課題三機(jī)械加工工藝路線的擬定.ppt

課題三 機(jī)械加工工藝路線的擬定,知識點,基準(zhǔn)及其分類 定位基準(zhǔn)的選擇 表面加工方法的確定 加工順序的安排,技能點,機(jī)械加工工藝路線的擬定,模塊三 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,圖4-9所示零件是蝸輪減速器傳動軸，該零件小批量生產(chǎn)，試擬定加工工藝路線。,一、任務(wù)引入,圖4-9 傳動軸,本任務(wù)加工的零件為蝸輪減速器傳動軸，主要表面是回轉(zhuǎn)表面，有較高的尺寸精度和形狀精度，各主要表面對軸線的圓跳動為，表面粗糙度值為。零件回轉(zhuǎn)表面的粗加工和半精加工由車削加工完成，精加工由磨削完成，鍵槽表面由銑削加工完成，其中，調(diào)質(zhì)處理安排在粗加工后半精加工之前進(jìn)行。本課題主要學(xué)習(xí)機(jī)械加工工藝路線的擬定，為編制機(jī)械加工工藝規(guī)程打下基礎(chǔ)。,二、任務(wù)分析,基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。它是幾何要素之間位置尺寸標(biāo)注、計算和測量的起點。根據(jù)基準(zhǔn)的應(yīng)用場合和功用的不同，可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。,（一） 基準(zhǔn)及其分類,三. 相關(guān)知識,1設(shè)計基準(zhǔn) 設(shè)計圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。設(shè)計基準(zhǔn)是根據(jù)零件(或產(chǎn)品)的工作條件和性能要求而確定的。在設(shè)計圖樣上，以設(shè)計基準(zhǔn)為依據(jù)，標(biāo)出一定的尺寸或相互位置要求。如圖4-9所示的軸套零件，各外圓和孔的設(shè)計基準(zhǔn)是零件的軸線，左端面是階臺端面和右端面的設(shè)計基準(zhǔn)，孔D的軸線是外圓表面徑向圓跳動的設(shè)計基準(zhǔn)。,圖4-9軸套的設(shè)計基準(zhǔn),對于一個零件來說，在各個方向往往只有一個主要的設(shè)計基準(zhǔn)。如圖4-10所示的零件，徑向的主要設(shè)計基準(zhǔn)是外圓mm的軸線，軸向的主要設(shè)計基準(zhǔn)是端面M。習(xí)慣上把標(biāo)注尺寸最多的點、線、面作為零件的主要設(shè)計基準(zhǔn)。,圖4-10主要設(shè)計基準(zhǔn),2工藝基準(zhǔn) 工藝過程中所采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。在機(jī)械加工中，按其用途不同，工藝基準(zhǔn)分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)。 （1）工序基準(zhǔn) 在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。圖4-11所示為某零件鉆孔工序的工序簡圖，圖和b分別選用端面M及N作為確定被加工孔軸線位置的工序基準(zhǔn)。由于工序基準(zhǔn)不同，工序尺寸也不同。,圖4-9 軸套的設(shè)計基準(zhǔn),（2）定位基準(zhǔn) 在加工中用作定位的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)，確定工件在機(jī)床上或夾具中的正確位置。在使用夾具時，其定位基準(zhǔn)就是工件與夾具定位元件相接觸的點、線、面。 圖4-12所示為鏜削某發(fā)動機(jī)機(jī)體軸承孔時的兩種定位情形：按圖所示定位時，表面B-B是定位基準(zhǔn)；按圖b所示定位時，表面A-A是定位基準(zhǔn)。,圖4-12 鏜削發(fā)動機(jī)機(jī)體軸承孔時的定位基準(zhǔn),（3）測量基準(zhǔn) 測量時所采用的基準(zhǔn)稱為測量基準(zhǔn)。它是以已加工表面的某些點、線、面作為測量尺寸的起始點。圖4-13所示為測量被加工平面的位置時，分別以小圓柱面的上素線A和大圓柱面的下素線B作為測量基準(zhǔn)。選擇測量基準(zhǔn)與工序尺寸標(biāo)注的方法關(guān)系密切，通常情況下測量基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)是重合的。,1工件的定位方法 工件在機(jī)床上定位有以下三種方法： （1）直接找正法 此法是用百分表、劃針或目測在機(jī)床上直接找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術(shù)水平。用此法找正工件往往要花費較多的時間，故多用于單件和小批生產(chǎn)或位置精度要求特別高的工件。,（二）定位基準(zhǔn)的選擇,（2）劃線找正法 在機(jī)床上用劃針按已在毛坯或半成品上所劃的線對工件進(jìn)行找正，使其獲得正確位置的一種方法。