鋼制管件制造工藝規(guī)范.doc

。文件號：項目號：鋼制管件制造工藝規(guī)范日 期：2016.11.階 段：A版鋼 制 管 件制 造 工 藝 規(guī) 范（MPS文件）說 明編 制審 核批 準日 期供招標精選資料，歡迎下載目 錄1 范圍22 規(guī)范性引用文件23 制造工藝流程34 管件基本參數(shù)45 原材料要求56 制造工藝要求67 性能要求158 幾何尺寸、形狀允許偏差169 工藝質(zhì)量和缺陷處理 1810 檢驗和試驗1811 設(shè)計驗證試驗2212 標志2413 防護與包裝2414 產(chǎn)品質(zhì)量合格證明書251 范圍1.1 本文件規(guī)定了山東港聯(lián)化董家口港-濰坊-魯中、魯北輸油管道工程管（一期）管件采購項目用L245N、L360M、L450M等材質(zhì)鋼制管件生產(chǎn)的基本參數(shù)、原材料、制造工藝、材料性能、幾何尺寸與允許偏差、工藝質(zhì)量與缺陷修補、檢驗與實驗、標志、涂層與保護、質(zhì)量證明書及裝運的要求。1.2 本MPS文件應(yīng)和GB/T 12459-2005鋼制對焊無縫管件、GB/T 13401-2005鋼板制對焊管件、GB/T 19326-2012鋼制承插焊、螺紋和對焊支管座標準及D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技術(shù)規(guī)格書一起使用，凡是出現(xiàn)與GB/T 12459-2005 鋼制對焊無縫管件、GB/T 13401-2005 鋼板制對焊管件、GB/T 19326-2012鋼制承插焊、螺紋和對焊支管座標準及D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技術(shù)規(guī)格書相沖突的條款，應(yīng)以最嚴格的為準。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本文件的引用而成為本文件的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本文件，然而，鼓勵根據(jù)本文件達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本文件。GB 150 鋼制壓力容器GB/T 223 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法GB/T 228 金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T 229 金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T 232 金屬材料彎曲試驗方法GB/T 9711-2011 石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管GB/T 10561 鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法GB/T 12459-2005 鋼制對焊無縫管件GB/T 13401-2005 鋼板制對焊管件GB/T 19326-2012 鋼制承插焊、螺紋和對焊支管座GB 50251 輸氣管道工程設(shè)計規(guī)范GB 50253 輸油管道工程設(shè)計規(guī)范NB/T 47008-2010 承壓設(shè)備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T 47013-2015 承壓設(shè)備無損檢測NB/T 47014-2011 承壓設(shè)備用焊接工藝JB/T 4711 壓力容器涂敷與運輸包裝SY/T 0609 優(yōu)質(zhì)鋼制對焊管件規(guī)范Q/SY GJX106 油氣輸送管道工程用DN400及以上管件技術(shù)條件ISO 9001 質(zhì)量管理體系要求API SPEC 5L Specification for Line PipeASTM A370 鋼產(chǎn)品機械性能試驗的方法和定義ASNT No.SNT-TC-1A 無損檢測人員資格資質(zhì)與認定ASTM E45 鋼中夾雜物含量的確定方法TSG Z6002-2010 特種設(shè)備焊接操作人員考核細則3 制造工藝流程表3.1 鋼板制對焊彎頭制造工藝流程成品彎頭1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼板下料；4.毛坯入爐加熱；5.壓制成型；6.畫線切割；7.組對；8.焊接*；9.整形；10.熱處理*；11.坡口；12.表面處理；13.無損探傷；14.尺寸及外觀檢驗；15.刷漆；16.標識；17.坡口防護；18.