LG40-LG60軋機(jī)崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn).doc

文件名稱：LG40 /LG60崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(一車間)文件編號(hào)：WLCS-QW-W-022-2010 版 號(hào)：C 修 改：1 生效日期：2010年04月20日 編制單位：制造部 編 制： 年 月 日 審 核： 年 月 日 批 準(zhǔn)： 年 月 日 發(fā)放編號(hào)： 受控印章：目 錄1.崗位職責(zé)與權(quán)限（ 2 ）2.主要設(shè)備參數(shù)及工裝（ 2 ）3.作業(yè)流程與操作規(guī)程（ 3 ）4.相關(guān)文件（ 10 ）5. 質(zhì)量記錄 （ 10 ）6.修訂記錄 （ 10 ）7.附件 （ 10 ）1.崗位職責(zé)與權(quán)限1.1崗位職責(zé)1.1.1所有員工經(jīng)培訓(xùn)合格后允許上崗，培訓(xùn)材料至少包括冷軋崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，考核方式分筆試和實(shí)際操作，考核結(jié)果須經(jīng)當(dāng)班組長(zhǎng)和科長(zhǎng)評(píng)定，不合格者僅給一次重新考核機(jī)會(huì)。1.1.2所有員工必須嚴(yán)格按照冷軋崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作。1.2權(quán)限1.2.1所有員工有權(quán)向上級(jí)主管及相關(guān)部門提出對(duì)本作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的修改意見(jiàn)，所有改進(jìn)意見(jiàn)經(jīng)技術(shù)研發(fā)部審核后生效。1.2.2所有員工有權(quán)制止不安全操作行為，同時(shí)有權(quán)拒絕帶有不安全隱患的工作指令。2.主要設(shè)備參數(shù)及工裝表一：主要設(shè)備參數(shù)（上、下料，拔制規(guī)格及速度）單位元：mm廠區(qū)設(shè)備名稱加料外徑加料壁厚軋后外徑軋后壁厚減徑量減壁量機(jī)頭形成次數(shù)（次/分）送進(jìn)量(mm/次)回轉(zhuǎn)角度1LG40575.519-44.51.2-58040852-1545-721LG60575.525-44.51.65-56040751-841表二：冷拔制程相關(guān)術(shù)語(yǔ)注解序號(hào)名稱注解1孔型沿工作弧由大向小變化，入口比來(lái)料外徑略大，出口與成品管直徑相同，再后孔型略有放大，以便管體在孔內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)。3.作業(yè)流程與操作規(guī)程3.1作業(yè)流程：Y下道工序冷軋選配模具設(shè)備調(diào)整自檢異常處理（重處理/分卡/入庫(kù)）NY來(lái)料檢驗(yàn)異常處理（暫停/退回）來(lái)料檢驗(yàn)N注1：流程圖中，“Y”表示合格，“N”表示不合格。3.2操作規(guī)程：3.2.1上班準(zhǔn)備：3.2.1.1機(jī)臺(tái)員工做好面對(duì)面交接工作，主要包括上一班生產(chǎn)特殊要求、生產(chǎn)異常、機(jī)臺(tái)工作狀況以及上一班遺留工作和注意事項(xiàng)。3.2.1.2根據(jù)點(diǎn)檢卡要求對(duì)機(jī)臺(tái)進(jìn)行逐項(xiàng)檢查，如發(fā)現(xiàn)異常，反映至當(dāng)班組長(zhǎng)，由當(dāng)組長(zhǎng)提出維修處理。