由于受到劃線精度和找正精度的限制，此法多用于批量較小、毛坯精度較低以及大型零件等不便使用夾具的粗加工中。,（3）采用夾具定位 將工件裝在夾具上，使工件的某一表面與夾具的定位元件相接觸，從而使工件被加工表面對機(jī)床、刀具保持正確的相對位置,稱為用夾具定位。,圖4-16工件用夾具定位 1-定位鍵 2-夾具體 3-對刀塊 4-偏心輪5-支承套 6、7-V形塊,2定位基準(zhǔn)的選擇 在各加工工序中，保證被加工表面的尺寸和位置精度的方法是制定工藝過程的重要任務(wù),而定位基準(zhǔn)的作用主要是保證工件各表面之間的相互位置精度。因此，在研究和選擇各類工藝基準(zhǔn)時，首先應(yīng)選擇定位基準(zhǔn)。 （1）定位基準(zhǔn)選擇的基本原則 1）應(yīng)保證定位基準(zhǔn)的穩(wěn)定性和可靠性,以確保工件相互位置表面之間的精度。 2）力求與設(shè)計基準(zhǔn)重合，也就是盡可能從相互間有直接位置精度要求的表面中選擇定位基準(zhǔn)，以減小因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。 3）應(yīng)使實現(xiàn)定位基準(zhǔn)的夾具結(jié)構(gòu)簡單，工件裝卸和夾緊方便。,（2）定位基準(zhǔn)的分類 按照工序性質(zhì)和作用不同，定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩類。 在最初的切削工序中，只能采用毛坯上未經(jīng)加工的表面來定位，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。 在以后的工序中，均采用已加工表面作為定位基準(zhǔn)表面，這種定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn) 。,（3）粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)，應(yīng)該保證所有加工表面都有足夠的加工余量，而且各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度。選擇時應(yīng)遵循下列原則： 1）對于不需加工全部表面的零件，應(yīng)采用始終不加工的表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以較好地保證加工表面對不加工表面的相互位置要求，并有可能在一次安裝中把大部分表面加工出來。,圖4-17 選擇不加工表面作粗基準(zhǔn),2)選取加工余量要求均勻的表面作為粗基準(zhǔn)，在加工時可以保證該表面余量均勻。 例如車床床身(圖4-18)要求導(dǎo)軌面耐磨性好，希望在加工時只切除較小且均勻的一層余量，使其表面保留均勻一致的金相組織，具有較高的物理和力學(xué)性能。為此應(yīng)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床腿的底平面(圖)，然后以床腿的底平面為基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面(圖)。,圖4-18 選擇加工余量要求均勻的表面作粗基準(zhǔn),3）對于所有表面都需要加工的零件,應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn),這樣可以避免加工余量不足而造成廢品。 如圖4-19所示的零件毛坯，表面的余量比的余量大，因此，應(yīng)選擇外圓表面為粗基準(zhǔn)。,圖4-19 選擇加工余量小的表面,4）選擇毛坯制造中尺寸和位置可靠、穩(wěn)定，平整、光潔，面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以減小定位誤差和使工件裝夾可靠穩(wěn)定。 粗基準(zhǔn)只能使用一次，不允許重復(fù)使用。,（4）精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)時必須遵循以下原則： 1）基準(zhǔn)重合原則 盡可能選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免因定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。如圖4-20所示某車床主軸箱，設(shè)計要求車床主軸中心高為H12050.lmm(主軸支承孔軸線至床頭箱底面M的距離），設(shè)計基準(zhǔn)是底面M。,圖4-21車床床頭箱工序簡圖,圖4-22 工藝尺寸鏈,鏜削主軸支承孔時，如果以底面M為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，鏜孔時高度尺寸H1的誤差控制在0.1mm范圍內(nèi)即可。由于主軸箱底面M有凸緣不平整，批量生產(chǎn)時，為方便定位裝夾，常以頂面N為定位基準(zhǔn)鏜孔，這時孔的高度尺寸為H。