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.2 熱推彎頭制造工藝流程成品彎頭（熱成型）1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼管下料；4.推制成型；5.熱處理*；6.坡口；7.表面處理；8.無損探傷；9.尺寸及外觀檢驗；10. 刷漆；11.標識；12.坡口防護；13.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.3 推制彎頭制造工藝流程成品彎頭（冷成型）1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼管下料；4.推制成型；5.熱處理*；6.畫線切割齊頭；7.坡口；8.表面處理（碳鋼、合金鋼管件噴砂除銹，不銹鋼管件酸洗鈍化）；9.無損探傷；10.尺寸及外觀檢驗；11. 刷漆（碳鋼管件）；12.標識；13.坡口防護；14.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.4 模壓三通制造工藝流程成品三通（冷成型）1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.下料；4.壓制成型；5.整形；6.管端切割；7.熱處理*；8.坡口；9.表面處理（碳鋼、合金鋼管件噴砂除銹，不銹鋼管件酸洗鈍化）；10.無損探傷；11.尺寸及外觀檢驗；12. 刷漆（碳鋼管件）；13.標識；14.坡口防護；15.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.5 模壓三通制造工藝流程成品三通（熱成型）1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼管下料；4.加熱壓扁；5.壓制鼓包；6.鼓包開孔；7.加熱及拔制；8.整形；9.管端切割；10.熱處理*；11.坡口；12.表面處理；13.無損探傷；14.尺寸及外觀檢驗；15. 刷漆；16.標識；17.坡口防護；18.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.6 管帽制造工藝流程管帽1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.下料；4. 加熱；5.壓制；6.整形；7.管端切割；8.熱處理*；9.坡口；10.表面處理（碳鋼、合金鋼管件噴砂除銹，不銹鋼管件酸洗鈍化）；11.無損探傷；12.尺寸及外觀檢驗；13. 刷漆（碳鋼管件）；14.標識；15.坡口防護；16.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.7 鋼板制對焊異徑接頭制造工藝流程成品異徑接頭（鋼板制）1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼板下料；4.卷管焊接*；5.整形；6.管端切割；7.熱處理*；8.坡口；9.表面處理；10.無損探傷；11.尺寸及外觀檢驗；12.刷漆；13.標識；14.坡口防護；15.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.8 對焊支管座制造工藝流程支管座1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼板下料；4.鍛造；5.熱處理*；6.無損檢測；7.車加工；8.線切割；9.表面處理（碳鋼、合金鋼管件噴砂除銹，不銹鋼管件酸洗鈍化）；10.無損探傷；11.尺寸及外觀檢驗；12.標識；13.防護；14.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.9 清管三通制造工藝流程成品清管三通1.原材料進廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼管下料；4.開孔；5.加熱及拔制；6.整形；7.管端切割；8.熱處理*；9.坡口；10.表面處理；11.無損探傷；12.尺寸及外觀檢驗；13.防腐；14.標識；15.坡口防護；16.存放及裝運注：*為特殊加工工序。4 管件基本參數(shù) 管件的基本生產(chǎn)參數(shù)均需符合山東港聯(lián)化董家口港-濰坊-魯中、魯北輸油管道工程管（一期）管件采購項目管件招標文件的要求。清管三通優(yōu)先采用GB50251、GB50253、ASME B31.3、ASME B31.8或國家認可的壓力容器或壓力管道規(guī)范確定的計算分析方法進行強度設(shè)計，也可按照SY/T 0609-2006第6章“設(shè)計驗證試驗”方法進行設(shè)計確定壁厚。按本規(guī)格書制造的清管三通，其許用強度值應(yīng)根據(jù)GB50251、GB50253的規(guī)定，采用相同鋼級（或鋼號）、等直徑及等壁厚承受內(nèi)壓的無縫值管（或焊接接頭系數(shù)等于1.0的焊接管）進行計算。