3.2.2來(lái)料自檢要求及異常處理：3.2.2.1各工序檢查來(lái)料有無(wú)工藝卡和第二標(biāo)識(shí)，根據(jù)支數(shù)、制程狀態(tài)、規(guī)格等信息確認(rèn)工藝卡及第二標(biāo)識(shí)與實(shí)物是否相符；如發(fā)現(xiàn)來(lái)料與工藝卡或第二標(biāo)識(shí)不符，或沒(méi)有工藝卡和第二標(biāo)識(shí)，暫停生產(chǎn)，提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)。3.2.2.2來(lái)料支數(shù)檢查：根據(jù)工藝卡和生產(chǎn)流轉(zhuǎn)卡，清點(diǎn)來(lái)料支數(shù)，如發(fā)現(xiàn)來(lái)料與工藝卡不附，提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)確認(rèn)無(wú)誤后方可生產(chǎn)。3.2.2.3對(duì)上一班生產(chǎn)的遺留部分進(jìn)行確認(rèn)，區(qū)分，對(duì)不合格品分開(kāi)存放于車間指定區(qū)域，做好明顯的第二標(biāo)識(shí)，及時(shí)提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)，經(jīng)班組長(zhǎng)確認(rèn)后，與運(yùn)籌管理部協(xié)調(diào)提出分卡或其他重處理。3.2.2.4針對(duì)來(lái)料進(jìn)行表面質(zhì)量檢驗(yàn)（包括上一班遺留的部分），來(lái)料品質(zhì)檢驗(yàn)3支以上，主要檢查內(nèi)容包括：a)檢查來(lái)料有無(wú)明顯的長(zhǎng)短不一(亂尺投料管除外，即生產(chǎn)編號(hào)包含“F”)。b)對(duì)工藝卡注明參考長(zhǎng)度要求的，確認(rèn)來(lái)料最短長(zhǎng)度是否滿足工藝要求。c)檢查來(lái)料表面有無(wú)肉眼可見(jiàn)的殘留氧化皮、殘留酸跡和明顯腐蝕坑、表面裂紋、發(fā)紋、擇迭等缺陷，對(duì)上述缺陷應(yīng)清除。d)端部平整、無(wú)切斜、無(wú)毛刺、無(wú)殘留砂輪灰等雜物。e)參照工藝卡要求檢查來(lái)料規(guī)格是否滿足工藝卡尺寸偏差要求。3.2.2.5如出現(xiàn)以上或其他異常，應(yīng)清除或退回上道工序，不能在本制程自行處理的，需提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)協(xié)助解決后方可生產(chǎn)。3.2.2.6生產(chǎn)前需按照對(duì)來(lái)料的檢查情況確實(shí)填寫自主檢查表來(lái)料檢驗(yàn)項(xiàng)，包括尺寸、表面品質(zhì)、以及是否合格的判定。3.2.3選配模具：3.2.3.1在下列情況下，需對(duì)模具進(jìn)行更換：a)軋制規(guī)格改變。b)頂頭、軋輥嚴(yán)重磨損，嚴(yán)重麻點(diǎn)、開(kāi)裂，在線修磨無(wú)法達(dá)到工藝要求。c)軋制鋼管表面出現(xiàn)尺寸偏差超標(biāo)，無(wú)法通過(guò)調(diào)整達(dá)到工藝要求。3.2.3.2根據(jù)工藝卡要求，選配孔型、頂頭、芯棒。如發(fā)現(xiàn)無(wú)法按工藝卡開(kāi)列的工藝進(jìn)行生產(chǎn)，提報(bào)當(dāng)班組長(zhǎng)，由當(dāng)班組長(zhǎng)聯(lián)系工藝科對(duì)工藝進(jìn)行確認(rèn)、修訂。3.2.3.3更換模具前將主機(jī)架停在前死點(diǎn)位置，將芯棒抽出，切斷主電源。3.2.3.4檢查模具工作面是否存在異物、磨損嚴(yán)重、過(guò)度修磨和工作槽剝落等缺陷，對(duì)以上缺陷應(yīng)修理、清除或更換。3.2.3.5軋輥安裝完成后，確認(rèn)工作小車進(jìn)行范圍及機(jī)臺(tái)架上無(wú)障物或多余工具后，低速運(yùn)轉(zhuǎn)空行程幾次，確認(rèn)無(wú)碰卡及無(wú)異常聲音為正常。