武鋼低溫貯槽施工方案.doc

2000m3液氮貯槽施工方案一、編制說明武鋼（集團(tuán)）氧氣公司2000m3液氮貯槽工程，包括安裝、電氣、儀表、防腐等項(xiàng)目，由于施工工藝和環(huán)境較復(fù)雜，為了確保工程質(zhì)量和工期，特編制此方案指導(dǎo)施工。二、編制依據(jù)2.1張家港市圣達(dá)因化工機(jī)械有限公司提供的技術(shù)資料；2.2壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；2.3圓筒形鋼制焊接貯罐施工及驗(yàn)收規(guī)范（HGJ210-83）；2.4現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB/50236-98）。三、施工程序3.1施工方法簡述3.1.1本次貯槽的制安內(nèi)外罐均采用倒裝法，先在外罐基礎(chǔ)上組焊外罐底板，然后，組焊外罐三帶板并制安頂蓋，但不與底板焊接，然后開始絕熱基礎(chǔ)和均壓板施工，待外罐升至最后一帶板時(shí)，將內(nèi)罐材料倒運(yùn)至外罐內(nèi)，并開始制作安裝。3.2施工程序見下圖外槽制作土建基礎(chǔ)驗(yàn)收材料驗(yàn)收外槽底板制作真空度試驗(yàn)絕熱基礎(chǔ)施工 管道安裝 水壓試驗(yàn)內(nèi)槽制作 儀表安裝 三查四定 梯子、平臺(tái)、欄桿制作 沉降觀測氣密試驗(yàn)內(nèi)外槽清理、封閉裝填珠光砂竣工驗(yàn)收四、施工前準(zhǔn)備4.1施工方案編制完成，并經(jīng)有關(guān)單位的技術(shù)負(fù)責(zé)人審核、批準(zhǔn)。4.2施工前應(yīng)組織相關(guān)人員熟悉圖紙及施工方案，認(rèn)真做好技術(shù)交底。4.3施工現(xiàn)場應(yīng)做到“三通一平”，鉚焊平臺(tái)等現(xiàn)場臨設(shè)按施工要求搭設(shè)完畢，并滿足施工要求。4.4現(xiàn)場施工用機(jī)具、卡具、量具等到位，并應(yīng)認(rèn)真檢查其適用性和安全性。4.5對現(xiàn)場到貨的材料，應(yīng)通知有關(guān)單位到場一并進(jìn)行仔細(xì)核對材質(zhì)、合格證書等，經(jīng)檢查合格后，方能使用。4.6基礎(chǔ)驗(yàn)收4.6.1按土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件和有關(guān)規(guī)定對基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查，應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)基礎(chǔ)的中心標(biāo)高允許偏差20mm；(2)支撐罐壁的基礎(chǔ)表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度不得大于6mm，整個(gè)圓周長度內(nèi)徑任意兩點(diǎn)的高度不得大于12m；(3)以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同直徑作同心圓，其測量標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差不得大于12m。4.6.2基礎(chǔ)應(yīng)設(shè)有沉降觀測點(diǎn)4.7材料驗(yàn)收4.7.1材料開箱驗(yàn)收時(shí)，應(yīng)核對所有材料合格證，包括材料制造標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)，材料化學(xué)成分及機(jī)械性能，質(zhì)量檢驗(yàn)專用章及符合國家安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)認(rèn)可的標(biāo)志。