5 原材料要求5.1 用于制造管件的原材料應(yīng)是采用吹氧轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉的全鎮(zhèn)靜鋼，且具有要求的韌性和熱處理狀態(tài)，并適合與符合輸送管道工程用管材標準等相應(yīng)標準要求的管件、法蘭和鋼管進行現(xiàn)場焊接。5.2 制造管件的原材料應(yīng)為無縫鋼管、鋼板、鍛件。其化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合原材料標準的要求，化學(xué)成分的檢驗設(shè)備如下所示。圖5.2.1 移動式只讀火花光譜儀（化學(xué)成分分析）圖5.2.2 硅錳磷分析儀5.3 除清管三通技術(shù)規(guī)格書的規(guī)定外，清管三通用鋼的力學(xué)性能應(yīng)符合SY/T 0609中10、12、13部分的要求。清管三通用鋼應(yīng)具有良好焊接性能的碳鋼或高強度的低合金鋼?？刹捎茫ǖ幌抻冢┮韵聵藴实牟牧希篏B/T 9711。5.4 原材料應(yīng)有質(zhì)量證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量證明書項目不全的鋼材不能使用。不允許使用低價劣質(zhì)材料，材料的來源應(yīng)經(jīng)業(yè)主審批，未得到書面認可，不得使用。5.5 原材料進廠后，我公司應(yīng)按其質(zhì)量證明書等進行驗收，并對原材料的外觀、尺寸和理化性能進行抽檢。5.6 原材料表面應(yīng)無油污，在制造、搬運、裝卸過程中不允許與低熔點金屬（Cu、Zn、Sn、Pb等）接觸，否則應(yīng)采用適當?shù)姆椒ǎㄈ鐕娚埃┣宄? 制造工藝要求6.1 管件成形工藝6.1.1 鋼板制對焊彎頭成型工藝：（碳鋼、合金鋼彎頭）1）按照排版圖用氣割槍進行下料；2）單片壓制；a) 加熱溫度：碳鋼管件 850900，合金鋼管件 900950；保溫11.5min/mm后出爐；b) 設(shè)備：加熱爐、叉車、液壓機；c) 工裝：彎頭模具；d) 壓制速度 ：120mm/min240mm/min；e) 壓制前首先進行工件定位：彎頭片內(nèi)弧中心與模具的間距大于彎頭片外弧中心與模具的間距約80mm。3)彎頭單片切割A(yù). 按照工藝尺寸進行畫線；B. 設(shè)備：彎頭切割機；4）組對，焊接A. 將兩片壓制好的彎頭進行對接點焊，其焊點間距50100mm。B. 點焊時其錯口量不得超過8%壁厚，且不得大于1.6mm，否則作必要的牽引。不允許采用焊接修補方法對錯邊超標處進行修補。C. 焊縫與管體應(yīng)平滑過渡，焊縫余高應(yīng)在03mm范圍內(nèi)。D. 采用手動電弧焊工藝進行對接，所有對接焊縫應(yīng)全焊透。角焊縫應(yīng)具有滿焊喉，并且若無其他規(guī)定，兩焊腳應(yīng)大致等長。如果使用焊接支撐，應(yīng)在熱處理前去除。焊縫質(zhì)量應(yīng)符合GB150的規(guī)定：焊縫表面應(yīng)平滑且無弧坑、裂紋、氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。6.1.2 彎頭熱成型工藝：（碳鋼、合金鋼彎頭）1） 按照下料尺寸要求用帶鋸床進行下料；2） 彎頭推制成型a) 調(diào)整中頻電源對芯頭進行加熱，隨著管坯向前推進，應(yīng)逐漸加大加熱電流，并用測溫儀監(jiān)控管坯加熱溫度，工藝管坯加熱溫度：碳鋼管件 850900，合金鋼管件 900950；b) 設(shè)備：中頻感應(yīng)加熱圈、彎頭推制機；6.1.3 彎頭冷成型工藝：（碳鋼、合金鋼、不銹鋼彎頭）1）按照下料尺寸樣板用帶鋸床進行下料并按照下料樣板調(diào)整鋸床角度。2）彎頭推制成型A.打開模具將涂好潤滑劑的工件放入模腔導(dǎo)向段內(nèi)。B.壓緊油缸將上下模壓緊，側(cè)推缸將預(yù)先放置在模腔導(dǎo)向段的管坯推入成型腔，并在模芯內(nèi)成型。下圖為液壓機。圖6.1.3.1 YL32-2000四柱式液壓機6.1.4 三通冷成型工藝：（碳鋼、合金鋼、不銹鋼三通）1）下料按照三通下料參數(shù)表的要求用帶鋸床進行下料；2）壓制a)設(shè)備：管件冷成型模具、壓力機；b)將檢驗合格的原材料表面涂刷二硫化鉬或套上塑料薄膜后放入模具內(nèi)腔，然后關(guān)閉擋板；c)調(diào)設(shè)壓力，進行管件一次成型壓制工藝。3）利用帶鋸床切除三通支管端部圓蓋，根據(jù)標準當中規(guī)定的三通尺寸要求，每端各留2mm-3mm加工余量，以加工坡口。下圖為三通冷成型液壓機及三通模具。圖6.1.4.1 YK65-1600型框式三通冷擠壓成型液壓機圖6.1.4.2 YKST65-400T型框式三通冷擠壓成型液壓機圖6.1.4.3 冷成型沖壓三通模具6.1.5 三通熱成型工藝：（碳鋼、合金鋼三通）1）按照下料尺寸要求用帶鋸床進行下料；2）壓扁a)加熱溫度：碳鋼管件 850900，合金鋼管件 900950，保溫11.5min/mm后出爐。