宜有正偏差，負(fù)偏差也不應(yīng)超過10mm。支、吊架的安裝與管道安裝應(yīng)同步。7.4.2無熱位移管道的吊架，其吊桿應(yīng)鉛垂安裝；有熱位移的管道，吊桿應(yīng)向熱位移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝，如下圖所示，L 1/2 熱位移 7.4.3導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，無毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求，從支承面中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的一半。7.4.4支、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。7.4.5管道支、 吊架在槽鋼或工字鋼的翼板斜面上緊固時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊圈，以防螺栓偏心受載。7.4.6管道安裝不宜使用臨時支、吊架，如必須設(shè)置時，應(yīng)有明顯的標(biāo)記，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，應(yīng)及時拆除。7.4.7有熱位移的管道，在開始熱負(fù)荷運行時應(yīng)及時對各支、吊架按下列要求逐個進行檢查調(diào)整：7.4.7.1活動支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能是否符合設(shè)計要求；7.4.7.2管托有無脫落現(xiàn)象；7.4.7.3固定支架是否牢固可靠；7.4.7.4彈簧支、吊架的安裝高度與彈簧的工作高度是否符合設(shè)計要求；7.4.7.5可調(diào)支、吊架的調(diào)整是否合格。7.4.8絕熱管道支架立板的高度應(yīng)保證絕熱層厚度的需要，絕熱施工時應(yīng)被包入，但滑動支架及導(dǎo)向支架底板與絕熱層之間，應(yīng)留有適當(dāng)?shù)拿浛s距離，以免妨礙管道的熱位移。7.4.9不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入耐酸石棉橡膠墊板，以防化學(xué)腐蝕。8、管道焊接8.1 焊接規(guī)定8.1.1各類官道焊接執(zhí)行通過審批的焊接工藝評定中的各項工藝規(guī)程。焊接工藝規(guī)程依據(jù)于相應(yīng)的焊接工藝評定報告或按現(xiàn)場提供的焊接規(guī)范進行的焊接工藝試驗。8.1.2管子焊接時，碳鋼管道焊接：3.5采用手工鎢極氬焊；3.5 采用氬-電聯(lián)焊。不銹鋼管道焊接：3.5采用手工鎢極氬焊；3.5 采用氬-電聯(lián)焊。8.1.3管道焊接環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，未采取防護措施時，應(yīng)停止焊接作業(yè)：a) 焊條電弧焊焊接時，風(fēng)速大于或等于8m/s；氣體保護焊焊接時，風(fēng)速大于或等于2m/s;b) 相對濕度大于90%；c) 下雨或下雪天氣。8.1.4焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施：非合金鋼焊接，不低于-20 ；奧氏體不銹鋼焊接，不低于-5 。8.1.5 不銹鋼管道焊接8.1.5.1焊接電流：直流8.1.5.2焊前準(zhǔn)備a、焊縫背面充氬以保護焊縫成形，焊接采用氬氣純度應(yīng)為99.96%以上。b、固定焊口焊接，不易采用充氬保護時，本工程采用藥芯焊絲進行焊接，采用藥芯焊絲焊接的焊工應(yīng)經(jīng)過特殊考試合格后方可施焊。c、管道對接焊焊縫內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合下表規(guī)定：壁厚范圍內(nèi)壁允許錯邊量5mm0.5mm5mm0.1，且不應(yīng)大于2mm8.1.5.3焊接要求a、定位點焊：定位點焊應(yīng)由具有資質(zhì)且現(xiàn)場考試合格的焊工完成，所用焊接材料和工藝同正式焊一樣，定位點焊尺寸見下表：焊件厚度(mm)焊縫高度(mm)焊縫長度(mm)間距(mm)440.7s且610-30100-300b、正式焊前需對定位焊縫進行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)及時處理。定位焊表面的氧化膜需清理干凈，并應(yīng)將其兩端修整成緩坡形，坡口打磨時必須使用不銹鋼砂輪片。c、焊接不能用大焊接熱輸入，一般焊接熱輸入比碳鋼低20%30%，采用小電流、短弧焊和窄焊道快速焊以減小熱輸入。d、在保證焊透和熔合良好的條件下，用小電流快速焊，手工電弧焊平焊時，弧長控制在23mm。直線焊不作橫向擺動，減少熔池?zé)崃?。e、多層焊時，層數(shù)不宜過多，層間溫度不宜過高，每層焊縫及相鄰焊道接頭相互錯開。每層焊接完畢需在焊縫溫度冷至60左右（或采取急冷措施）以后再清渣和飛濺物，然后再焊。焊縫收弧一定要填滿弧坑。f、焊件宜進行剛性固定，并留有收縮余量。g、焊時的氬氣流量控制在820L/min，流量過小保護不良；過大出現(xiàn)紊流導(dǎo)致電弧不穩(wěn)，保護也不良。h、避免在風(fēng)、雪、雨、潮濕天氣中施工，焊接時風(fēng)速應(yīng)小于0.5m/s，如無可避免時使用焊接工作棚擋風(fēng)創(chuàng)造焊接環(huán)境后方可焊接。i、嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧、試電流，施焊過程中保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。j、焊趾應(yīng)圓滑過渡，嚴(yán)禁錯邊、咬邊。k、焊縫表面進行酸洗，以消除氧化物，且用清水沖洗干凈后，進行鈍化處理。l、焊接返修：焊縫返修應(yīng)在確定缺陷的位置，用手把砂輪配備不銹鋼特殊砂輪片磨，直至發(fā)現(xiàn)并清除缺陷后再重新施焊。