由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，主軸中心高H1須由主軸箱高度H2和H共同保證。尺寸H1、H2和H之間的關(guān)系可通過相關(guān)的尺寸鏈用極值法確定。 因為 H1max=H2max-Hmin H1min=H2min-Hmax 所以 Hmin=H2max-H1max=322.12-205.1117.02mm Hmax=H2min-H1min=322204.9117.1mm,得H的尺寸及其偏差為 mm,計算結(jié)果表明：由于設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的定位誤差（即H2的誤差0.12mm），使鏜孔時H的允許誤差必須縮小到0.08mm以下。,2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 即選擇同一定位基準(zhǔn)來加工盡可能多的表面，以保證各加工表面的相互位置精度，避免產(chǎn)生因基準(zhǔn)變換所引起的誤差。 例如，加工較精密的階臺軸時，通常采用兩中心孔作定位基準(zhǔn)，這樣在同一定位基準(zhǔn)下加工的各檔外圓表面及端面容易保證高的位置精度，如圓跳動、同軸度、垂直度等。采用同一定位基準(zhǔn)，還可以使各工序的夾具結(jié)構(gòu)單一化，便于設(shè)計制造。,3）互為基準(zhǔn)原則 對于零件上兩個相互位置精度要求較高的表面，采取互相作為定位基準(zhǔn)、反復(fù)進(jìn)行加工的方法來保證達(dá)到精度要求。 4）自為基準(zhǔn)原則 以被加工表面本身作為定位基準(zhǔn)進(jìn)行精加工、光整加工，可以使加工余量小而且均勻，易于獲得較高的加工質(zhì)量，但被加工表面的相互位置精度應(yīng)由前道工序保證。浮動鉸孔、珩磨內(nèi)孔等均采用自為基準(zhǔn)的原則。,如圖4-22所示零件，括號中尺寸為已由前面工序保證，本工序鏜孔 mm,孔的設(shè)計基準(zhǔn)是K面，由于K面位置不合適，且面積較小，不宜用作定位基準(zhǔn)，從工件結(jié) 構(gòu)分析適于用作定位基準(zhǔn)的表面有 M面和N面，這時選擇哪一個面作 定位基準(zhǔn)，則應(yīng)按基準(zhǔn)不重合誤差 最小條件來判定。如選擇M面作為 定位基準(zhǔn)，所引起的基準(zhǔn)不重合定 位誤差為0.2mm；如選N面作為定 位基準(zhǔn)，所引起的基準(zhǔn)不重合定位 誤差為0.20.2=0.4mm。因此應(yīng)選 擇M面作為定位基準(zhǔn)。 圖4-22 基準(zhǔn)不重合誤差最小條件,5）基準(zhǔn)不重合誤差最小條件 當(dāng)實際生產(chǎn)中不宜選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)時，則應(yīng)選擇因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差最小的表面作定位基準(zhǔn)。,（5）輔助定位基準(zhǔn) 生產(chǎn)實際中，有時工件上找不到合適的表面作為定位基準(zhǔn)，為便于工件安裝和保證獲得規(guī)定的加工精度，可以在制造毛坯時或在工件上允許的部位增設(shè)和加工出定位基準(zhǔn)，如工藝凸臺、工藝孔、中心孔等，這種定位基準(zhǔn)稱為輔助定位基準(zhǔn)，它在零件的工作中不起作用，只是為了加工的需要(夾緊剛性和加工穩(wěn)定)而設(shè)置的。除不影響零件正常工作而保留的外，增設(shè)的輔助定位基準(zhǔn)在零件全部加工后，還必須將其切除。,在擬定零件的工藝路線時，首先要確定各個表面的加工方法和加工方案。表面加工方法和方案的選擇，應(yīng)同時滿足加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等方面的要求。 表面加工方法的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干種，實際選擇時還要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小以及材料和熱處理的要求全面考慮。例如對于IT7級精度的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達(dá)到加工要求。但箱體上的孔，一般不宜選擇拉孔和磨孔，而常選擇鏜孔或鉸孔；孔徑大時選鏜孔，孔徑小時取鉸孔。對于一些需經(jīng)淬火的零件，熱處理后應(yīng)選磨孔；對于有色金屬的零件，為避免磨削時堵塞砂輪，則應(yīng)選擇高速鏜孔。,（三）表面加工方法的確定,表面加工方法的選擇，除了首先保證質(zhì)量要求外，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求。 大批量生產(chǎn)時，應(yīng)盡量采用高效率的先進(jìn)工藝方法，如內(nèi)孔與平面的拉削、同時加工幾個表面的組合銑削或磨削等。