b)設(shè)備：加熱爐、叉車、液壓機；c)根據(jù)管件工裝壓下100150mm；d)三通焊縫應(yīng)置于支口180位置。3）壓制鼓包1.加熱溫度：碳鋼管件 850900，合金鋼管件 900950，保溫11.5min/mm后出爐。2.設(shè)備：加熱爐、叉車、液壓機；3.工裝：三通成型模具。4.將加熱后的壓扁管段吊裝出爐，將工件一側(cè)浸入到水中冷卻，浸入深度為壓扁管段橢圓長軸的1/2到2/3之間。冷卻完成將工件吊裝到三通模具上，放置時，要上下垂直，左右對正，紅熱側(cè)在下部。5.壓力機上滑塊壓下，壓制到預(yù)先設(shè)定好的行程為止。6.在壓制過程中要多觀察，發(fā)現(xiàn)起皺時要停機處理。7.將壓制完成后的工件重新裝爐，重新裝爐加熱保溫后重復(fù)上述第4、5步操作，直至三通上下模具合模。4）鼓包開孔1.設(shè)備：割槍、叉車；2.開口尺寸：開孔大小見開孔清單；5）拔口1.加熱溫度加熱溫度：碳鋼管件 850900，合金鋼管件 900950，保溫11.5min/mm后出爐。2.設(shè)備：加熱爐、叉車、液壓機；3.工裝：三通拉拔模具（支管口朝下）；4.檢查壓力，工作正常后開始拔口；5.將加熱后的三通吊裝出爐，放置到三通模具上，放入支管拔口模具，進行拔口；6.壓力機上滑塊壓下，完成第一次拔口；7.將壓制完成后的三通重新裝爐，重新裝爐加熱保溫后重復(fù)5和6步操作，依次做第二道、第三道、第四道模具拔口。8.拔口過程中允許的最大壓力為10MPa。9.拔口過程中允許的最大速度為50mm/min。6.1.6 管帽成型工藝：1）按照下料排版圖用割槍進行下料。2）壓制成型a.坯料按規(guī)定要求加熱，加熱溫度：碳鋼、合金鋼850900，不銹鋼10501100。加熱的坯料應(yīng)保證溫度均勻，并保溫11.5min/mm后出爐，使坯料各部溫度一致。b.設(shè)備：加熱爐、叉車、液壓機；c.工裝：管帽成型模具；d壓制速度：120mm/min240mm/min。6.1.7 鋼板制對焊異徑接頭成型工藝：（碳鋼管件）1）下料卷管n 按照排版圖用氣割槍進行下料；n 設(shè)備：割槍、卷管機。n 對割好的鋼板坯料采用熱切割法進行對接焊縫坡口，坡口角度：30，鈍邊：12mm。n 對切割后的的鋼板坯料在卷管機上進行卷管。2）焊接A. 焊縫的對口錯邊量b10%鋼板厚度，且不得大于2mm。B. 焊縫與管體應(yīng)平滑過渡，焊縫余高應(yīng)在03mm范圍內(nèi)。C. 采用手動電弧焊工藝進行對接，所有對接焊縫應(yīng)全焊透。如果使用焊接支撐，應(yīng)在熱處理前去除。焊縫質(zhì)量應(yīng)符合GB150的規(guī)定：焊縫表面應(yīng)平滑且無弧坑、裂紋、氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。D. 焊接后對鋼管內(nèi)徑和厚度進行檢測，鋼管外徑應(yīng)和接管保持一致，壁厚不應(yīng)小于接管壁厚。6.1.8清管三通成型工藝：1）按照下料尺寸要求用帶鋸床進行下料；2）開孔i.設(shè)備：割槍、叉車；ii.開口尺寸：開孔大小見開孔清單；iii.三通焊縫應(yīng)置于支口開口180位置。3）拔口1.設(shè)備：叉車、3000T液壓機；2.工裝：三通拉拔模具（支管口朝上）；3.檢查壓力，工作正常后開始拔口；4.將三通放置到三通模具上，對開口區(qū)域保持中性火焰加熱，溫度為：10501100；5.加熱達到規(guī)定溫度后，開啟壓力機拉出芯模完成拔口；6.拔口過程中允許的最大壓力為10MPa。7.拔口過程中允許的最大速度為50mm/min。6.2 整形管件成型后，應(yīng)先檢測管件管端直徑，若超差，則用液壓機、整形胎整口，整形后的管端直徑其圓度不應(yīng)超過GB/T 12459-2005、GB/T 13401-2005、GB/T 19326-2012標準、D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技術(shù)規(guī)格書的規(guī)定。6.3 熱處理6.3.1管件成形后應(yīng)進行正火+回火的熱處理；鍛制管件機加工后無需熱處理。圖6.3.1和圖6.3.2分別為MTL-350和MTL-2000熱處理爐，適用于各種規(guī)格的管件熱處理。圖6.3.1 MTL-350熱處理爐(5.6米3.2米3米)圖6.3.2 MTL2000(14.5米4.5米3.5米)6.3.2清管三通應(yīng)在完成擋條焊接后再進行最終熱處理。清管三通應(yīng)在正火狀態(tài)（空冷）下交貨。也可以采用SY/T 0609允許的淬火加回火的熱處理工藝。且我公司提供長度不小于200mm的短節(jié)供焊接工藝評定試驗使用。短節(jié)材質(zhì)與清管三通材質(zhì)相同、熱處理條件相同。