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精益改善之道 -精益生產理解與實施,課程目錄,第一部分:精益生產方式概要 第二部分:認識浪費 第三部分:精益生產之方式與要求 第四部分:精益生產之管理手段活用 第五部分:減少庫存 第六部分:精益生產之關鍵點突破 第七部分:精益思想與文化建立 第八部分:精益生產之推行 第九部分:與學員交流及推行案例研討,第一部分:精益生產方式概要 1.精益生產方式簡介 2.精益生產方式價值-七個零目標,第一部分:精益生產方式概要 1.1 精益生產方式簡介,何謂精益生產？,談談我們對“精益生產”的認識： 1. 2. 3. 4. 為什么我們需要精益生產? 1. 2. 3.,第一部分:精益生產方式概要 1.1 精益生產方式簡介,何謂精益生產？ 概念一:,Lean Production,上世紀80年代，美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產管理方面有許多獨到的生產方式，正是這些生產方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質占領國際汽車市場，將這些生產方式進行總結，并稱之為“Lean Production ，簡稱LP”。,簡稱LP,精益 生產,第一部分:精益生產方式概要 1.1 精益生產方式簡介,何謂精益生產？ 概念二：,Just In Time,從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產效率，提出“只在客戶需要的時候，生產客戶需要數(shù)量的品種的產品”的口號，并生產過程中積極探索改善，不斷地縮短生產周期、降低成本、提高品質，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產方式稱之為“Just In Time ”，簡稱“JIT”。,簡稱JIT,適品 適量 適時,第一部分:精益生產方式概要 1.1 精益生產方式簡介,“JIT”的概念 JIT是英文“Just In Time”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產，即通常所講的使生產做到“在需要的時候，按需要數(shù)量生產所需要的產品”。 其主要目的是使生產過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產線。 豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產模式： 連續(xù)流動； 單件流； 拉動方式生產； 均衡化； 標準化； 柔性化。,第一部分:精益生產方式概要 1.1 精益生產方式簡介,何謂精益生產？ 概念三：,New Production System,簡稱NPS,上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產模式，為了使企業(yè)內的人員能夠轉變觀念，改變原來生產中的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“New Production System”，簡稱“NPS”。,新 生產 系統(tǒng),第一部分:精益生產方式概要 1.1 精益生產方式簡介,精益生產到底是什么？ 對精益的理解： 從客戶的角度準確定義價值； 確定產品的價值流（尋找浪費）； 建立最佳的產品生產體系； 讓客戶拉動生產； 不斷地進行改善，精益求精。 精益生產體系包括： 一種模式； 一些方法； 一些工具； 一些理念。,第一部分:精益生產方式概要 1.1 精益生產方式簡介,精益生產體系架構模式：,0,追求卓越的業(yè)績：,第一部分:精益生產方式概要 1.2 精益生產方式價值-七個零目標,第一部分:精益生產方式概要 1.2 精益生產方式價值-七個零目標,對七個“零”目標理解:,7個“零”目標, 零切換 零庫存 零抱怨 零不良 零故障 零停滯 零事故,第一部分:精益生產方式概要 1.2 精益生產方式價值-七個零目標,從觀念開始改變： 三個公式有何不同？ 精益生產首先就是要求轉變關注點：,1、成本,+ 利潤 = 銷售價格,2、利潤,= 銷售價格 - 成本,3、銷售價格,- 成本 = 利潤,過去,銷售價格,現(xiàn)在,成本,第一部分:精益生產方式概要 1.2 精益生產方式價值-七個零目標,關于成本的認識： 成本 = 降低成本的途徑：,材料費+生產人工費+設備折舊費+生產車間租賃費 +能源費+管理費,生產中各資源的最低限度費用+浪費,消除浪費,精益生產的產生與發(fā)展 1.2 精益生產方式價值-七個零目標,精益生產的核心理念：,消除生產過程中的一切“浪費”！,“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。 大野耐一 假如商品售價中成本占90、利潤為10，把利潤提高一倍 的途徑有： 一、銷售額增加1倍； 二、從90總成本中剝離出10不合理因素（即無謂的“浪費”）。,第一部分:精益生產方式概要 1.2 精益生產方式價值-七個零目標,推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:,消除浪費,消除浪費,消除浪費,浪 費,浪 費,浪 費,沒有浪費,精 益 成 本,目標,企業(yè)不斷地強化自己的生產過程，隨時消除生產過程中的浪費，力求使生產過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產看起來很“精”，但又能達到很“益”的結果。,第二部分:認識浪費 1. 浪費等于在“燒錢” 2. 制造現(xiàn)場的八大浪費 3. 價值流圖與分析方法 4. 價值流圖繪制練習,第二部分:認識浪費 2.1 浪費等于在燒錢,浪費與價值： 價值的定義: 一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。 浪費的定義： 不為產品（或服務）增加價值的任何過程； 盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”； “顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 下列過程是否為浪費過程?,搬運,包裝作業(yè),庫存,來料檢驗,組裝產品,電鍍油漆,加工零件,第二部分:認識浪費 2.1 浪費等于在燒錢,我們總結一下在生產中哪些屬于浪費? 