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數控機床對刀方法車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀后Z向退出,測量車件的外徑是多少,然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入X.按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了. 這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移里面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點. 這樣對刀要記住對刀前要先讀刀. 有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了. 如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了. 所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節(jié)約時間. 我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切) =數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較 在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環(huán)節(jié)。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。一、基本坐標關系一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。兩者之間的關系可用圖1來表示。 圖1 機械坐標系與工件坐標系的關系在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z)。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機后無論刀架停留在哪個位置，系統(tǒng)都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統(tǒng)一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z)來確定原點(0，0)。為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。二、對刀方法1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數控系統(tǒng)的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。2. 對刀儀自動對刀現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。下面以采用FANUC 0T系統(tǒng)的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內部電路接通發(fā)出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”，CRT出現(xiàn)如圖4所示的界面。圖4 對刀數值界面手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按鈕，系統(tǒng)會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上，如圖5所示。=Fanuc系統(tǒng)數控車床對刀及編程指令介紹Fanuc系統(tǒng)數控車床設置工件零點常用方法 一， 直接用刀具試切對刀 1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑后，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。二， 用G50設置工件零點 1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 .。5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系統(tǒng)里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟件里，按鼠標右鍵出現(xiàn)對話框，按鼠標左鍵確認即可。三， 用工件移設置工件零點 1.在FANUC0-TD系統(tǒng)的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。四， 用G54-G59設置工件零點 1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54-G59里,程序直接調用如:G54X50Z50。3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐標系。=FANUC系統(tǒng)確定工件坐標系有三種方法。 第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯(lián)系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟后回參考點，工件坐標系還在原來的位置。第二種是：用G50設定坐標系，對刀后將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的。第三種方法是MDI參數，運用G54G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對于參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用于批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。航天數控系統(tǒng)的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似于FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現(xiàn)對的是基準刀，對刀后將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然后測量出對刀直徑d，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續(xù)加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重其后設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件后回G92起點繼續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發(fā)現(xiàn)機床的刀補值有16個，可以利用，于是我們試驗了幾種方法。 第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移至參考點，運行如下程序：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統(tǒng)運行完一個程序后，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點后，重啟系統(tǒng)，不會參考點直接加工，試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規(guī)程，結論是能行但不可行。