6.4 生產(chǎn)中的表面硬度檢驗所有管件的外表面采用便攜式硬度儀進行硬度檢查，檢查位置：三通主管管體（包括腹部及肩部）、支管管體，焊縫及熱影響區(qū)；彎頭內(nèi)弧側(cè)、外弧側(cè)及中性區(qū)、焊縫及熱影響區(qū)；管帽頂部和端部；異徑接頭大端、小端、焊縫及熱影響區(qū)，每個位置應(yīng)取35點進行測量然后取讀數(shù)的平均值，并形成生產(chǎn)中的硬度檢測報告，硬度值應(yīng)滿足：材質(zhì)為L245N、L360M255HV10；材質(zhì)為L450M265HV10。硬度的檢測設(shè)備有布維硬度計，如圖6.4.1。 圖6.4.1 布氏硬度計6.5 坡口1）管件焊接端面應(yīng)機加工成型，執(zhí)行GB/T 12459-2005及GB/T 13401-2005標準的管件，其鈍邊尺寸和坡口角度應(yīng)符合圖1要求。執(zhí)行GB/T 19326-2012等標準的管件，其坡口形式應(yīng)滿足執(zhí)行標準的規(guī)定。清管三通的端部坡口應(yīng)遵循GB 50251等標準的有關(guān)規(guī)定并與相焊管線匹配。清管三通加工圖上應(yīng)注明坡口詳圖，提交設(shè)計審查。 圖1 管件的坡口型式2)我公司的坡口設(shè)備有7臺制作坡口的機器，列舉其中幾臺如下圖，進行坡口加工。圖6.5.1 1200電動坡口機圖6.5.2 920坡口機圖6.5.3 數(shù)控車床6.6 表面處理每只碳鋼、合金鋼管件無損檢測前，應(yīng)采用噴砂、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其他污物，并保證其表面粗糙度可滿足MT、UT、RT 檢測要求。下圖為我公司的自動噴砂房和工作人員現(xiàn)場進行噴砂、超聲波檢測與滲透檢測。圖6.6.1 自動噴砂房圖6.6.2 噴砂圖6.6.3 超聲波檢測圖6.6.4 滲透檢測6.7 無損檢測在熱處理后，應(yīng)對每只管件進行無損檢測，方法及判據(jù)見本MPS文件第12條無損檢測。6.8 外觀檢驗及修補見本MPS文件第10條工藝質(zhì)量和缺陷處理。6.9 尺寸檢驗進行全尺寸檢驗，幾何尺寸和形位偏差應(yīng)符合本MPS文件第9條的規(guī)定。6.10 制造工藝確認6.10.1 管件尺寸必須滿足標準的規(guī)定。6.10.2 我公司取得按本技術(shù)條件提供管件的訂貨合同前應(yīng)向業(yè)主提交材料性能（包括焊接性能）要求及制造工藝文件（MPS）、檢驗和試驗報告等；一經(jīng)業(yè)主確認，不得任意改變。在未得到業(yè)主的書面批準前，不允許制造。6.10.3 合同授予后，我公司如果對提交的制造工藝規(guī)范內(nèi)容有變更，應(yīng)立即報告業(yè)主認可。如果不能按時報告并得到認可，則被視為拒絕執(zhí)行合同的依據(jù)。6.11 焊接6.11.1所有焊縫（包括返修焊縫）應(yīng)由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照JB 4708進行，焊工考試按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行。6.11.2 所用焊接材料在產(chǎn)品熱處理后，其焊接接頭拉伸性能和夏比沖擊韌性應(yīng)滿足第7章相關(guān)條款要求。6.11.3 所有對接接頭均應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)。焊接方法應(yīng)采用熔化焊工藝，宜優(yōu)先采用埋弧焊。焊接方式宜選用雙面焊，若采用單面焊，不應(yīng)使用墊環(huán)。我公司有10個持證焊工，20臺ZX7-400電焊機，有2臺WZ-1200埋弧焊機如下圖。完全能滿足我公司的生產(chǎn)要求。圖6.11.1 WZ-1200埋弧焊機7 性能要求7.1 拉伸性能管件的拉伸性能應(yīng)符合表7.1的要求。表7.1 拉伸性能要求強度等級屈服強度Rt0.5MPa抗拉強度RmMPa伸長率AL245N245450415760符合原材料技術(shù)要求的規(guī)定L360M360530460760L450M4506005357607.2 夏比沖擊韌性對管件規(guī)定部位的試樣應(yīng)進行的夏比沖擊試驗，試驗方法見GB/T 229-2007,試驗結(jié)果應(yīng)符合原材料標準要求，鍛制管件免做此項試驗。清管三通在規(guī)定溫度下標準試樣的夏比V型缺口沖擊試驗應(yīng)滿足母材的3個試驗的平均值60J和單個試樣最小值45J；焊縫及熱影響區(qū)的3個試樣的平均值40J和單個試樣最小值30J。7.3 焊縫導(dǎo)向彎曲試驗(僅限有縫管件)對于有對接焊縫的管件，應(yīng)進行焊縫橫向?qū)驈澢囼?。彎曲試驗后，在焊縫、熱影響區(qū)和母材處，不得出現(xiàn)任何長度大于3.18mm的裂紋；起源于試樣邊緣的裂紋，在任何方向上裂紋長度應(yīng)不大于6.35mm。