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,第二部分:認識浪費 2.2 生產過程中的八大浪費,關于浪費的說明:,M U D A,第二部分:認識浪費 2.2 生產過程中的八大浪費,關于浪費的說明:,M U D A,（接上表）,第二部分:認識浪費 2.2 生產過程中的八大浪費,更大的看不見的浪費(第八大浪費)：,人的潛力未發(fā)揮！,1、管理者管理上的浪費 2、員工潛力未挖掘的浪費,案例：蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進行設計、安裝、布置，等生產后發(fā)現(xiàn)生產線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運時間。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,認識價值流圖（VSM）： 價值流的定義： 英文Value Stream Mapping的縮寫； 一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程（包括增值和非增值的）。 識別價值流圖的目的： 對當前狀況有個基本了解； 把原料物流和信息流聯(lián)系到一起； 幫助尋找浪費的來源； 建立改善后流程的想法； 實施精益改善。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,當前狀態(tài)的價值流圖： 當前狀態(tài)價值流繪制要求： 一般以工藝圖為基礎進行繪制； 需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。 價值流程中流動的資源： 人員的流動； 材料的流動（處理）； 零件（半成品）的流動； 產品的流動； 設備的流動（傳輸）； 信息的流動； 工程流（變更）。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價值流圖： 理想狀態(tài)價值流圖思考法： 客戶需求逆推法：確定客戶對產品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。 產品增值流動法：價值流程目的是為“產品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。 當前流程分析法：對當前流程圖中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價值流圖： 理想狀態(tài)價值流圖關注點： 生產節(jié)拍（TAKT）應該是多少? 您愿意建立一個成品超市嗎？ 您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程? 哪兒需要您應用超市式的拉式系統(tǒng)? 您會在生產鏈上的哪個點安排生產？ 您如何給您的產品分級？ 您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量? 什么樣的流程改進是必不可少的?,第二部分:認識浪費 2.4 價值流圖繪制練習,價值流圖的繪制： 繪制分析表： 繪制流程圖：,1.,2.,3.,4.,第二部分:認識浪費 2.4 價值流圖繪制練習,選擇工作中具有代表性的某產品： 繪制與分析當前流程狀態(tài)； 繪制理想狀態(tài)價值流圖； 比較兩個流程的不同，找出改善點。,第三部分:精益生產之方式與要求 1. 連續(xù)流（無間斷流程） 2. 一個流（單件流） 3. 拉動式生產（后拉式） 4. 均衡生產 5. 柔性生產 6. 標準化,第三部分:精益生產之方式要求 3.1 連續(xù)流,何謂“連續(xù)流 ”？ 也叫無間斷生產流程，從生產的第一個工程到產品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。 為何需要生產流程“無間斷”？ 流程有間斷就會有庫存； 有間斷就拉長了生產周期（生產前置期）； 有間斷會造成流程步調（節(jié)拍）不一致。,生產線1,自動 設備,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,多數(shù)手工作業(yè) 面向生產線,中間在庫很多，不連續(xù),某電子廠組裝線示意圖,自動插件,有間斷流程圖示：,生產線2,第三部分:精益生產之方式要求 3.1 連續(xù)流,連續(xù)流程圖示：,第三部分:精益生產之方式要求 3.1 連續(xù)流,討論： 連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關系？ 連續(xù)流是消除哪些浪費后的結果？ 思考: 我們的流程中在哪里是“間斷”的？ 現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產之方式要求 3. 單件流,何謂“一個流”？ 也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產出的整個生產過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產方法。 為何需要生產流程“單件”？ 這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量； 一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。,第三部分:精益生產之方式要求 3.2 單件流,第三部分:精益生產之方式要求 3.2 單件流,討論： 單件流的方式與浪費消除有什么關系？ 單件流是消除哪些浪費后的結果？ 思考: 我們的流程中在哪里不是單件流動的？ 現(xiàn)“堆積”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產之方式要求 3.3 拉動式,何謂“拉動式生產”？ 生產活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產時，每一個生產過程都是由下一個生產過程的需求決定，從而不生產額外的產品，這樣就可以消除因生產過剩產生的多余庫存了。 為何需要“拉動式生產”？ 沒有需求的生產是沒有意義的； 拉動使生產有了方向性； 通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。,第三部分:精益生產之方式要求 3.3 拉動式,推動式方式：,拉動式方式：,第三部分:精益生產之方式要求 3.3 拉動式,討論： 拉動式的方式與浪費消除有什么關系？ 