第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100后寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對于參考點的，加工程序的G92起點設為X100 Z100，試驗后可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由于這是G00 快速移動，還可以接受。第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統(tǒng)一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。=數銑對刀一:對刀方法可用Z軸設定器來對刀,Z軸設定器有一定高度,所以對刀后補正值要考慮Z軸設定器高度.二:刀具切削補正,就是用銑刀在加工件上的基準面上對刀,靠近工件時將Z軸放慢,我一般用0.01MM來靠近,刀具切削工件0.01MM后,我將Z軸再抬高0.01MM,既是我要的值,如果你不想工件基準面有痕跡,那你就用第一種方法了.除此之外你要將Z軸的數值輸入相應的長度補正代碼H.注意Z軸的數值有正有負系統(tǒng)不同各有區(qū)別!重要的是一定要把數值正確輸入!另一方法，用的輔助工具是塞尺，避免損壞工件表面和主軸端面。在沒有對刀儀的情況下，直接測量刀具的長度：首先將主軸端面（沒裝刀具）直接接觸工件表面（間隙用塞尺測量，下同），這樣可以設定工件坐標系，同時設定了Z方向的零平面；然后只管換刀具，刀尖都在同一零平面測量（或者用高度游標卡尺測量），這樣測量出的是刀具的長度值（正值），分別輸入不同的長度補償號；至于半徑補償，只要搞懂刀具的刀位點和左右半徑補償方向就可以直接在半徑補償值里輸入數據就可以了?？赡芤蚋魅说墓ぷ鞣椒ú煌?對于對刀的操作也各不想同,但有一點是完全相同的那就是對刀的工作原理.對刀的精確度也會直接影響加工的精確度.如果工件的表面要求不是很高,可用試切的方法對刀,相反的話可用塞尺或塊規(guī),此時要注意避免損壞刀尖.=判斷刀具與工件基準面是否接觸的電工方法用一個萬用表，設置在測量最小電阻檔，一個表棒接工件基準面，另一個表棒接刀具，慢慢的下降刀具，當電阻值突然變小時，刀具已經接觸了工件基準面，此時的測量結果就是刀補值?；蛘?，在工件的基準面上，放一塊已知厚度的絕緣膜，膜上放一個量塊，萬用表的表棒，一個接量塊，另一個接刀具，當刀具接觸量塊時，電阻突然變成0，此時把z軸測量結果減去絕緣膜與量塊的厚度就是刀補值，這種方法很節(jié)約萬用表的電池。萬用表設置在電壓檔，把一個已知厚度的紐扣電池放在工件基準面上，一個表棒接工件，另一個表棒接刀具，瞄準電池下降刀具，當突然測量到電壓時，表明此時刀具已經與電池接觸，把z軸測量結果減去電池的厚度就是刀補值數控加工必備知識1什么是順銑？什么是逆銑？數控機床的順銑和逆銑各有什么特點？ 順銑:切削力F的水平分力 Fx的方向與進給方向的f相同,這種銑削方式. 逆銑:切削力F的水平分力 Fx的方向與進給方向的f相反,這種銑削方式 順銑特點:易產生竄動,需要加順銑機構. （因為絲杠鏍母之間的間隙）加工表面質量比逆銑高. （適用于精加工）逆銑特點:工作穩(wěn)定性高,不需逆銑機構 加工表面質量比順銑低 （刀具磨損很快）2數控銑削加工時進刀退刀方式有那些？ 答：退刀的方式主要有以下這些： 1 沿坐標軸的 Z軸方向直接進行進刀、退刀 2 沿給定的矢量方向進行進刀或退刀 3 沿曲面的切矢方向以直線進刀或退刀 4 沿曲面的法矢方向進刀或退刀 5 沿圓弧段方向進刀或退刀 6 沿螺旋線或斜線進刀方式 對于加工精度要求很高的型面加工來說，應選擇沿曲面的切矢方向或沿圓弧方向進刀、退刀方式，這樣不會在工件進刀或退刀處留下駐刀痕跡而影響工件的表面加工質量。 3確定銑刀進給路線時，應考慮哪些因素？ 答：進給路線包括平面內進給和深度進給兩部分路線。對平面內進給，對外輪廓從切線方向切入，對凹輪廓從圓弧切入。在兩軸聯(lián)動的數控銑床上，對銑削平面槽行凸輪，深度進給有兩種方法：一種方法是在xy或(yz)平面內來回銑削逐漸進刀到既定深度；另一種方法是先打一個工藝孔，然后從工藝孔進刀既定深度。 3數控銑削加工時程序起始點返回點和切入點切出點的確定原則是什么？ 答：起始點返回點確定原則 在同一程序中起始點和返回點最好要相同，如果一零件的加工需要幾個程序來完成，那么這幾個程序的起始點和返回點也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻煩。起始點和返回點的坐標值也最好設 X和Y值均為零，這樣能使操作方便。 切入點選擇的原則 既在進刀或切削曲面的過程中，要使刀具不受損壞。一般來說，對粗加工而言，選擇曲面內的最高角點作為曲面的切入點。因為該點的切削余量較小，進刀時不易損壞刀具。對精加工而言，選擇曲面內某個曲率比較平緩的角點作為曲面的切入點。因為在該點處，刀具所受的彎矩較小，不易折斷刀具。 切出點選擇的原則 主要考慮曲面能連續(xù)完整地加工及曲面與曲面加工間的非切削加工時間盡可能短，換刀方便，以提高機床的有效工作時間。對被加工曲面為開放型曲面，有曲面的兩個角點可作為切出點，按上述原則其一：若被加工曲面為封閉型曲面，則只有曲面的一個角點為切出點，自動編程時系統(tǒng)一般自動確定。 （mastercam中有提示下刀點。能很方便的解決這些問題）4)數控車床夾具選擇：三爪卡盤、四爪單動卡盤夾具要根據加工工件的類行來選擇，軸類工件的夾具有三爪卡盤、四爪單動卡盤、自動夾緊撥動卡盤、撥齒、頂尖、三爪撥動卡盤等。盤類工件的夾具有可調式卡爪和速度可調卡盤。 （現(xiàn)多采用液壓卡盤，裝軟爪加工物料）5)什么是工序工步？構成工序和工步的要素各有哪些？ 答： 1.一個或一組工人，在一個工作地對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。 劃分工序的依據是工作地是否變化和工作是否連續(xù)。 2。在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序內容，稱為工步。 6)什么是工藝信息？工藝信息包括哪些內容？答：工藝信息是指通過工藝處理后所獲得的各種信息。這些信息有：工藝準備刀具選擇；加工方案(包括走刀路線、切削用量等)及補償方案等各方面信息。加工實踐經驗的積累，是獲得工藝信息的有效途徑。 劃分工步的依據是加工表面和工具是否變化。 7)、數控加工工藝的主要內容包括哪些？ 答：（1）選擇并確定數控加工的內容；（2）對零件圖進行數控加工的工藝分析；（3）零件圖形的數學處理及編程尺寸設定值的確定；（4）數控加工工藝方案的制定；（5）工步、進給路線的確定；（6）選擇數控機床的類型；（7）刀具、夾具、量具的選擇和設計；（8）切削參數的確定；（9）加工程序的編寫、校驗與修改；（10）首件試加工與現(xiàn)場問題的處理；（11）數控加工工藝技術文件的定型與歸檔。常用機夾可轉位車刀刀片的選用技巧車外圓的刀片：選用原則主要是根據加工工藝的具體情況決定。一般要選通用性較高的及在同一刀片上切削刃數較多刀片。粗車時選較大尺寸，精、半精車時選較小尺寸。S形：四個刃口，刃口較短（指同等內切圓直徑），刀尖強度較高，主要用于75、45車刀，在內孔刀中用于加工通孔。T形：三個刃口，刃口較長，刀尖強度低，在普通車床上使用時常采用帶副偏角的刀片以提高刀尖強度。主要用于90車刀。在內孔車刀中主要用于加工盲孔、臺階孔。C形：有兩種刀尖角。100刀尖角的兩個刀尖強度高，一般做成75車刀，用來粗車外圓、端面，80刀尖角的兩個刃口強度較高，用它不用換刀即可加工端面或圓柱面，在內孔車刀中一般用于加工臺階孔。R形：圓形刃口，用于特殊圓弧面的加工，刀片利用率高，但徑向力大。W形：三個刃口且較短，刀尖角80刀尖強度較高，主要用在普通車床上加工圓柱面和臺階面。D形：兩個刃口且較長，刀尖角55刀尖強度較低，主要用于仿形加工，當做成93車刀時切入角不得大于2730；做成62.5車刀時，切入角不得大于5760，在加工內孔時可用于臺階孔及較淺的清根。V形：兩個刃口并且長，刀尖角35刀尖強度低，用于仿形加工。做成93車刀時切入角不大于50；做成72.5車刀時切入角不大于70；做成107.5車刀時切入角不大于35。圖1圖2普通Q形刀片圖3帶有斷屑槽形的切斷刀片圖4圖5圖6圖7圖8圖9圖10切斷、切槽刀片：切斷刀片：在普通車床上常用的是Q形刀片，這種刀片可重磨，