7.4 硬度硬度值應(yīng)滿足6.4條的規(guī)定。7.5 金相組織及晶粒度檢查7.5.1 管件管體和焊縫橫向截面上的金相試樣應(yīng)進行低倍檢查，不應(yīng)存在裂紋或超過原材料及焊縫標準規(guī)定的其它缺陷。7.5.2 對管體橫向截面靠近內(nèi)外表面、壁厚中心的夾雜物等級和晶粒度進行檢查，鋼中A、B、C、D類非金屬夾雜物級別限定如表7.5所示（按ASTM E45方法A檢驗）。管體原始奧氏體晶粒度應(yīng)為GB/T 6394-2002規(guī)定的6級或更細，檢驗報告應(yīng)附照片。表7.5 非金屬夾雜物級別限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.52.52.52.52.52.52.52.58 幾何尺寸、形狀允許偏差8.1 執(zhí)行GB/T 12459-2005、GB/T 13401-2005標準的管件，其幾何尺寸、形位公差要求見表 8.1。執(zhí)行GB/T 19326-2012標準的管件，其幾何尺寸、形位公差應(yīng)符合其相應(yīng)標準的要求。8.2 管件的外徑、內(nèi)徑、壁厚及重量的允許公差在滿足8.1條的要求外，且不允許有負偏差。清管三通的內(nèi)徑應(yīng)與相接管線內(nèi)徑的公稱內(nèi)徑偏差不大于3%。清管三通支管M值和主管C值按照SY/T 0609-2016中等徑（異徑）三通圖表中給出尺寸數(shù)值確定。8.3 所有管件必須滿足接管材質(zhì)、口徑、規(guī)格等方面的要求，并按控制內(nèi)徑制造（要求管件內(nèi)徑與所連接管道的內(nèi)徑一致）。8.4 所有管件（三通、大小頭、彎頭等）任何一點最小壁厚不得小于所連接直管的最小壁厚。8.5 管件的坡口型式及尺寸應(yīng)符合6.5的要求。 表8.1 管件公差（GB/T 12459-2005、GB/T 13401-2005） 單位為：mm所有管件90彎頭和三通中心至端面尺寸A,B,C,M異徑管F，H管帽總長E形位公差公稱直徑端部外徑ac壁厚b90彎頭三通異徑管Q90彎頭和三通P1565+1.6-0.8不小于公稱壁厚的87.5%2231280901.6223241001.622335125200+2.4-1.622636250450+4.0-3.2226410500600+6.4-4.8226510650750+6.4-4.83510513800+6.4-4.85510a為圓度正負偏差絕對值之和；b公稱壁厚由采購方指定；c當需要增加管件壁厚以滿足抗內(nèi)壓要求時，該公差可能不適用于成型管件的局部區(qū)域。 。9 工藝質(zhì)量和缺陷處理9.1 表面質(zhì)量9.1.1 管件表面不得有裂紋、過熱、過燒和硬點存在。9.1.2 管件內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無有損強度及外觀的缺欠，如結(jié)疤、劃痕、重皮等缺欠。9.2 缺陷的處理9.2.1 管體的尖缺口、鑿痕和其它能引起較大應(yīng)力集中的劃痕應(yīng)修磨并圓滑過渡。修磨后應(yīng)對修磨部位采用滲透或磁粉方法進行探傷，確認缺欠已完全消除，并采用超聲方法對修磨部位進行測厚，其剩余壁厚不得小于8.1的規(guī)定。平滑、孤立的圓底痕可以不修磨。9.2.2 管體上的任何缺陷不允許采用焊接方式修補。9.2.3 焊縫補焊應(yīng)采用低氫型焊材，焊材的強韌性技術(shù)指標應(yīng)符合相應(yīng)標準要求，補焊應(yīng)在熱處理之前進行。9.2.4 補焊前應(yīng)采用適當?shù)姆椒▽⒋嬖诘娜毕輳氐浊宄?，補焊后應(yīng)對補焊區(qū)按10.4要求進行無損檢測。同一缺陷部位最多允許補焊兩次。10 檢驗和試驗10.1 力學(xué)性能試驗和金相檢驗10.1.1 理化性能檢測試驗單位應(yīng)由購方確認的有相應(yīng)資質(zhì)的單位承擔。10.1.2 試驗頻次：正式生產(chǎn)時，應(yīng)從同一熱處理爐批管件中抽1件進行力學(xué)性能和金相檢驗。10.1.3 試樣：力學(xué)性能和金相檢驗試樣應(yīng)取自經(jīng)最終熱處理的管件，或取自制作管件的同熔煉批、相同熱加工工藝及熱處理條件、壁厚差不大于6mm的鋼管或鋼板制作的連接在熱處理管件適當位置上的樣件。如果同一批產(chǎn)品的熱處理是在多個不同的熱處理爐進行，試件應(yīng)從每個熱處理爐中分別制取。10.1.4 板狀拉伸試樣、導(dǎo)向彎曲試驗用試塊從管件樣管規(guī)定位置切割后，可以進行冷壓平。圓柱形拉伸試樣中心線應(yīng)位于壁厚中心，試塊不允許壓平。夏比沖擊用試塊不允許壓平。10.1.5 拉伸試樣的尺寸及加工按GB/T 2975進行。試樣尺寸盡可能大，當管件尺寸較小而無法加工標準規(guī)定的最小試樣時，用橫向試樣。