拉動式是消除哪些浪費后的結果？ 思考: 我們的各生產工序的生產能做到完全的拉動式的嗎？ 應該通過什么方法做到拉動式？,第三部分:精益生產之方式要求 3.4 均衡生產,何謂“生產均衡化”？ 當生產流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產節(jié)拍一致，這時生產效率是最高的。穩(wěn)定生產制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產改善的重要課題。 為何需要生產流程“均衡化”？ 生產均衡時，效率最高； 生產均衡，說明過程的波動小，浪費少。,第三部分:精益生產之方式要求 3.4 均衡生產,討論： 生產(流水)線均衡與浪費消除有什么關系？ 生產(流水)線均衡是消除哪些浪費后的結果？ 思考: 我們的生產線中各工序是均衡的嗎？ 應該通過什么方法使生產線達到均衡？,第三部分:精益生產之方式要求 3.5 柔性生產,何謂“生產柔性化”？ 與過去的剛性生產體制相對應，是指保持一種柔性的生產能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。 為何需要生產體制“柔性化”？ 客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的； 競爭對手的進步要求我們必須要更進一步； 同行業(yè)的競爭已經從國內走向國際。,第三部分:精益生產之方式要求 3.5 柔性生產,討論： 柔性體制與浪費消除有什么關系？ 柔性體制是在消除了哪些浪費后產生的結果？ 思考: 我們的“客戶”有哪些挑剔的要求？ 目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性？還可以怎樣改善？,第三部分:精益生產之方式要求 3.6 標準化,何謂“生產標準化”？ 將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。 為何需要“生產標準化”？ 首先是通過作業(yè)標準（Opration Standard）實現(xiàn)標準作業(yè)（Standard Opration）； 標準化才能保持流動的穩(wěn)定； 標準化的效率最高，浪費最少。,第三部分:精益生產之方式要求 3.6 標準化,討論： 在作業(yè)過程中實行標準化與浪費消除有什么關系？ 生產過程標準化是在消除了哪些浪費后產生的結果？ 思考: 我們流程的每個過程都有作業(yè)標準嗎？ 目前我們實現(xiàn)標準作業(yè)了嗎？如何改善？,第四部分:精益生產之管理手段活用 1. 看板管理對精益生產的支持 2. 徹底地5S是精益生產的基礎 3. 目視管理與精益生產 4. 精益生產與IE手法的活用 5. TPM（全面生產保全）活動對精益生產保障 6. 其它管理手段與精益生產,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.1 看板管理在精益生產中的作用,看板管理的啟示-超市：,超級市場不僅可以 非常及時地滿足顧客 對商品的需求，而且 可以非常及時地把顧 客買走的商品補充上。,當計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充。,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.1 看板管理在精益生產中的作用,看板的作用： 生產以及搬送的作業(yè)指令 防止過量生產和搬送 進行“目視管理”的工具 改善的工具,看板使用的6個規(guī)則： 沒有看板不能生產，也不能搬送 看板只能來自后工序 前工序只能生產取走的部分 前工序按收到看板的順序進行生產 看板必須與實物在一起 不能把不良品交給后工序,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.1 看板管理在精益生產中的作用,看板種類與用途：,看板,傳送看板,管理看板,生產看板,信號看板,工序內看板,外協(xié)看板,工序間看板,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產基礎,5S,6S,案例,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,安全,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產基礎,5S定義與理解： 整理： 將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理。 對現(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進行調查和采取對策解決。 整理也可用在對文件、辦公及事務管理方面。 活動的重點是：層別管理和發(fā)生源對策,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產基礎,整頓： 對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規(guī)劃，如分為經常使用物品區(qū)、不經常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當?shù)臉俗R。 將物品在上述場所分類擺放整齊。 對這些物品在顯著位置做好適當?shù)臉俗R。在整頓中鼓勵一個“三定原則”：定點、定容、定量，其中對辦公室主要要求前兩項，倉庫、生產線等則要求“三定”。 活動的重點是：定位放置和消除找尋的時間,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產基礎,清掃： 將工作場所內所的地方，工作時使用的儀器、設備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。 清掃地面、墻上、天花板上的所有物品。 儀器設備等的清理、破損物品進行清理。 防止污染，清理污染源 （舉例：機房灰塵污染） 活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙 清掃奉行一個“三掃”原則：掃漏 （溢出物）、掃黑 （不起眼處）、掃怪 （一切覺得不對勁的地方）。,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產基礎,清潔： 經常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有： 分5S工作負責人，負責相關的5S責任事項。 