3.2.3.6更換與產(chǎn)品相匹配的導(dǎo)套、卡爪。3.2.3.7更換芯棒及頂頭，且對(duì)頂頭與孔型相對(duì)位置進(jìn)行調(diào)整。3.2.3.8加上需軋制的鋼管，開(kāi)低速軋制。待管端軋出后，檢查表面質(zhì)量及尺寸偏差。并作調(diào)整，使之達(dá)到冷加工工藝卡要求的范圍內(nèi)，并檢查確認(rèn)所有調(diào)整螺絲至緊固后，方可正常生產(chǎn)。3.2.3.9 LG40LG60更換工模具的流程：注: LG40 192525.4孔型用35齒齒輪；33.43840孔型用34齒齒輪；LG40 33.43840孔型用29齒齒輪; 5157孔型用28齒齒輪。1)確認(rèn)所需更換的孔型芯棒頂頭。2)準(zhǔn)備拆卸工具。3)主機(jī)架停在前死點(diǎn)位置，切斷主電源。4)拆除上孔型兩側(cè)固定蓋板。5)松出機(jī)架兩側(cè)調(diào)整及固定螺絲，取出調(diào)整楔塊及T型機(jī)架蓋。6)吊出上孔型。7)拆下孔型座側(cè)調(diào)整齒條，并吊出下孔型座。8)裝上需更換的下孔型座及調(diào)整螺絲，并調(diào)整孔型位置及齒輪齒條間隙。(注意:安裝時(shí)下孔型小口處鏈槽垂直向上，齒輪與齒條嚙合間隙為0.15-0.20MM，齒輪與齒條嚙合接觸面沿齒長(zhǎng)不小于70%，沿齒高不小于50%)。9) 裝上四只孔型座支承彈簧。10)裝上上孔型座并調(diào)整相應(yīng)位置。(上下孔型座鏈槽必須垂直相對(duì)，且不允許有軸向縱向橫向錯(cuò)位。齒輪齒條調(diào)整同上，且二根齒條前后位置必須保持一致)。11)裝上T型機(jī)架蓋并緊固。12)裝上調(diào)整楔塊及兩側(cè)調(diào)整螺絲，并對(duì)孔型間隙進(jìn)行初調(diào)。(一般初調(diào)孔型間隙為1mm)。13)檢查確認(rèn)工作小車進(jìn)行范圍及機(jī)臺(tái)架上無(wú)障礙和多余工具后，低速運(yùn)轉(zhuǎn)空行程幾次，確認(rèn)無(wú)碰卡及無(wú)異常聲音為正常。14)更換芯棒及頂頭，且對(duì)頂頭與孔型相對(duì)位置進(jìn)行調(diào)整。(注LG40頂頭前端到上下孔型邊距為100mm)。15)加上需軋制的鋼管，低速軋制，待管端軋出后，檢查表面質(zhì)量及尺寸偏差，并適當(dāng)調(diào)整，使之達(dá)到冷加工工藝卡要求的范圍內(nèi)，并檢查確認(rèn)所有調(diào)整螺絲至緊固后，方可正常生產(chǎn)。3.2.4軋制過(guò)程質(zhì)量控制及自檢：3.2.4.1禁止對(duì)軋制進(jìn)行中的管子做任何接觸管子的測(cè)量和表面檢驗(yàn)的動(dòng)作。3.2.4.2首次檢驗(yàn)：交接班、更換生產(chǎn)編號(hào)、更換模具（孔型、頂頭）和對(duì)模具進(jìn)行修磨調(diào)整后，均需按首次檢驗(yàn)的要求進(jìn)行檢查和記錄。檢驗(yàn)內(nèi)容包括尺寸偏差、表面質(zhì)量以及其他特殊的工藝生產(chǎn)要求。首次檢驗(yàn)3支以上(包括第3支)3.2.4.3過(guò)程抽檢：首檢3支，第1支必須切管檢查，如符合要求，則后2支不需切管測(cè)量(測(cè)量依據(jù)可根據(jù)首支符合要求的管頭值來(lái)確認(rèn))，如不符合要求，則繼續(xù)切管測(cè)量，直到切管測(cè)量符合要求后則每隔10支切管檢查，檢驗(yàn)內(nèi)容同首次檢驗(yàn)。3.2.4.4檢查要點(diǎn)：a)外徑檢查:1)使用外徑千分尺測(cè)量鋼管的外徑，在尾部距端口至少200mm處，中間任意選兩個(gè)截面測(cè)量，兩個(gè)截面相距長(zhǎng)度1m，每個(gè)截面測(cè)量相互垂直的兩個(gè)點(diǎn)。