拉伸性能試驗按GB/T 228.1-2010規(guī)定的方法進行。10.1.6 每個規(guī)定位置的夏比沖擊試驗應(yīng)取一組3個試樣，試樣中心線應(yīng)位于樣件1/2壁厚處或距管體外表面25mm處，兩者取數(shù)值小的一個位置，缺口取向應(yīng)垂直材料表面。焊縫中心和熱影響區(qū)夏比沖擊試樣缺口位置應(yīng)按圖10.1.6規(guī)定位置采用浸蝕方法確定，缺口應(yīng)通過試樣上表面與外焊道熔合線的交點，缺口取向應(yīng)垂直于材料表面。圖10.1.6 焊縫中心線和熱影響區(qū)沖擊試樣缺口位置10.1.7 夏比沖擊試樣應(yīng)按GB/T 229規(guī)定的方法，盡可能采用10mm10mm標準夏比V型缺口試樣。當試驗材料壁厚不足制備全尺寸試樣時，可按照GB/T 229加工成比例試樣進行試驗，沖擊吸收功要求按厚度成比例減小，試樣采用橫向試樣。沖擊試驗用設(shè)備如下圖，可做低溫沖擊試驗。圖10.1.7.1 沖擊試驗設(shè)備圖10.1.7.2 XT-50沖擊試樣缺口投影儀10.1.8 焊縫導(dǎo)向彎曲試驗應(yīng)取一個面彎和背彎試樣，試樣寬38.1mm，長至少為152.4mm，焊縫位于試樣中部，試驗結(jié)果應(yīng)滿足7.3條的規(guī)定。10.1.9 硬度檢驗從管件規(guī)定位置截取橫截面試樣，經(jīng)拋光和/或浸蝕后（浸蝕僅對焊縫試樣）按圖10.1.9.1和圖10.1.9.2規(guī)定位置進行維氏10kg載荷硬度檢驗。10.1.10 應(yīng)采用適當?shù)姆糯蟊稊?shù)對管體和焊縫的金相試樣橫截面進行缺欠或缺陷檢驗，尤其要對表面進行宏觀和微觀裂紋檢查。管體的金相檢驗還應(yīng)進行組織、晶粒度和夾雜物檢查，晶粒度按GB/T 63942002的規(guī)定進行評定，夾雜物等級按GB/T 10561的規(guī)定進行評定。10.1.11 如果代表一批管件的樣件的所有試驗均符合7.17.5的規(guī)定，則該批管件合格。如果代表一批管件的樣件的任一試驗項目不合格，則允許對該管件不合格檢測項目進行加倍取樣復(fù)檢，或者對該批管件重新進行一次熱處理，抽取一件樣件進行上述全部檢測項目的檢查，重新熱處理僅允許進行一次。10.1.12 對于任何一批產(chǎn)品的試樣，當10.1.11條規(guī)定的試驗不能滿足要求時，應(yīng)從同一批產(chǎn)品中取兩倍數(shù)量的管件重新進行試驗。如果所有試樣均滿足要求，則認為本批產(chǎn)品除前面不能通過試驗的產(chǎn)品外，其他產(chǎn)品均為合格。圖10.1.9.1 管體維氏硬度測試點位置圖10.1.9.2 焊接接頭維氏硬度測試點位置10.2 幾何尺寸檢測所有的管件應(yīng)按照GB/T 12459-2005鋼制對焊無縫管件、GB/T 13401-2005鋼板制對焊管件、GB/T 19326-2012鋼制承插焊、螺紋和對焊支管座標準及D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技術(shù)規(guī)格書進行幾何尺寸檢測。10.3 產(chǎn)品硬度檢驗對合金鋼管件應(yīng)逐件進行硬度檢測。生產(chǎn)中抽檢的管件采用便攜式里氏硬度計在規(guī)定部位進行宏觀硬度檢查，每個位置取35個等間距硬度點的讀數(shù)為平均值。10.4 無損檢測10.4.1 我公司在生產(chǎn)之前應(yīng)將所用的無損檢測方法和工藝規(guī)程以書面方式提交業(yè)主并取得認可。10.4.2 無損檢測（NDT）人員至少應(yīng)按GB/T 9445、ASNT No. SNT-TC-lA或其他等效標準進行評定，該人員所在機構(gòu)應(yīng)具有檢測資質(zhì)。上次評定合格的檢測人員如未從事該項無損檢測（NDT）工作超過12個月，其資質(zhì)應(yīng)重新評定。無損檢測（NDT）應(yīng)由、或級人員進行。顯示結(jié)果的評定應(yīng)在、級人員的監(jiān)督下由級人員進行，或直接由、級人員評定。10.4.3 清管三通主、支管過渡區(qū)應(yīng)進行100%超聲檢測加100%磁粉檢測，確認無危害性的缺陷存在。工藝評定試驗件的縱向?qū)咏宇^應(yīng)進行100%超聲檢測和100%射線檢測，超聲檢測I級合格，射線檢測II級為合格。10.4.4 應(yīng)在最終熱處理后，對每只管件的管體表面按NB/T 47013-2015的有關(guān)規(guī)定，進行100的磁粉或滲透檢測。磁粉檢測選用A-30/100或C-15/50號標準試片，級合格。10.4.5 在最終熱處理后，應(yīng)采用超聲檢查方法對每只管件的管體區(qū)域進行裂紋缺陷探傷。手動超聲波檢查設(shè)備應(yīng)能連續(xù)不間斷地檢查管件可被檢測的管體區(qū)域，設(shè)備顯示缺陷應(yīng)有足夠的靈敏度。