每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。 經常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。 清潔要奉行“三不”原則：不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復臟亂 活動的重點是：目視管理和5S的標準化,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產基礎,素養(yǎng)： 每個員工都養(yǎng)成良好的習慣，遵守規(guī)則，積極主動。 遵守作息時間。 工作時精神飽滿 儀表整齊 保持環(huán)境的清潔。 鼓勵“三守”原則：守紀律、守時間、守標準 活動的重點是：培養(yǎng)習慣和建立檢查評比制度,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產基礎,討論： 5S與浪費消除有什么關系？ 公司在推行5S方面有何經驗供大家分享？ 思考: 我們公司現(xiàn)在的5S做到位了嗎，應如何進行改善？,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.3 目視管理與精益生產,目視管理定義： 將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。 目視管理類別： 色別管理； 痕跡管理； 定置管理； 劃線管理。,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.3 目視管理與精益生產,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.4 IE手法與精益生產,工業(yè)工程IE： 英文Industrial Engineering的縮寫，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。 IE手法： 以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.4 IE手法與精益生產,肢體使用原則 雙手同時開始同時結束動作 雙手動作對稱反向 身體動作以最低等級進行 動作姿勢穩(wěn)定 連續(xù)圓滑的曲線動作 利用物體慣性 減少動作注意力 動作有節(jié)奏,作業(yè)配置原則 材料工裝的3定(定位、定容、定量） 材料工裝預置在小臂范圍內 材料工裝的取放簡單化 物品的移動以水平移動最佳 利用物品自重進行工序間傳遞 作業(yè)高度適度以便于操作 需滿足作業(yè)照明要求,機械工具設計原則 用夾具固定產品及工具 使用專用工具 合并兩種工裝為一個,提高工裝設計的便利性，減少疲勞 機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化 操控程序與作業(yè)程序配合,動作經濟原則,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.4 IE手法與精益生產,流程經濟原則,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.5 TPM與精益生產,TPM：（Total Prodactive Maintenance)全面生產保全的英文縮寫：,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.5 TPM與精益生產,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.5 TPM與精益生產,第四部分:精益生產之管理手段活用 4.6 其他管理方法與精益生產,生產線布局： 根據(jù)生產流程，對生產線的布置進行重新設定，以使生產效率能達到最優(yōu)水平。 U形線： 讓生產線材料的“輸入（INPUT）”端和產品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。 自動化： 對搬送等不產生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費。 現(xiàn)場現(xiàn)物： 是對生產相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等。,第五部分:減少庫存 1.制造業(yè)產生庫存的原因 2.庫存掩蓋的問題 3.庫存是萬惡之源 4.如何有效減少庫存,第五部分:減少庫存 5.1 庫存產生的原因,庫存多，避免來不及！,注意,超產好?。?第五部分:減少庫存 5.2 庫存掩蓋的問題,書,面,作,業(yè),大,排,長,龍,待,廠,商,漫,待,檢,驗,品,大,排,長,龍,過,度,的,工,程,設,（,非,必,的,）,工,單,大,排,長,龍,在,製,過,多,機器故障,缺料,生產效率低,庫存,第五部分:減少庫存 5.3 庫存是萬惡之源,無形損失比有形損失更可怕： 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化； 二是設備能力及人員需求的誤判。,庫存是 萬惡之源,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,庫存 超產 欠產,生產工序間的 半成品,準時,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產量的整合活動。,不生產不需要的東西 高品質、堅強的供應商關系 穩(wěn)定、可觀測的最終產品需求,Pull,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,生產計劃只下達到最后一道工序 其余工序沒有生產計劃 用“看板”傳遞 各工序只生產后工序所需的產品避免了生產不必要的產品 只在后工序需要時才生產避免和減少了不急需品的庫存量 生產指令只下達給最后一道工序最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,原料庫存回轉率=上月末庫存金額/本月使用總額 成品庫存回轉率=上月末庫存金額/本月出貨總額,回轉率,回轉率,努力改變庫存，降低成本,推行精益生產,12月,0.31月,第六部分:精益生產之關鍵點突破 1.暗燈（ANDO）的使用與品質問題的解決 2.品種快速切換能力（SMED）的提升 3.