2)中間品道次，成品道次的外徑偏差參照工藝卡外徑允許偏差要求進(jìn)行控制。b)壁厚檢查：1)使用長(zhǎng)臂壁厚千分尺測(cè)量距端部至少80mm以上處互相垂直的4個(gè)點(diǎn)的壁厚，點(diǎn)與點(diǎn)相距90，若內(nèi)徑太小而無(wú)法使用長(zhǎng)臂壁厚千分尺測(cè)量的，可使用超聲波測(cè)厚儀測(cè)量或者在保證長(zhǎng)度足夠的前提下切下80100mm長(zhǎng)的樣管測(cè)量。測(cè)量資料包括該截面壁厚之最大值和最小值。 2)壁厚首檢第一支如符合工藝卡要求，則后兩支不需切管測(cè)量（可在外徑不變的情況下根據(jù)首支切管之管端及管尾之差值來(lái)確認(rèn)），如不符合則需繼續(xù)切管。生產(chǎn)過(guò)程中之抽檢樣管若無(wú)法使用長(zhǎng)臂尺測(cè)量的，每軋制10支切一支管樣，若內(nèi)表面質(zhì)量不穩(wěn)定的，據(jù)實(shí)際情況增加切管檢查頻率。 3)所有測(cè)量數(shù)據(jù)之判斷皆依據(jù)該工藝卡軋后公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)之要求。如果沒(méi)有內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)則按客戶標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)，特殊情況（例軋制后超內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)的）需組長(zhǎng)或科長(zhǎng)簽名確認(rèn)方可繼續(xù)軋制，開(kāi)坯管涉及切管長(zhǎng)度改變的，需聯(lián)系工藝科更換工藝卡。c)表面質(zhì)量檢驗(yàn):1)檢驗(yàn)頻率：首檢3支，及生產(chǎn)過(guò)程中每10支需抽檢1支，首檢與生產(chǎn)中抽檢之方法及標(biāo)準(zhǔn)皆需相同。2)檢查方法：b1.外表面檢查：b.1.1每支軋制完成，目測(cè)檢察有無(wú)明顯可見(jiàn)的表面缺陷。b.1.2首次檢驗(yàn)及過(guò)程檢驗(yàn)在尾部距200300mm的長(zhǎng)度范圍，用棉紗等將鋼管表面油污擦干凈后使用金相砂紙打磨表面，打磨長(zhǎng)度至少300mm，并要旋轉(zhuǎn)360打磨，檢查外表面是否有軋毛、軋折等缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停機(jī)逐支檢查，自行調(diào)整不能滿足工藝要求的，提報(bào)至當(dāng)班組長(zhǎng)協(xié)助解決。b2.內(nèi)表面檢查：b.2.1若來(lái)料軋后外徑33.4mm,使用棉紗擦拭干凈距尾部不小于100mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)的內(nèi)表面油污，手摸檢查內(nèi)表面是否光滑，使用手電目測(cè)觀察內(nèi)表面是否有軋毛、軋折等內(nèi)表面缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停機(jī)逐支檢查，自行調(diào)整不能滿足工藝要求的，提報(bào)至當(dāng)班組長(zhǎng)協(xié)助解決。b.2.2若來(lái)料軋后外徑33.4mm，在保證長(zhǎng)度的前提下，截取管尾約100mm左右的樣管，內(nèi)表面使用棉紗將油污擦干凈，對(duì)光（光線必須足夠明亮，晴天為太陽(yáng)光，陰天或晚上必須用強(qiáng)燈光）作360度旋轉(zhuǎn)，觀察是否有軋毛、軋折等內(nèi)表面缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停機(jī)逐支檢查，自行調(diào)整不能滿足工藝要求的，提報(bào)至當(dāng)班組長(zhǎng)協(xié)助解決。