這些方法都能大幅度的提高生產(chǎn)率，取得很好的經(jīng)濟(jì)效果，但是在年產(chǎn)量不大的生產(chǎn)條件下，如盲目采用高效率的加工方法及專用設(shè)備，則會因設(shè)備利用率低，造成經(jīng)濟(jì)上的較大損失。 此外，任何一種加工方法，可以獲得的加工精度和表面質(zhì)量均有一個相當(dāng)大的范圍，但只有在一定的精度范圍內(nèi)才是經(jīng)濟(jì)的，這種一定范圍的加工精度即為該種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度。選擇加工方法時，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求選擇與經(jīng)濟(jì)精度相適應(yīng)的加工方法。例如，對于IT7級精度、表面粗糙度為0.4m的外圓，通過精心車削雖也可以達(dá)到要求，但在經(jīng)濟(jì)上就不及磨削合理。表面加工方法的選擇還要考慮現(xiàn)場的實際情況，如設(shè)備的精度狀況、設(shè)備的負(fù)荷以及工藝裝備和工人技術(shù)水平等。,表4-8 外圓加工方案,表4-9 孔加工方案,表4-10 平面加工方案,選擇表面的加工方法應(yīng)從以下幾方面加以考慮： （1）首先根據(jù)每個加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法及分幾次加工。一般可按表4-8表4-10選擇較合理的加工方案。 （2）考慮被加工材料的性質(zhì)。如經(jīng)淬火的鋼制件，精加工必須采用磨削的方法加工，而有色金屬制件則采用精車、精銑、精鏜、滾壓等方法，很少采用磨削進(jìn)行精加工。 （3）根據(jù)生產(chǎn)類型，即考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等問題。單件小批量生產(chǎn)，一般采用通用設(shè)備和工藝裝備及一般的加工方法；大批量生產(chǎn)，盡可能采用專用的高效率設(shè)備和專用工藝裝備，毛坯生產(chǎn)也應(yīng)采用高效的方法制造，如壓鑄、模鍛、熱軋、精密鑄造、粉末冶金等。 （4）根據(jù)本企業(yè)(或本車間)的現(xiàn)有設(shè)備情況和技術(shù)水平，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力。,1加工階段的劃分 對于加工精度要求較高、結(jié)構(gòu)和形狀較復(fù)雜、剛性較差的零件，其切削加工過程常應(yīng)劃分階段。一般分為粗加工、半精加工、精加工三個階段。 （1）各加工階段主要任務(wù) 1）粗加工階段 切除工件各加工表面的大部分余量。在粗加工階段，主要問題是如何提高生產(chǎn)率,為以后的加工提供精基準(zhǔn)。 2）半精加工階段 達(dá)到一定的精度要求，完成次要表面的最終加工，并為主要表面的精加工作好準(zhǔn)備。 3）精加工階段 完成各主要表面的最終加工，使零件的加工精度和加工表面質(zhì)量達(dá)到圖樣規(guī)定的各項要求。在精加工階段，主要問題是如何確保零件的質(zhì)量。,（四） 加工順序的安排,（2）劃分加工階段的作用 1）有利于消除或減小變形對加工精度的影響 粗加工階段中切除的金屬余量大，產(chǎn)生的切削力和切削熱也大，所需夾緊力較大，因此工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和由此而引起的變形較大，不可能達(dá)到較高的精度。在粗加工后再進(jìn)行半精加工、精加工，可逐步釋放內(nèi)應(yīng)力，修正工件的變形，提高各表面的加工精度和減小表面粗糙度值，最終達(dá)到圖樣規(guī)定的要求。 2）可盡早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 在粗加工階段可及早發(fā)現(xiàn)鍛件、鑄件等毛坯的裂紋、夾雜、氣孔、夾砂及余量不足等缺陷，及時予以報廢或修補(bǔ)，以避免造成不必要的浪費。,3）有利于合理選擇和使用設(shè)備 粗加工階段可選用功率大、剛性好但精度不高的機(jī)床，充分發(fā)揮機(jī)床設(shè)備的潛力，提高生產(chǎn)率；精加工階段則應(yīng)選用精度高的機(jī)床,以保證加工質(zhì)量。由于精加工切削力和切削熱小，機(jī)床磨損相應(yīng)較小，利于長期保持設(shè)備的精度。 4）有利于合理組織生產(chǎn)和安排工藝 實際生產(chǎn)中，不應(yīng)機(jī)械地進(jìn)行加工階段的劃分。對于毛坯質(zhì)量好、加工余量小、剛性好并預(yù)先進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力熱處理的工件，加工精度要求不很高時，不一定要劃分加工階段，可將粗加工、半精加工，甚至包括精加工，合并在一道工序中完成，而且各加工階段也沒有嚴(yán)格的區(qū)分界限，一些表面可能在粗加工階段中就完成，一些表面的最終加工可以在半精加工階段完成。