生產節(jié)拍與拉動繩索的變革 4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破(重點講授) 5.員工教導與多能工的培育和使用 6.供應鏈的關注與指導（源流保證）,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.1 暗燈等使用與品質問題解決,立即停線解決問題： 生產線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產，以避免不合格品流出。 工作小組： 是對生產相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法。 五個為什么： 當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 防呆設置： 通過設置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤。,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.1 暗燈等使用與品質問題解決,五個為什么： 當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 實施模式：,原因,原因,問題,問題,原因,問題,原因,問題,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,什么是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速換模) 傳統(tǒng)的切換觀念： 要求很高的知識和技巧 只有通過經驗的積累才能提高 為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產批量擴大 切換時間： 從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計速度的時間。,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,混淆了內部和外部的切換操作 內部操作: 必須在機器停車時進行的操作 外部操作: 可以在設備運轉時進行的操作 很多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的 切換工作沒有進行優(yōu)化 沒有制定合適的標準 - 誰人何時做什幺 沒有進行平行作業(yè) 工具、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到 很多部件需要裝配 有很多困難的設置，需要進行調整,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,內部時間： 只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間。,外部時間： 可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間。,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.3 生產節(jié)拍與拉動繩索的作用,節(jié)拍： 根據(jù)客戶在一定時期內的需求設定生產節(jié)奏，生產各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設定。 討論： 如何計算節(jié)拍？ 節(jié)拍與生產線的關系怎樣？ 思考： 公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？ 各部門是按節(jié)拍在工作嗎？,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.3 生產節(jié)拍與拉動繩索的作用,標準時間計算,標準時間=正常時間*（1+寬放率） 正常時間=觀測時間* 評比率 例如：某一單元觀測時間為0.8min，評比率為110% 寬放為5%，則 標準時間=觀測時間*評比率*（1+寬放率） =0.8*110/100*(1+0.05) =0.88*1.05 =0.924min,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.3 生產節(jié)拍與拉動繩索的作用,觀測時間,評比 因數(shù),私事 寬放,疲勞 寬放,程序 寬放,特別 寬放,政策 寬放,正常時間,標準時間,標準時間構成,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,突破瓶頸： 找出影響整條生產線生產效率的工序，并加以改善。 緩沖區(qū)： 在瓶頸工序設定緩沖庫存，以解決問題的經常發(fā)生。,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,改善前,改善后,瓶頸工序,改善后效率提升了13%,22,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,平衡生產線： 是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。 生產線不平衡示例：,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,生產線平衡率計算：,平衡率= *100= *100,各工序時間總和 人數(shù)*CT,ti 人數(shù)*CT,上例：平衡率= *100= *100=76%,ti 人數(shù)*CT,111 5*29,生產線平衡損失率計算：,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.5 員工教導與多能工的培育,傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅 日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關系，員工是資產，不是機器。 無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作。 承包商網絡-伙伴關系 零件的單一來源供貨商。 基層管理 盡可能在低管理階層做成一致的決策，決策過程是緩慢的 在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的 多能工： 一名員工掌握多個崗位的技能。 