d)報(bào)表填寫與標(biāo)示1)對(duì)檢驗(yàn)后之?dāng)?shù)據(jù)需及時(shí)確實(shí)的填寫于冷軋制程管制表及自主檢查表中，包括尺寸、表面品質(zhì)、長(zhǎng)度以及是否合格的判定。2)對(duì)檢驗(yàn)的管子用相對(duì)應(yīng)鋼種的標(biāo)簽貼于管子表面，并寫明序號(hào)。序號(hào)對(duì)應(yīng)報(bào)表中填寫資料的先后。對(duì)于切管測(cè)量的，切下的樣管必須貼上鋼種標(biāo)簽寫明第二表識(shí)，日期，機(jī)臺(tái)，至少保留一個(gè)月。3.2.4.5冷軋過(guò)程常見(jiàn)缺陷和問(wèn)題的處置辦法(表三)表三：常見(jiàn)缺陷和問(wèn)題的處置辦法軋制缺陷產(chǎn)生原因消除方法1軋制鋼管外徑過(guò)大(無(wú)法通過(guò)調(diào)整達(dá)到要求)a)孔型設(shè)計(jì)或加工深度過(guò)大。b)孔型工作槽磨損嚴(yán)重。c)上孔型鍥塊不正確，實(shí)際未壓下。a)更換孔型，重新加工，磨外圓。b)更換模塊。c)校正，調(diào)整鍥塊和墊片高度。2軋制鋼管外徑太小(無(wú)法通過(guò)調(diào)整達(dá)到要求)a)孔型設(shè)計(jì)錯(cuò)誤。b)上模塊楔塊正確。a) 更換孔型，重新加工，修磨工作槽。b)校正，調(diào)整鍥塊和墊片高度。3、軋制鋼管外徑不園(無(wú)法通過(guò)調(diào)整達(dá)到要求)a)孔型定徑段不均勻磨損。b)孔型間隙過(guò)大或過(guò)小。c)管坯/鋼管不轉(zhuǎn)動(dòng)。a) 更換孔型，重新修磨。b)校正，調(diào)整孔型間隙。c)確定原因并消除，重點(diǎn)關(guān)注入口卡盤和出口卡盤之卡爪夾緊力，如手能轉(zhuǎn)動(dòng)，則需更換卡爪或調(diào)整壓力。4、竹節(jié)管a)送進(jìn)*延伸率與孔型定徑段之比太大，成品在定徑段碾壓次數(shù)太少。b)管坯跳動(dòng)送進(jìn)不均勻，送進(jìn)卡爪打滑，導(dǎo)致軋制力不均勻，孔型彈跳不均勻。c)孔型定徑段不均勻磨損或修磨不當(dāng)a)減少送進(jìn)量，通常5次即可，軋制不銹鋼通常不出現(xiàn)本問(wèn)題。b)選用合適的芯棒尺寸和導(dǎo)套尺寸，更換卡爪，調(diào)整卡爪壓力，改善受力面；入口卡爪壓力檢查。c)更換孔型，重新修磨。5軋制鋼管內(nèi)徑太大a)頂頭位置太靠前。b)頂頭定徑直徑太大。a)重新對(duì)位。b)更換頂頭或重磨。6軋制鋼管內(nèi)徑太小a)頂頭位置太靠后。b)頂頭定徑直徑太小。c)頂頭磨損。a)重新對(duì)位。b)更換頂頭。c)更換頂頭。7軋制鋼管內(nèi)徑不園。a)過(guò)量的側(cè)向間隙(對(duì)于薄壁)。b)芯棒磨損。a)增大送進(jìn)或使用不同的側(cè)隙很小的軋槽。b)更換芯棒。8軋制鋼管偏心a)來(lái)料管偏心過(guò)大。b)熱處理不均勻，存在陰陽(yáng)面。a)增使用較好的來(lái)料。b)重新熱處理。9鋼管前端開(kāi)裂a(bǔ))加工材料延伸率太大或減壁量太大b)送進(jìn)過(guò)大。c)管坯切斷端部硬化。d)管坯切口原始裂紋。e)變形區(qū)孔型側(cè)壁開(kāi)口太大（對(duì)于薄壁）。f)管坯硬度超標(biāo)。g)管坯壁厚不均。h)孔型的過(guò)度磨損。i)材料特性。a)修改軋制工藝，較少減壁量；端部倒角，一半壁厚。b)減小送進(jìn)量。c)用更合適的切斷方法或機(jī)械平口。d)端部倒角，檢查有無(wú)原始裂紋。e)加大送進(jìn)。否則用新孔型。f)檢查有必要的話重新熱處理。g)退回精整。h)更換孔型。i)減小變形量或工藝變更。-在所有其他情況下檢查并看在管坯接連以離合器咬合速度軋制時(shí)能否改變接點(diǎn)軋制。