同一部位返修次數(shù)不允許超過2次。當(dāng)返修次數(shù)超過2次，必需有專項返修措施報總質(zhì)保師批準(zhǔn)后方可施工。8.1.6 合金鋼管道焊接8.1.6.1焊前預(yù)熱：管徑大于8”的管道預(yù)熱采用電加熱法加熱,溫控柜顯示預(yù)熱溫度；管徑小于8”的管道采用氧氣乙炔火焰進行加熱，采用測溫筆進行測量；常用管材焊前預(yù)熱焊后熱處理溫度參照規(guī)范中的有關(guān)規(guī)定。本工程的焊前預(yù)熱，應(yīng)遵循以下事項：（1） 預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍，且不少于100mm。（2） 需要預(yù)熱的焊件在整個焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。8.1.6.2焊接 a. 定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接的焊接工藝相同并用氬弧焊進行定位焊。 b. 定位焊縫不得有裂紋，否則必須清除重焊，如存在氣孔夾渣時亦應(yīng)去除。 c. 正式焊接嚴(yán)格按照依據(jù)焊接工藝評定編制的焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定進行管道焊接。 d. 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。 e. 焊接過程中應(yīng)保持起弧處和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的接頭應(yīng)錯開。 f. 焊接接頭原則上要求一次連續(xù)施焊完畢， 如因故中斷焊接后，在施焊前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。g. 焊縫焊接完畢后，焊道應(yīng)外觀飽滿，成型美觀，不應(yīng)有咬邊、夾渣、凹陷、表面氣孔等缺陷。h. 焊縫焊接完后，可直接進行熱處理，如不能立刻進行熱處理，應(yīng)在焊后立即均勻回?zé)嶂?00300，并進行保溫緩冷，加熱范圍與焊后熱處理要求相同。8.1.6.3 焊后熱處理(1) 熱處理前的準(zhǔn)備工作及應(yīng)具備的條件a. 管道上靠近焊縫的孔板、溫度計等儀表件全部拆除，拆除口妥善保護。b. 熱處理設(shè)備、電加熱器、補償導(dǎo)線與記錄儀等設(shè)備完好、備件齊全并經(jīng)檢校合格。c. 所有計量儀器及電器設(shè)備校驗合格，且在有效期內(nèi)，熱處理設(shè)備已報驗給監(jiān)理、業(yè)主確認(rèn)可以使用。d. 大風(fēng)、大雨天氣，室外管道焊縫熱處理應(yīng)搭設(shè)可靠的防風(fēng)雨棚。e. 熱處理過的焊縫如探傷不合格，待返修合格，重新進行熱處理后，進行焊縫返修位置的補透，焊接完應(yīng)在24小時后進行探傷。(2) 熱處理前的檢查 熱處理前，我方應(yīng)通知監(jiān)理及業(yè)主對需熱處理管道所用的熱處理設(shè)備，測溫點布置，保溫措施等進行一次全面的檢查，合格后方可進行熱處理操作。(3) 管道焊縫熱處理方法及技術(shù)要求a. 熱處理方法：采用電加熱法b. 操作方法要求（1） 對于支管角焊縫及小于等于4寸管道焊縫，使用加熱繩纏繞在焊縫上，纏繞寬度不能小于6倍焊縫寬度，然后將保溫材料覆蓋在加熱器上面，用鐵絲或用扁鋼帶扎緊，保溫長度焊縫每側(cè)不得小于管道直徑的3倍；加熱器的引線不能包在保溫層內(nèi)，以免絕緣層熔化造成短路。保溫材料為超細(xì)玻璃棉。（2） 熱處理應(yīng)符合以下要求：a 管道焊縫熱處理溫度在400以上時，必須對管道的熱處理狀況進行記錄，加熱速率不應(yīng)大于20525/h計算，且不應(yīng)大于220/h；b 恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min。在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫度溫差應(yīng)低于65。c 降溫過程中，降溫速率不應(yīng)大于26025/h計算，且不大于260/h；溫度在300以下可自然冷卻。采用熱電偶測溫時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩測，且不得小于兩點，水平管道的測溫點應(yīng)上下對稱布置。當(dāng)管徑大于100mm時，測溫點不少于三個，且至少有一個測溫點在管道正下方，熱電偶的緊固采用捆扎包緊的方法， d 熱處理工藝曲線： 升溫階段 恒溫階段 降溫階段 自然降溫 h0合金鋼管焊接接頭焊后熱處理工藝曲線(4) 熱處理過程中檢查a.熱處理電源送電后，應(yīng)不斷檢查電加熱器，溫控柜，長圖記錄儀等是否工作正常，不斷監(jiān)視溫度的上升，下降速度及恒溫溫度，恒溫時間是否在規(guī)定范圍內(nèi)。b.當(dāng)發(fā)生斷電，或溫控儀失控時，應(yīng)采取石棉被，石棉繩等保溫措施，以確保降溫過程符合規(guī)范要求，并重新對該焊接接頭進行二次熱處理。c.管道焊縫熱處理檢查d.對進行現(xiàn)場熱處理的管道，應(yīng)檢查熱處理溫度的記錄曲線、加熱區(qū)域?qū)挾?、熱處理參?shù)等是否符合本施工方案的規(guī)定。e.焊后熱處理后，應(yīng)在母材、焊縫和熱影響區(qū)選取三組（每組三點）測量硬度，進行比較。硬度值不宜大于母材硬度的125%。硬度檢測設(shè)計無規(guī)定，監(jiān)理甲方無硬性要求時，檢驗數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10%。熱處理后硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進行熱處理。8.1.6.4焊縫返修a.對不合格焊縫需進行返修時應(yīng)分析產(chǎn)生原因，提出改進措施。b.焊縫同一部位返修次數(shù)不應(yīng)超過2次，若超過2次需切口重焊。c.