,2工序的集中與分散 工序集中是指在一道工序中盡可能多地包含加工內(nèi)容，集中到極限時，一道工序就能把工件加工到圖樣規(guī)定的要求。工序分散則相反，整個工藝過程工序數(shù)目增多，使每道工序的加工內(nèi)容盡可能減少。 （1）工序集中的特點 1）減少工序數(shù)目，簡化了工藝路線，縮短了生產(chǎn)周期。 2）減少了機(jī)床設(shè)備、操作工人和生產(chǎn)面積。 3）一次裝夾后可加工許多表面，因此，容易保證零件有關(guān)表面之間的相互位置精度。 4）有利于采用高生產(chǎn)率的專用設(shè)備、組合機(jī)床、自動機(jī)床和工藝裝備，從而大大提高了勞動生產(chǎn)率，但如在通用機(jī)床上采用工序集中方式加工，則由于換刀及試切時間較多，會降低生產(chǎn)率。 5）采用專用機(jī)床設(shè)備和工藝裝備較多，設(shè)備費用大，機(jī)床和工藝裝備調(diào)整費時，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，對調(diào)試、維修工人的技術(shù)水平要求高。此外，不利于產(chǎn)品的開發(fā)和換代,（2）工序分散的特點 1）工序內(nèi)容單一，可采用比較簡單的機(jī)床設(shè)備和工藝裝備，調(diào)整容易。 2）對工人的技術(shù)水平要求低。 3）生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，變換產(chǎn)品容易。 4）機(jī)床設(shè)備數(shù)量多，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。 5）由于工序數(shù)目增多，工件在工藝過程中裝卸次數(shù)多，對保證零件表面之間較高的相互位置精度不利。,3加工順序的確定 （1） 加工順序的安排 復(fù)雜工件的機(jī)械加工工藝路線通常要經(jīng)過切 削加工、熱處理和輔助工序。 切削加工安排順序四原則： 基準(zhǔn)先行（便于定位） 先粗后精（防止變形） 先主后次（避免浪費） 先面后孔（保證孔的位置精度）,（2）熱處理工序的安排 1）預(yù)備熱處理 預(yù)備熱處理包括退火、正火、時效和調(diào)質(zhì)等。這類熱處理的目的是改善加工性能，消除內(nèi)應(yīng)力和為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備。其工序位置多在粗加工前后。 退火和正火 經(jīng)過熱加工的毛坯，為改善切削加工性能和消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，常進(jìn)行退火和正火處理。 例如，含碳量大于0.7%的碳鋼和合金鋼，為降低硬度便于切削常采用退火：含碳量低于0.3%的低碳鋼和低合金鋼，為避免硬度過低切削時粘刀而采用正火以提高硬度。退火和正火尚能細(xì)化晶粒，均勻組織，為以后的熱處理作好組織準(zhǔn)備。退火和正火常安排在毛坯制造之后粗加工之前。,調(diào)質(zhì) 調(diào)質(zhì)后，能獲得均勻細(xì)致的索氏體組織，為以后最終熱處理作好組織準(zhǔn)備，因此調(diào)質(zhì)可作為預(yù)備熱處理工序。由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機(jī)械性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終的熱處理工序。調(diào)質(zhì)處理常置于粗加工之后和半精加工之前。 時效處理 時效處理主要用于消除毛坯制造和機(jī)械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 對形狀復(fù)雜的鑄件，一般在粗加工后安排一次時效即可。但對于高精度的復(fù)雜鑄件(如坐標(biāo)鏜床的箱體)應(yīng)安排兩次時效工序。即：鑄造-粗加工-時效-半精加工-時效-精加工。 對一些剛性差的精密零件(如精密絲杠)，為消除加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定零件的加工精度，在粗加工、半精加工和精加工之間安排多次的時效工序。,2）最終熱處理 最終熱處理包括各種淬火、回火、滲碳和氮化處理等。這類熱處理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。 淬火 淬火分為整體淬火和表面淬火兩種，其中表面淬火因變形、氧化及脫碳較小而應(yīng)用較多。為提高表面淬火零件的心部性能和獲得細(xì)馬氏體的表層淬火組織，常需預(yù)先進(jìn)行調(diào)質(zhì)及正火處理。其一般加工路線為：下料-鍛造-正火(退火)-粗加工-調(diào)質(zhì)-半精加工-表面淬火-精加工。,滲碳淬火 滲碳淬火適用于低碳鋼和低合金鋼，其目的是使零件表層含碳量增加，經(jīng)淬火后使表層獲得高的硬度和耐磨性，而心部仍保持一定的強(qiáng)度和較高的韌性及塑性。 滲碳處理按滲碳部位分整體滲碳和局部滲碳兩種。局部滲碳時對不滲