10螺旋印（軋折、軋毛和粘鋼）a)軋槽上有剝落或裂口。b)由不適當(dāng)?shù)?局部的)開(kāi)口過(guò)大，引起的軋折或軋毛。c)孔型進(jìn)口段上開(kāi)口太小，引起切削母管表面碰傷而帶進(jìn)變形區(qū)。d)太大的開(kāi)口和過(guò)小的或過(guò)大的孔型間隙，引起的軋折和軋毛。e)孔型槽側(cè)壁粘鋼。a)更換較好的孔型，原有孔型可改制成更大尺寸的孔型。b)在軋槽上作記號(hào)，更換孔型，線外修正。c)減小送進(jìn)量或通過(guò)手工修正側(cè)壁孔型開(kāi)口d)增加送進(jìn)或更換孔型。e)清理孔型粘鋼。11縱向平行印跡a)出口卡盤夾爪留下的印跡（外表面）b)鐵銹氧化皮、砂輪灰或酸洗殘留物被軋入（內(nèi)外表面）。c)管坯上有深的尖銳的劃痕（內(nèi)外表面）。d)不良的內(nèi)壁潤(rùn)滑（內(nèi)壁）。e)頂頭粘鋼（內(nèi)壁）。a)檢查夾爪情況降低液壓缸壓力，如有必要重磨更換磨損的夾爪。b)準(zhǔn)備更精制的管坯，養(yǎng)成好的作業(yè)習(xí)慣。c)進(jìn)行目測(cè)檢查選擇管坯如鵝必要修正管坯生產(chǎn)工藝。d)改善內(nèi)壁潤(rùn)滑。e)清理頂頭粘鋼。12管壁上約45。裂紋(裂紋或材料波紋)a)材料加工變形量太大。b)送進(jìn)量過(guò)大。c)側(cè)開(kāi)口過(guò)大(對(duì)于薄壁)。d)不充分或不適當(dāng)?shù)睦鋮s和潤(rùn)滑。a)檢查如需要重新熱處理或更改軋制工藝。b)減小送進(jìn)量。c)增加送進(jìn)或用更換孔型。d)檢查如需要通過(guò)實(shí)驗(yàn)修正。13頂頭斷裂a(bǔ))頂頭太硬，韌性差。b)錯(cuò)誤的頂頭/孔型組合。c)頂頭定徑錐度不夠。d)頂頭卡在鋼管里。e)管坯嚴(yán)重過(guò)酸或殘余氧化皮卡在芯棒上。f)孔型工作槽磨損嚴(yán)重，或多次斷頂頭導(dǎo)致工作槽受傷。g)孔型工作槽剝落或過(guò)度修磨。h)變形量太大。i)送進(jìn)量太大。j)芯棒位置不對(duì)。k)材料硬度偏高。a)參看熱處理規(guī)程進(jìn)行正確檢查或更換頂頭材料。b)檢查頂頭尺寸和孔型磨損情況，檢查孔型對(duì)位。c)適量磨削，適當(dāng)加大錐度，通常為1：200d)檢查鋼管內(nèi)孔/芯棒潤(rùn)滑。e)檢查管坯內(nèi)壁徹底清洗。f)更換孔型。g)更換孔型。h)改變軋制工藝。i)減小送進(jìn)量。j)重新對(duì)位。k)重新熱處理。14芯棒和軋槽凹痕a)電化學(xué)反應(yīng)。b)疲勞。c)側(cè)開(kāi)口錯(cuò)誤。d)砂輪屑等外來(lái)物壓入。a)分析潤(rùn)滑冷卻油、芯棒、孔型槽、殘酸和水之間的化學(xué)反應(yīng)，必須清理內(nèi)外表面的殘酸，當(dāng)軋機(jī)停車時(shí)，應(yīng)清潔軋制工具。b)重新熱處理或重磨后改成較大的孔型。c)修正側(cè)壁開(kāi)口。e)清理干凈砂輪屑等外來(lái)物。15孔型工作槽根部裂紋a)疲勞裂紋。b)變形硬化。c)較大或不均勻的初始硬度。d)與軋輥軸過(guò)大的過(guò)盈配合。a)可以熱處理和重磨到較大軋槽尺寸。b)見(jiàn)a)c)使用新模塊前檢查硬度，進(jìn)行時(shí)效或3次低溫回火。d)檢查軋輥軸尺寸偏差和孔型內(nèi)徑偏差。16孔型任意點(diǎn)的裂紋a)c)同15b)由于其他裂紋(見(jiàn)15)產(chǎn)生的局部高的應(yīng)力而導(dǎo)致鋼管上的凸起。這些凸起通常在軋槽同一點(diǎn)軋下引起局部過(guò)載。c)較大或不均勻的初始硬度。a)c)同15b)更換孔型。17模塊軋槽粘著a)潤(rùn)滑不充分。b)模塊過(guò)熱。a)調(diào)整。b)加大潤(rùn)滑油流量。18鋼管內(nèi)部裂紋a)減壁和減徑之比太小。b)使用錯(cuò)誤的芯棒。a)修改軋制工藝檢查孔型設(shè)計(jì)。