管材應(yīng)具有試壓報(bào)告和晶間腐蝕報(bào)告。4.7.2卷制成型的板材外觀不得有氣孔、裂紋、夾渣、折痕、夾層、表面銹蝕減薄量，劃痕深度與實(shí)際負(fù)偏差之和，其允許偏差不大于0.6mm。焊條應(yīng)對具有質(zhì)量合格證書，合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)萬分和機(jī)械性能。4.7.3對焊接材料的管理現(xiàn)場應(yīng)設(shè)立二級庫，有專人負(fù)責(zé)，建立臺(tái)帳，對焊接材料的烘干、發(fā)放、回收、重復(fù)烘干等進(jìn)行記錄，焊接材料的烘干不得超過三次。不銹鋼焊材實(shí)行限量發(fā)放，全過程跟蹤，杜絕誤用和混用。4.7.4焊接材料的烘干溫度為150，烘烤時(shí)間為1.5小時(shí)。4.7.5現(xiàn)場攜帶焊條使用保溫筒，在保溫筒存放的焊條若超過4小時(shí)須交給二級庫重新烘干，同一保溫筒內(nèi)不得存放兩種焊接材料。4.7.6不銹鋼材料應(yīng)放置在道木上墊以橡膠板和石棉板，禁止與有機(jī)物或碳鋼材料接觸和地面上磨擦，并做好材料移植工作和運(yùn)輸裝卸、倒運(yùn)、焊接、吊裝、組對、配管過程的外觀保護(hù)工作。五、預(yù)制與組裝5.1一般要求5.1.1鋼板焊縫的坡口加工，碳鋼板可用半自動(dòng)氧氣、乙炔火焰切割，不銹鋼板可采用等離子切割，共加工的坡口應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，切割時(shí)將加熱產(chǎn)生的表面硬化物磨去。5.1.2不銹鋼材料要使用不銹鋼專用切、磨片加工，要保護(hù)好非加工區(qū)的氧化膜；等離子切割兩側(cè)及電弧焊焊道兩側(cè)要涂堊粉，以防飛油污染焊道兩側(cè)。5.2底板預(yù)制5.2.1底板中副板、環(huán)形板的焊接按圖紙要求進(jìn)行焊接。5.2.2在基礎(chǔ)上劃出十字中心線，然后由腹板向邊緣板鋪設(shè)，找正后采用卡具固定或點(diǎn)焊固定，底板鋪設(shè)應(yīng)根據(jù)加工制作半成品和設(shè)計(jì)提供的排版圖，由罐底中心向四周順序，首先位于中心位置的一塊，其位置要準(zhǔn)確，不應(yīng)有縱橫軸線旋轉(zhuǎn)誤差，中心軸線的水平誤差不應(yīng)大于2mm，中心底板鋪設(shè)好后，將基礎(chǔ)上表面的十字中心線反至外罐底板上表面，找出中心，并做出明顯標(biāo)志。5.2.3底板鋪設(shè)要按排版圖施工，保證焊接尺寸和位置，排版時(shí)留出焊接收縮量，罐底的排版直徑比設(shè)計(jì)直徑放大0.1%。5.2.4環(huán)形板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙e1宜為67mm，內(nèi)側(cè)間隙e2宜為812mm。（見下圖）5.2.5環(huán)形板的尺寸允許偏差見下表：測量部位允許偏差（mm）長部AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差A(yù)D-BC35.3壁板預(yù)制5.3.1內(nèi)外罐壁板按設(shè)計(jì)排版圖預(yù)制,并應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，其間距不得小于500mm，底圈縱向焊縫與底板環(huán)形板焊縫間距不得小于200mm。(2)罐壁開孔接管式開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板邊緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200mm，與環(huán)向焊縫間距不得小于100mm。(3)壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm，壁板尺寸的允許誤差應(yīng)符合下表的規(guī)定。