待補焊部位應(yīng)開寬度均勻、表面平整，便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。d.返修焊口預(yù)熱，溫度應(yīng)較原焊縫未返修前預(yù)熱溫度適當(dāng)提高，返修后，仍需做好焊后熱處理。8.2 焊材的選用8.2.1焊接材料選用型號如下：序號母材焊絲焊條備注100Cr19Ni10H00Cr21Ni10A00220CrR18Ni9H0Cr21Ni10A107320、Q235-BH08Mn2Si(A)J4278.2.2 焊條的烘烤:焊條A002烘烤溫度為150,烘烤時間為1小時，恒溫100焊條A107烘烤溫度為250,烘烤時間為1小時，恒溫100焊條J427烘烤溫度為350,烘烤時間為1小時，恒溫1508.3焊縫檢驗8.3.1焊縫焊接完后，應(yīng)立即清理干凈焊縫表面，再進行焊縫外觀檢查：焊縫應(yīng)圓滑過渡，嚴(yán)禁錯邊、咬邊。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過規(guī)定時，必須進行返修，外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表級以上：(單位：mm)缺陷名稱質(zhì)量分級設(shè)計壓力大于10Mpa的管道其 它 管 道裂紋不允許表面氣孔不允許每50焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4,且3,氣孔2個, 孔間距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.1,長0.3,且10咬邊不允許0.05且0.5,連續(xù)長度100,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長未焊透不允許不加墊單面焊允許值0.1,且1.5缺陷總長在6焊縫長度內(nèi)不超過根部收縮0.2+0.02且0.50.2+0.02，且1角焊縫厚度不足不允許0.3+0.05,且1,每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度25角焊縫焊腳不對稱1+0.1a2+0.15a余高1+0.1b且最大為31+0.2b,且最大為58.3.2對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，采用X射線檢驗，抽查比例按照工程的管道焊接工程規(guī)定執(zhí)行。8.3.3無損檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行壓力容器無損檢測JB4730-2005。8.3.4當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進行一步檢驗：8.3.5每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。8.3.6當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。8.3.7當(dāng)再次檢驗均合格時，可認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。8.3.8當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。8.3.9對不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進行質(zhì)量分析，當(dāng)同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后方可進行返修。9 管道試驗9.1壓力試驗前應(yīng)具備的條件9.1.1試驗范圍內(nèi)的管道及支、吊架除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成；無損檢驗合格；安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。9.1.2焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。9.1.3試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。9.1.4符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。9.1.5按試驗要求，管道已經(jīng)加固。9.1.6待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。9.1.7待試管道上的安全閥、及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。9.1.8試驗方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并進行了技術(shù)交底。9.2壓力試驗要求9.2.1液壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：9.2.1.1試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。9.2.1.2試驗時環(huán)境溫度不宜低于5，當(dāng)環(huán)境溫度低于5時，要采取防凍措施。9.2.1.3對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。9.2.1.4液壓試驗壓力應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。9.2.1.5試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時要防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。9.2.2氣壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：9.2.2.1管道試驗壓力按設(shè)計要求進行。