b)使用正確的芯棒檢查軋槽和芯棒的設(shè)計(jì)3.2.5異常判定及處理：3.2.5.1如發(fā)現(xiàn)來(lái)料無(wú)工藝卡或第二標(biāo)識(shí)，或者工藝卡及標(biāo)識(shí)與實(shí)物不符，確定不了產(chǎn)品資訊，一律暫停生產(chǎn)。提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)，由當(dāng)班組長(zhǎng)協(xié)調(diào)確認(rèn)、處理。應(yīng)輔助化學(xué)成分區(qū)分，現(xiàn)場(chǎng)或取樣試驗(yàn)室化學(xué)元素分析確認(rèn)。3.2.5.2尺寸偏差：當(dāng)發(fā)現(xiàn)軋后尺寸超出產(chǎn)品要求的上下限，則對(duì)前一次測(cè)量至出現(xiàn)尺寸偏差間的部分進(jìn)行全檢，挑出合格與不合格品，做好明顯第二標(biāo)識(shí)后分開(kāi)存放，同時(shí)對(duì)模具做調(diào)整，提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)，由當(dāng)班組長(zhǎng)協(xié)調(diào)做分卡或其他重處理，操作員工將生產(chǎn)異常如實(shí)填寫在冷軋制程管制表及自主檢查表上。3.2.5.3如檢查發(fā)現(xiàn)存在表三或其他缺陷，無(wú)法通過(guò)調(diào)整達(dá)到生產(chǎn)工藝要求，及時(shí)提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)，同時(shí)對(duì)合格與不合格品，做好明顯第二標(biāo)識(shí)后分開(kāi)存放，填寫異常報(bào)告。3.2.6堆放及標(biāo)識(shí)：3.2.6.1來(lái)料加工前，逐框檢驗(yàn)有無(wú)標(biāo)識(shí)，根據(jù)實(shí)物校對(duì)標(biāo)識(shí)內(nèi)容。3.2.6.2每道次生產(chǎn)流轉(zhuǎn)過(guò)程中，按框張貼標(biāo)識(shí)，每框不少于2張，標(biāo)識(shí)明顯易見(jiàn)，統(tǒng)一張貼于一端頭部200mm以內(nèi)。3.2.6.3堆放按照鋼種、制程狀態(tài)、規(guī)格組距、合格品、廢品等分開(kāi)存放于車間指定區(qū)域，堆放處有明顯指示牌。3.2.7量具使用方法：3.2.7.1所有量具必須經(jīng)計(jì)量室鑒定后有效，并在有效鑒定使用期間內(nèi)。3.2.7.2測(cè)量前對(duì)量具校零，使用標(biāo)樣進(jìn)行校正確認(rèn)。3.2.7.3員工有權(quán)利和義務(wù)對(duì)不合格量具提出維修意見(jiàn)。3.2.8中間品異常入庫(kù)：3.2.8.1中間品異常指在冷軋制程中，由于來(lái)料異常，加工過(guò)程異常或其他因素造成的產(chǎn)品不能滿足工藝要求的不合格品。3.2.8.2所有中間不合格品入庫(kù)需提報(bào)異常至質(zhì)檢，經(jīng)質(zhì)檢判定后允許入中間品庫(kù)。3.2.9不合格品的控制處置和管理:3.2.9.1不合格品指不能滿足工藝要求的產(chǎn)品。3.2.9.2不合格品的處理包括重處理，改投其他訂單，中間品改制入庫(kù)，報(bào)廢。3.2.9.3主要缺陷及處理：a)如檢查存在表面裂紋、不平、毛刺、殘留氧化皮、尺寸超差等來(lái)料缺陷，退回上道重處理。b)料或軋制過(guò)程出現(xiàn)長(zhǎng)度不滿足工藝要求(包括斷頂頭、頭部開(kāi)花、沖管等導(dǎo)致的切后短尺)，提報(bào)異常至當(dāng)班組長(zhǎng)確認(rèn)，處理辦法如下：1)如來(lái)料為一做多支，短尺長(zhǎng)度可以滿足單支成品要求，則跟整框一起流轉(zhuǎn)，在工藝流轉(zhuǎn)卡