測量部位允許偏差（mm）長部AB、CD1.5寬度AC、BD、EF1直線差A(yù)C、BD1直線差A(yù)B、CD1對角線之差A(yù)D-BC2(4)壁板卷制成型后，應(yīng)直立在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得小于1mm，水平方向上用弧形板檢查，其間隙不得小于4mm。(5)壁板安裝前在底板上要畫出壁板的安裝位置線，并沿安裝位置線點(diǎn)焊定位角鋼，內(nèi)罐壁板安裝前應(yīng)擦拭干凈，以便于以后脫脂。組對每一層壁板要按設(shè)計(jì)要求和規(guī)范檢驗(yàn)其周長，橢圓度和上下口的水平度。5.4頂板預(yù)制5.4.1頂板預(yù)制在胎具上進(jìn)行，胎具立柱的垂直度和剛度要符合設(shè)計(jì)要求。5.4.2頂板制作安裝加強(qiáng)筋，加強(qiáng)筋用弧形樣板檢查弧度，其間隙小于2mm，安裝完后用橡膠管液位計(jì)檢查處于同一緯度的任意兩根筋板的高度差應(yīng)小于4mm，否則用千斤頂予以矯正。5.4.3內(nèi)罐頂板在安裝前用脫脂劑擦洗一遍，然后用白布擦拭檢測，以無油污為合格，便于以后罐的整體清洗。5.5儲(chǔ)罐組裝5.5.1一般規(guī)定(1)組裝過程中采取臨時(shí)加固措施，防止大風(fēng)等自然條件造成儲(chǔ)罐的失穩(wěn)破壞。(2)儲(chǔ)罐組裝前，應(yīng)將物件的坡口和搭接部位的泥沙、鐵銹、水及油污等清理干凈。(3)拆除吊裝卡具時(shí)，不應(yīng)損傷母材，鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑，如有損傷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。5.5.2罐底組裝(1)儲(chǔ)罐安裝過程中不應(yīng)損壞基礎(chǔ)，如有損壞必須進(jìn)行修復(fù)。(2)按鋪設(shè)半徑劃出環(huán)形板的外圓周線，按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與罐基礎(chǔ)中心線重合。(3)環(huán)形板對接焊縫，應(yīng)由外邊緣向內(nèi)300mm范圍內(nèi)焊接，焊縫表面應(yīng)打磨光滑。5.5.3罐壁組裝(1)在罐底板上劃出底圈，罐壁安裝圈，并沿圓周半徑安裝槽鋼（10#），槽鋼長度為150mm，間距為1000mm，以圓周線為基準(zhǔn)安裝定位角鐵。(2)壁板的鉛垂直度允許偏差不應(yīng)大于3mm。(3)組裝焊接后，在頂圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差為19mm。(4)壁板組裝時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面平齊，錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：(5)縱焊縫錯(cuò)邊量應(yīng)不大于1mm，環(huán)向縱縫錯(cuò)邊量均不得大于1.2mm。組裝焊接后，焊縫的角度應(yīng)用1m的弧形樣板檢查，角變形10mm，罐壁的局部凹凸變形13mm。(6)內(nèi)罐組裝時(shí)，其內(nèi)筒體頂部相對底部的不垂直度最大不超過50mm。(7)外罐組裝時(shí)，其罐頂相對于殼底的不垂直度應(yīng)小于50mm。每層環(huán)板上下垂直偏差不得超過7mm。最大直徑與最小直徑差小于25mm。5.5.4頂板組裝(1)拱頂?shù)陌惭b應(yīng)在頂圈壁板及包邊角鐵安裝完后進(jìn)行。(2)在罐內(nèi)設(shè)置組裝拱頂?shù)呐R時(shí)支架，拱頂高度宜比設(shè)計(jì)高度高5080mm。(3)拱頂組裝時(shí)，在軸線對稱位置上，宜先組裝兩塊和四塊瓜瓣，并調(diào)整搭接寬度。