9.2.2.2 試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓。每級穩(wěn)壓3 min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10 min，再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓30 min，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。9.2.2.3 用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑進行檢查，以不泄漏為合格。9.2.2.4壓力試驗時，無關(guān)人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。9.2.2.5當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進行試驗。9.2.2.6試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡試驗介質(zhì)。排放時要防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。9.3系統(tǒng)吹掃與清洗9.3.1吹掃前應(yīng)將不能吹洗的設(shè)備或系統(tǒng)進行隔離，對于不能參加吹掃的儀表元件、閥芯、濾網(wǎng)、噴咀等應(yīng)進行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔離。9.3.2工作介質(zhì)為液體的一般用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的，一般用無油壓縮空氣吹掃，蒸汽管道一般用蒸汽吹掃。9.3.3吹洗過程中，對不易吹凈的地方要用木錘敲打。9.3.4管道吹洗合格后，應(yīng)及時復(fù)位，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。9.3.5水沖洗9.3.5.1有足夠的流量，其流速應(yīng)大于1.5米秒。9.3.5.2要連續(xù)進行，當(dāng)出水口水色和透明度與入口處目測一致時為合格。9.3.5.3沖洗完后，要及時排盡管內(nèi)積水，必要時進行吹干。9.3.6空氣吹掃9.3.6.1空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置中的大型容器蓄氣或空壓機進行吹掃，吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速應(yīng)適宜。9.3.6.2在吹掃前應(yīng)把法蘭和閥門等拆卸下來（包括已經(jīng)校正的開孔和過濾器），防止受損。9.3.6.3吹掃時，先通入低壓的空氣，作短暫時間的吹掃（約3-5分鐘），然后通入高速的、大流量的空氣吹掃，吹掃干凈后的回路，可以充壓并投入正常使用。9.3.6.4普通碳鋼管在吹掃時，最好用鐵錘敲擊鋼管，以促使灰塵和焊渣脫落。9.3.6.5吹掃期間，同一回路上要進行數(shù)次吹掃，直到無異物排出。9.3.6.6吹掃結(jié)束后，應(yīng)及時拆除臨時部件，在重新裝配時應(yīng)對墊片或閥門仔細(xì)檢查方向性是否正確，充壓前應(yīng)檢查所有部件是否都已復(fù)位。9.3.6.7空氣吹掃時，五分鐘內(nèi)檢查用白布或白漆涂過的靶板，其上無鐵銹、塵土、水份及臟物為合格。9.3.7蒸汽吹掃9.3.7.1蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s。9.3.7.2蒸汽吹掃前，應(yīng)先暖管，及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。9.3.7.3蒸汽吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。9.3.7.4經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗靶片，檢驗標(biāo)準(zhǔn)為靶片上無鐵銹、臟物或靶片上痕跡為0.6mm以下,痕深0.5mm,粒數(shù)在1個/mm2，為合格。9.4系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗系統(tǒng)吹掃結(jié)束后，將系統(tǒng)充壓到操作壓力，做泄漏試驗，通過檢查所有法蘭和接頭的嚴(yán)密性（用肥皂水或其它發(fā)泡劑檢查）來進行試驗。10、管道安裝工程質(zhì)量控制檢查點10.1發(fā)揮質(zhì)量保證體系作用，使整個施工質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)。10.2牢固樹立“著想用戶，滿意工程；服從第一，讓用戶滿意”的思想。10.3工程施工方案必須經(jīng)審批后方可施工。10.4開工前技術(shù)人員首先應(yīng)進行全面技術(shù)交底，要求施工人員嚴(yán)格按規(guī)范及施工圖要求進行操作，并根據(jù)本工程的特點編制質(zhì)量通病及預(yù)防措施，使施工人員順利施工。10.5進一步落實各級質(zhì)量責(zé)任制，明確各級管理人員及操作工人的質(zhì)量職責(zé)，與個人經(jīng)濟利益掛鉤，提高參戰(zhàn)職工的自我管理質(zhì)量的主動意識。10.6做好材料的檢查驗收工作，嚴(yán)把材料質(zhì)量關(guān)，避免因材料給工程帶來不必要的隱患。10.7加強質(zhì)量通病及預(yù)防措施（見下表）：10.8強化工序施工責(zé)任標(biāo)識管理，保證質(zhì)量責(zé)任的可追溯性，便于施工過程責(zé)任跟蹤。10.9認(rèn)真作好工序施工過程中的巡查、跟蹤、監(jiān)督工作，嚴(yán)格執(zhí)行三檢制，及時發(fā)現(xiàn)問題及時糾正（即自檢互檢專檢）。10.10嚴(yán)格按程序文件辦事，規(guī)范現(xiàn)場