應(yīng)使用對比標樣對檢查設(shè)備的靈敏度進行校準，至少每班（8h）的開始和中途應(yīng)校準一次。對比標樣應(yīng)取自與被檢管件具有相同工藝、相同外徑或曲率半徑、相同直管段壁厚的管件。對比標樣上沿壁厚方向應(yīng)鉆有1.6mm直徑的豎通孔（或在對比標塊內(nèi)外表面沿周向加工N5刻槽，鉆孔或刻槽由我公司選擇）。1.6mm直徑的鉆孔是供校準設(shè)備用的，不能理解為設(shè)備能檢測的最小尺寸缺欠。若缺欠產(chǎn)生的信號大于等于對比標樣1.6mm通孔產(chǎn)生回波高度的100%，則認為是缺陷。10.4.6 檢查發(fā)現(xiàn)的尖銳缺欠或缺陷應(yīng)修磨，修磨處應(yīng)圓滑過渡。修磨后應(yīng)對修磨部位采用滲透或磁粉方法進行探傷，確認缺欠或缺陷已完全消除。并采用超聲方法對修磨部位進行測厚，最小剩余壁厚應(yīng)遵守8.1、8.2的規(guī)定。10.4.7 每只管件的所有對接焊縫，在最終熱處理后按NB/T 47013-2015的有關(guān)規(guī)定，進行100的射線檢測和100的超聲檢測，射線檢測級合格，超聲檢測級合格。所有不能用射線檢測的焊縫，可用磁粉或超聲進行檢測，其檢測方法和驗收標準應(yīng)符合NB/T 47013-2015的有關(guān)規(guī)定，級合格。10.4.8 每只管件的直管段距管端100mm長度范圍內(nèi)，應(yīng)進行縱波手動超聲波或業(yè)主批準的其它有效超聲波方法的分層檢查，不允許有尺寸超過19.0mm的分層或夾雜缺陷存在。10.4.9 對管端坡口面應(yīng)采用磁粉或液體浸透方法進行分層檢查，不允許存在單個長度超過6.4mm或50mm內(nèi)累計長度超過6.4mm的分層存在，且不允許對其進行補焊修補。10.4.10 對管件修磨處進行磁粉檢查或液體滲透檢查，不允許有任何尺寸的缺陷存在。10.4.11 每只管件無損檢測前，應(yīng)采用噴丸、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其它污物，并保證其表面粗糙度可滿足PT、MT、UT檢測要求。10.4.12 所使用的超聲波檢查設(shè)備應(yīng)完好，我公司應(yīng)提交檢測及儀器校驗規(guī)范，以及對發(fā)現(xiàn)缺陷、位置、大小進行確認的方法。超聲波標定方法應(yīng)提交包括對比標樣和標定方法的詳細說明，供業(yè)主認可。10.5 購方檢驗10.5.1 我公司應(yīng)提供檢查工藝和檢查人員的資格，以及提交按ISO 9001要求制定的有關(guān)文件供審查使用。10.5.2 業(yè)主將指定檢查人員進人工廠，作為生產(chǎn)期間有關(guān)檢查和驗收等事務(wù)的代表。10.5.3 業(yè)主的代表認為有必要時將進行審核檢查，檢查質(zhì)量管理體系和MPS文件等是否滿足本文件要求。10.5.4 我公司應(yīng)允許業(yè)主的人員或其代表審查在生產(chǎn)管件期間作為生產(chǎn)控制所作的所有試驗的報告和試樣。10.5.5 如果管件內(nèi)外表面沾有油污，產(chǎn)生明顯的銹蝕和腐蝕物，則業(yè)主將有權(quán)拒收。10.5.6 在車間或現(xiàn)場安裝期間發(fā)現(xiàn)有缺陷的任何管件均可拒收，并通知我公司。業(yè)主授權(quán)的檢查代表有權(quán)拒收不符合本文件的任何管件。11 設(shè)計驗證試驗11.1 所要求的試驗作為設(shè)計依據(jù)，應(yīng)按本文件規(guī)定做設(shè)計驗證試驗。我公司的產(chǎn)品檔案中應(yīng)存有設(shè)計記錄或成功的驗證試驗的記錄資料，以供購方檢查。除非供需雙方另有協(xié)議，唯一的驗證試驗就是爆破試驗。11.2 試樣選作試驗的管件，應(yīng)按照本文件對其幾何尺寸進行檢查，且檢測結(jié)果應(yīng)符合本文件規(guī)定的要求，另外應(yīng)該標明管件材料、強度等級、爐批號及熱處理狀態(tài)。11.3 試驗組件試驗組件中的每一件管帽、有縫或無縫直管短節(jié)，其理論計算爆破強度至少應(yīng)不小于試驗管件計算爆破強度的105。焊接過程中，當試驗管件、直管短節(jié)和管帽中，兩兩相互對接直管段端部的內(nèi)壁錯邊量大于1.5mm時，管端都應(yīng)按照斜度不大于1:3的技術(shù)要求進行鏜削加工，平滑過渡。焊接在管件與封頭之間的直管短節(jié)的長度，至少應(yīng)為直管短節(jié)外徑的兩倍。當滿足下列條件時，可采用較短的直管段長度：a）試驗組件至少應(yīng)能承受按11.5中式（1）所計算強度的105；b）DN350及以下的管件，直管段的最小長度應(yīng)為1倍管子外徑；c) DN350以上的管件，直管段的最小長度應(yīng)為0.5倍管子外徑，卻不小于355.6mm。11.4 流體介質(zhì)試驗用介質(zhì)可以為水或其它液壓試驗用的液體。11.5 驗證試驗強度計算