5.5.5接管安裝(1)罐體組裝完后，按照管口方位位置畫出管口的安裝位置，內(nèi)罐開孔采用等離子切割，用砂輪片打磨掉氧化層，接管伸出長度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，角焊縫作著色檢驗(yàn)。(2)管道對接焊縫采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面，不銹鋼管煨變時(shí)采用冷煨，嚴(yán)禁用氣焰加熱煨彎，煨變時(shí)不得用鐵錘敲打管道。(3)內(nèi)罐底板的接管，在泡沫玻璃磚施工時(shí)，接管口方位進(jìn)行預(yù)埋。(4)內(nèi)罐組裝前，對所有的組裝物件經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行組裝，對所有的管件、接管管線進(jìn)行清洗，去油污處理，并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可組裝。(5)液體管道組裝時(shí)沿流體流動(dòng)方向須向下傾斜，其角度不得小于2度，尤其膨脹節(jié)的安裝一定要按圖施工。(6)所有液位計(jì)接管根據(jù)液位計(jì)上、下閥位置現(xiàn)場布置，管道布置須整齊美觀，易于檢驗(yàn)，并考慮收縮補(bǔ)償。(7)管接頭須經(jīng)過清洗后才能進(jìn)行安裝。(8)所有與外罐之間連接的管道套管內(nèi)須填充礦渣棉。(9)梯子平臺(tái)欄桿施工應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求及鋼結(jié)構(gòu)施工驗(yàn)收規(guī)范。5.6錨帶、錨栓施工5.6.1錨帶、錨栓應(yīng)按設(shè)計(jì)要求加工、組對成形，在外罐基礎(chǔ)上施工時(shí)，按圖紙位置預(yù)埋，并做好每根錨帶、錨栓的臨時(shí)穩(wěn)固措施。5.6.2錨帶、錨栓預(yù)埋前應(yīng)進(jìn)行酸洗、除油，清理干凈后才能預(yù)埋。5.7管架、閥架施工5.7.1管架、閥架應(yīng)按圖施工，不得隨意更改設(shè)計(jì)形式。5.7.2管架、閥架不得直接與罐體焊接，應(yīng)先焊一塊補(bǔ)強(qiáng)板。5.7.3罐體幾何尺寸形狀和尺寸檢查見下表:項(xiàng) 目允許偏差（mm）檢驗(yàn)方法罐壁高度5/1000H鋼尺測量罐壁鉛垂度4/1000H且50吊線測量底圈壁板內(nèi)表面半徑19鋼尺樣板檢查罐壁的局部凹凸變形13吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形1/1000L且50罐底拉線檢查六、焊接技術(shù)要求6.1一般規(guī)定6.1.1儲(chǔ)罐施焊前，應(yīng)有合格的焊接工藝評定。焊接材料應(yīng)與焊接工藝評定上所用的相吻合。6.1.2施焊的焊工應(yīng)持有有效證件上崗。6.1.3施焊前，焊縫坡口表面應(yīng)清理干凈。6.1.4焊接中應(yīng)保證焊道的始端和終端的質(zhì)量，始端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開50mm以上。6.1.5嚴(yán)禁在焊件上引弧和試驗(yàn)電流，應(yīng)設(shè)置引弧板。6.1.6雨天、風(fēng)速大于8m/s及大氣相對濕度超過90%時(shí)應(yīng)采用有效的保護(hù)措施方可施焊。6.1.7罐體采用手工電弧焊施工，管道采用氬弧焊或氬電聯(lián)焊施工，坡口形式及要求嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙要求對應(yīng)執(zhí)行。6.2底板焊接順序6.2.1內(nèi)罐底板鋪設(shè)完后先點(diǎn)焊，待壁板組對及基礎(chǔ)應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后施焊。