品管圈(Quality Circles) 發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。,第六部分:精益生產之關鍵點突破 6.6 供應鏈的關注與指導,第一次就做對 員工是自己的檢驗員,對自己的產出品質負責 員工被授權去做自己的保養(yǎng)工作,直到問題解決 對供應商進行支援與指導,第七部分:精益思想與文化建立 1. 精益生產之觀念轉變 2. 深刻理解精益生產中的概念術語 3. 自主研究會（QCC小組）與全員參與 4. 活用管理工具是改善成功的技術保證,第七部分:精益思想與文化建立 7.1 精益生產之觀念轉變,以前:,現(xiàn)在:,第七部分:精益思想與文化建立 7.1 精益生產之觀念轉變,以顧客為導向的效率：,提高產量的做法: 400pcs/4人8hr 600pcs/5人8hr 做客戶需求的產量: 400pcs/4人8hr 360pcs/3人8hr,改善,改善,以最少的人員，做出市場實際需求量的產品才是以顧客為導向的真正的效率提升。,第七部分:精益思想與文化建立 7.2 深刻理解精益生產中概念術語,第一類：長期理念是成功的基石 原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。 第二類：正確的流程方能產生優(yōu)異成果 原則2: 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。 原則3：實施拉動式生產制度以避免生產過剩。 原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產均衡化）。 原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質管理的文化。 原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎。 原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。 原則8：使用可靠的、經過充分測試的技術以協(xié)助員工及生產流程。,第七部分:精益思想與文化建立 7.2 深刻理解精益生產中的概念術語,第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值 原則9： 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導 者，使他們能教導其他員工。 原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。 原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網絡，激勵并助其改進。 第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅動力 原則12：親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況（現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實）。 原則13：不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能 的選擇，并快速執(zhí)行決策。 原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學習型組織。,第七部分:精益思想與文化建立 7.3 自主研究與全員參與,案例,QC小組活動,針對主要的質量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質量活動。 推行QC小組活動的意義有： 通過小組式的學習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力； 通過QC手法學習與運用，加強企業(yè)的基礎管理； 通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所； 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經營。,Quality Control Cycle,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關鍵,精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況 精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步； 改善的理念是對的，要堅持; 要活用管理工具進行改善。,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關鍵,前言 精益生產模式來自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產模式絕非一天兩天、一年兩年的時間，而是幾十年來堅持不懈，持之以恒，不斷改善的結果。當下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行JIT時遇到的問題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經歷，并從此對JIT有了錯誤的認識，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始，逐漸推進。 何謂改善？ 所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長。 精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結。,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關鍵,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關鍵,1、選定改善項目,10、結果鞏固，再改善,9、改善總結，效果評估,8、改善過程跟蹤,7、改善實施,6、確定改善方案,5、現(xiàn)狀調查,4、小組成員培訓,3、確定改善目標,2、確定改善小組,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關鍵,改善背景：公司每月營業(yè)額為300萬元，但長期庫存