數(shù)控車床軸承套塑件注塑模具設計說明書

需要購買圖紙咨詢Q1459919609或Q1969043202數(shù)控車床軸承套塑件注塑模具設計摘 要針對塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術(shù)要求。 此說明書介紹了數(shù)車車床軸承套成型模具設計及制造，考慮到注射機的大小，因此模具采用一模一件，側(cè)澆口進料，注射機選用 G54-S-400，有合理的排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。在模具設計的過程中，采用了 UG 三維造型，AutoCAD 繪制總裝圖及各成型零件圖，并編制加工工藝卡等零件的機加工工藝。關(guān)鍵詞：ABS；側(cè)澆口；一模一件；注塑模；37目 錄摘要1 第1章 選擇與分析塑料原料5 1.1選擇制件材料5 1.2分析塑件材料性能5 1.2.1 分析制件材料的使用性能5 1.2.2 分析塑料工藝性能6 1.3結(jié)論6 第2章 確定塑料成型方式及工藝過程7 2.1塑件成型方式的選擇7 2.2成型工藝規(guī)程8 第3章 分析塑件結(jié)構(gòu)工藝性9 3.1塑件尺寸精度分析9 3.2塑件表面質(zhì)量分析9 3.3塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析10 第4章 初步選擇注射成型設備11 4.1依據(jù)最大注射量初選設備11 4.1.1 計算塑件的體積11 4.1.2 計算塑件的質(zhì)量12 4.1.3 計算每次注射進入模具塑料總體積（總質(zhì)量）12 4.2依據(jù)最大鎖模力初選設備13 第5章 確定塑件成型工藝參數(shù)14 5.1溫度14 5.2壓力14 5.3時間（成型周期）15 5.4注射成型工藝卡15 第6章 分型面的確定與澆注系統(tǒng)的設計16 6.1確定型腔數(shù)目及布置16 6.2選擇分型面17 6.3澆注系統(tǒng)的設計18 6.4設計排氣和引氣系統(tǒng)設計19 第7章 設計注射模具成型零件20 7.1成型零件結(jié)構(gòu)設計20 7.2成型零件尺寸計算20 7.3成型零件尺寸校核21 7.4型腔側(cè)壁厚度和底板厚度計算22 第8章 注射模具結(jié)構(gòu)類型及模架的選用23 8.1確定模架組合形式23 8.2確定內(nèi)模鑲塊尺寸23 8.3確定模架主參數(shù)24 8.4選擇模架類型25 8.5檢驗所選模架25 第9章 設計注射模具調(diào)溫系統(tǒng)26 9.1冷卻水體積流量26 9.2冷卻管到直徑的確定26 9.3冷卻回路所需的總表面積27 9.4冷卻回路的總長度27 9.5冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu)28 第10章 設計注射模推出機構(gòu)29 10.1推出力F計算29 10.2確定推出機構(gòu)方式29 10.3澆注系統(tǒng)凝料脫模30 第11章 模具工程圖繪制及材料選擇31 11.1 模具總裝圖31 11.2 明細表及模具材料32 結(jié)論44 參考文獻45 致謝46第1章 緒論1.引言模具被稱為“百業(yè)之母”。的確，模具是工業(yè)生產(chǎn)中最基礎和最具有源頭意義的一環(huán)，無論在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產(chǎn)品中，60%80%的零部件都依靠模具孕育而來。作為制造業(yè)的上游部分，模具對產(chǎn)品質(zhì)量、效益的決定作用會在工業(yè)流程的洪波中成倍放大，遠遠超出人們的想象。因此，要說模具決定著一個國家制造業(yè)的國際競爭力，半點都不夸張。在現(xiàn)代機械制造業(yè)中，模具工業(yè)已成為國民經(jīng)濟中一個非常中重要的行業(yè)，許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)，在很大程度上依賴于模具制造技術(shù)，特別是在汽車、輕工、電子和航空等行業(yè)中尤顯重要。模具作為一種高附加值和技術(shù)密集型產(chǎn)品，其技術(shù)水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。當前，國內(nèi)模具企業(yè)大多集中在中低檔領域，技術(shù)水平和附加值偏低，而一些高精密、高質(zhì)量的模具制品仍依賴進口。對于行業(yè)來講，提升技術(shù)含量，走向高端，是未來的必然選擇。同時，國際模具界巧妙借力于IT技術(shù)，以網(wǎng)絡提升效率、優(yōu)化服務，這種做法也是值得效仿的方向。對于從業(yè)者來說，模具業(yè)一直存在且不斷擴大的人力資源缺口也是個人前景的莫大機遇。但細分來講，人力缺口同樣以兼具國際眼光與實戰(zhàn)經(jīng)驗的高端人才為主，而普通設計人員并不缺乏，因此要大力發(fā)展被稱為“百業(yè)之母”的模具行業(yè)，這就要求我們設計者有著更高的水平。第1章 選擇與分析塑料原料1.1選擇制件材料 軸承套為工程類零件（二維如圖 1-1、三維圖 1-2），需大批量生產(chǎn)，通過查參考資料塑料成型工藝與模具設計表2-1.圖1-1 軸承套二維圖形圖1-2 軸承套三維圖形無毒、無味，熱變形溫度都比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龍等都高，尺寸穩(wěn)定性好，具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能；價格便宜，原料易得，是目前產(chǎn)量最大、應用最廣的工程類素塑料之一。 因此最終選取材料品種為 ABS。1.2分析塑件材料性能1.2.1 分析制件材料的使用性能通過相關(guān)知識的學習，對 ABS 塑料的成型工藝性能有一定的了解。