6.2.2中幅板焊接時(shí)應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道采用分段倒退跳焊法，長焊縫焊接時(shí)，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ不分布，由中心向外分段倒退跳焊。6.2.3環(huán)形板焊接，首先施焊對接縫，后焊罐壁與底板角焊縫，最后焊環(huán)形板與中幅板之間的焊縫。6.2.4罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫完后施焊，并由數(shù)名焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段退焊。6.2.5收縮縫的焊接采用焊工均布分段跳退焊，并應(yīng)連續(xù)焊完。6.3壁板的施焊順序6.3.1壁板的焊接應(yīng)先焊縱縫，當(dāng)焊完相鄰兩帶板的縱縫后，再焊其間的環(huán)焊縫，縱焊縫應(yīng)自下向上焊接。6.3.2焊接時(shí)應(yīng)先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)，環(huán)縫焊接時(shí)焊工應(yīng)對稱的均勻分布，并沿同一方向分段退焊，每段間距350450mm。6.4頂板的焊接6.4.1頂板的焊接應(yīng)先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫，徑向的長焊縫采用隔縫對稱的施焊方法，并由中心向外分段退焊。6.4.2先焊內(nèi)部斷續(xù)焊縫，后焊外部連續(xù)焊縫；先焊環(huán)向短焊縫，再焊徑向長焊縫，長焊縫由中心向外分段倒退焊接。6.4.3頂板與包邊角鋼的焊接，應(yīng)對稱分布施焊，并沿同一方向分段退焊。6.5防止焊接變形措施6.5.1底板的防變形措施底板組對完后，焊前的每張板的兩端安裝防變形卡具，長條板焊前兩側(cè)要壓上背桿。6.5.2內(nèi)外角焊縫的防變形措施：在第一、第二壁板焊完后，進(jìn)行角焊縫的組對點(diǎn)焊，先點(diǎn)焊外側(cè)，后點(diǎn)焊內(nèi)側(cè)，隔300mm焊100mm，焊前安裝防變形卡具如下圖：6.6焊縫檢查6.6.1焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，其焊縫高度、寬度、咬邊量應(yīng)符合規(guī)范要求。6.6.2無損探傷根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行探傷、著色。6.6.3罐底板所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不低于27Kpa，無滲漏為合格。七、酸洗、脫脂及試驗(yàn)7.1內(nèi)罐體組裝完后應(yīng)進(jìn)行脫脂處理，采用擦拭法脫脂，不銹鋼管道及管件采用浸泡法脫脂，不銹鋼焊縫采用酸洗后再按上以方法脫脂。7.2脫脂液選用專用脫脂劑。酸洗采用有效酸洗膏（不含有機(jī)物）。7.3內(nèi)罐選用潔凈棉紗，人工帶上防護(hù)手套和護(hù)目鏡配以活動(dòng)人梯進(jìn)行涂擦，由上至下分層進(jìn)行，直至油品分析合格。管道采用臨時(shí)槽內(nèi)儲(chǔ)專用脫脂劑液進(jìn)行浸泡15分鐘后取出晾干。焊縫涂上酸洗膏過10分鐘后立即擦干。7.4施工人員必要時(shí)入容器內(nèi)，對未脫脂死角進(jìn)行擦拭處理，對于罐內(nèi)頂部等處的死角，在罐內(nèi)搭設(shè)活動(dòng)梯子便于擦拭處理。7.5脫脂完畢后應(yīng)及時(shí)封閉所有容器口和管道兩端口，管道焊接時(shí)注意保持內(nèi)部干凈，不進(jìn)雜物。7.6脫脂、檢驗(yàn)及安裝所用的工具、量具、儀表等必須按脫脂的要求預(yù)先脫脂。7.7脫脂現(xiàn)場應(yīng)加強(qiáng)安全放火及防止沖洗液飛濺等措施，施工人員戴好有側(cè)邊防護(hù)罩的眼鏡，進(jìn)入罐內(nèi)施工要佩載呼吸器，施工現(xiàn)場附件備有潔凈的沖洗水以備急時(shí)之需。7.8凡涉及到清洗的操作人員應(yīng)熟悉和理解清洗劑上的警告牌，否則不得參與施工作業(yè)。7.9清洗完的廢液排放到指定的下水道內(nèi)。7.10罐體所有的試驗(yàn)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙執(zhí)行。7.11基礎(chǔ)沉降觀測：在罐壁下部每隔10m左右設(shè)一個(gè)觀測點(diǎn)，用水準(zhǔn)儀進(jìn)行標(biāo)高測定，第一次充水至罐高的1/2進(jìn)行觀測，要求超過設(shè)計(jì)允許的不均勻量時(shí)，可繼續(xù)充水至于罐體的有效高度保持24小時(shí)后進(jìn)行觀測，當(dāng)沉降無明顯的變化即可放水；當(dāng)沉降量有明顯的變化，則應(yīng)保持最高水位進(jìn)行每天的定期觀察，直至沉降穩(wěn)定為止。八、管道施工技術(shù)要求8.1大型儲(chǔ)罐本體管閥的安裝8.1.1管道安裝前去油處理。配管嚴(yán)格按流程圖及施工圖要求進(jìn)行。管道的補(bǔ)償要求嚴(yán)格按施工圖。夾層管道與內(nèi)壁的距離不低于150mm，與外壁的距離不低于300mm。8.1.2管道的焊接全部采用氬弧焊，且進(jìn)行射線探傷檢查，達(dá)JB4730-94之級標(biāo)準(zhǔn)。8.1.3閥門的安裝注意輕拿輕放，焊接時(shí)打開閥門的介質(zhì)流通方向符合工藝流程。閥門的固定要求牢固可靠。8.1.4儲(chǔ)槽上部引出波紋管的安裝應(yīng)先壓縮后安裝。確保低溫下的補(bǔ)償量。8.2系統(tǒng)管閥的安裝8.2.1系統(tǒng)設(shè)備低溫泵、汽化器、自增壓器等按施工要求就位后，按工藝流程及施工圖要求配管閥。真空管道注意輕拿輕放。管架支撐牢固可靠。其余管閥按工程施工圖配置。支架的設(shè)置應(yīng)考慮保冷厚度80mm的空間，管道焊接全部采用氬弧焊，且進(jìn)行射線探傷，做好吹掃去油工作。所有管道試壓合格后方可進(jìn)行保冷施工。管道保冷采用聚氨脂發(fā)泡保冷。裝填珠光砂：8.2.2珠光砂填充前進(jìn)行干燥處理，珠光砂填充時(shí)采用接管填充，填充的部位預(yù)先插入一根木棍，填充時(shí)抽動(dòng)木棍搗實(shí)，同時(shí)用橡皮錘敲打罐體外壁，以保證珠光砂填充的最佳密實(shí)度。8.2.3珠光砂填充前罐體內(nèi)部應(yīng)全面進(jìn)行各質(zhì)檢部門共檢，確認(rèn)簽字后方可進(jìn)行。九、施工進(jìn)度及資源配置9.1施工進(jìn)度計(jì)劃見附表9.2勞動(dòng)力計(jì)劃：序號(hào)工 種人數(shù)序號(hào)工 種人數(shù)1隊(duì) 長15起重工32技術(shù)員16電 工13鉚 工57力 工154電焊工108管 工49.3工、機(jī)具計(jì)劃:序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量單位精度等級1等離子切割機(jī)LG60-E2臺(tái)2電焊機(jī)30KW11臺(tái)3氧氣、乙炔工具3套4烘干箱/恒溫干燥機(jī)03001臺(tái)5汽車吊16T（配吸夾）1臺(tái)6角向磨光機(jī)10010臺(tái)7真空箱1臺(tái)8倒鏈2T5臺(tái)5T5臺(tái)10T10臺(tái)9千斤頂5T6臺(tái)10真空表0-1Kpa2個(gè)11水準(zhǔn)儀1臺(tái)0.02mm12經(jīng)緯儀1臺(tái) 0.02mm 13鋼卷尺30m1把5m10把14游標(biāo)卡尺1把0.02mm15焊縫檢驗(yàn)尺1把 0.02mm 16X射線探傷儀1臺(tái)17卷板機(jī)1臺(tái)9.4周轉(zhuǎn)材料計(jì)劃:序號(hào)名稱規(guī)格材料單位數(shù)量備