查參考資料塑料成型工藝與模具設計表 21 及相關(guān)塑料模具設計資料可得： 綜合性能好，沖擊強度，力學強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學穩(wěn)定性，電氣性能好，易于成型和機械加工，其表面可鍍烙，是和制作一般機械零件，減震零件，傳動零件核結(jié)構(gòu)零件。1.2.2 分析塑料工藝性能 （1） ABS 塑料易吸水，所以需要進行干燥處理； （2） ABS 流動性中等，宜用高料溫、高模溫、高壓注射成型； （3） 溢邊值 0.04mm,尺寸穩(wěn)定性好； （4） ABS 塑件盡可能有大的脫模斜度； 我們將 ABS 的性能特點歸類可得表 1.1 內(nèi)容： 表 1.1 原材料 ABS 分析 塑料品種 結(jié)構(gòu)特點 使用溫度 化學穩(wěn)定性 性能特點 成型特點 ABS屬于熱塑性塑料 線型結(jié)構(gòu)結(jié)晶型材料，呈微黃色或白色的不透明塑料 連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度為93左右 高尺寸穩(wěn)定性好，具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能；不透明、耐氣候性差，在紫外線作用下易變脆發(fā)硬 尺寸穩(wěn)定性好，具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能；耐熱性不高，不透明，耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆 吸濕性強，原料要干燥；流動性中等，宜用高料溫、高模溫、高壓注射成型；溢邊值0.04mm;尺寸穩(wěn)定性好；塑件盡可能有大的脫模斜度 結(jié)論 ABS塑料的耐熱性差，嚴格控制模具溫度，一般在4060為宜，模具應用耐磨鋼，并淬火 在紫外線作用下易變硬變脆。 1.3結(jié)論 電器后蓋制件為日常用品，要求具有一定的強度和耐磨性能，中等精度，外表面無瑕疵、美觀、性能可靠。采用 ABS 材料，產(chǎn)品的使用性能基本能滿足要求，但在成型時，要注意選擇合理的成型工藝，對原料充分干燥、采用較高的溫度和壓力。 第2章 確定塑料成型方式及工藝過程 2.1塑件成型方式的選擇 塑料成型的種類很多，包括各種模塑成型、層壓成型和壓延成型等。其中模塑成型種類較多，如注射成型、擠出成型、壓縮模塑、傳遞模塑等，根據(jù)電器后蓋塑件選擇 ABS 工程塑料，屬于熱塑性塑料，制品需要大批量生產(chǎn)。所以圖 1-1 所示電器后蓋塑件應選擇注射成型生產(chǎn)。 2.2成型工藝規(guī)程 一個完整的注射成型工藝過程包括成型前準備、注射過程及塑件的后處理三個過程。 1成型前的準備 1） 對 ABS 原料進行外觀檢驗：對 ABS 原料進行含水量、外觀色澤、顆粒情況、有無雜質(zhì)并測試其熱穩(wěn)定性、流動性和收縮率等指標。 2） ABS 著色：粉狀或粒狀熱塑料的著色，可以用直接法實現(xiàn)。 3） ABS 是吸濕性強的塑料，成型前應進行充分的預熱干燥，使含水量降至 0.1以下。查表 2-7 及相關(guān)模具設計資料。ABS 干燥條件為：干燥 85 95，時間 45h。除去物料中過多的水分和揮發(fā)物，防止成型后塑件出現(xiàn)氣泡和銀絲等缺陷。 4） 為了使塑料制件容易從模具內(nèi)脫出，模具型腔或模具型芯還需涂上脫模劑，根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場實際條件選用硬脂酸鋅、液體石蠟或硅油等 2注射過程一般包括：完整的注射成型過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等步驟。 3塑件后處理 由于塑件壁厚較薄，精度要求不高，在夏季沒有進行后處理，冬季濕潮環(huán)境下有個別塑件發(fā)生翹曲變形，參考表 2-7、表 2-24 及相關(guān)模具設計資料，可采用以下退火處理工藝。 a. 熱水。將熱水加熱到80100，將產(chǎn)品放入3040min（與塑件壁厚有關(guān)） b. 烘箱。把產(chǎn)品放入紅外線烘箱里，把烘箱溫度調(diào)節(jié)到 7090，時間 1520 分鐘。（通過查閱劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計中的表2-7 常用塑料的成型前處理和后處理的工藝條件）第3章 分析塑件結(jié)構(gòu)工藝性 3.1塑件尺寸精度分析 該塑件為一個軸承套塑件，尺寸精度為一般精度，通過查閱劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計中的表2-8，得 ABS 一般精度等級為MT3。通過查閱劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計中的表 2-9，標注主要尺寸公差要求如下（單位均為mm)。 塑件外形尺寸： 58-00.40不變（MT3） R30 0+0.5改為R30.5-00.5. ( MT3 ) R14-00.32改為 13.68 0+0.32（MT3）28 0+0.28 不改 （MT3）塑件內(nèi)形尺寸： 8改為7.86 0+0.28 （MT5） 3.6改為3.36 0+0.24（MT5）塑件中心距尺寸：37.5 0+0.56 改為37.780.28 43 0+0.64 改為42.680+0.2442.5 0+0.64改為42.820+0.243.2塑件表面質(zhì)量分析 塑件的表面粗糙度 查 GB/T142341993 可知，ABS 注射成型時，表面粗糙度的范圍在Ra 0.0251.6mm之間。而該塑件表面粗糙度要求為一般精度，我們?nèi)镽a 0.8。而塑件內(nèi)部沒有較高的表面粗糙度要求。 3.3塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 1） 該塑件的外形為大致的長方形與圓形。壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。 2） 在塑件內(nèi)壁有6處鏤空。因此，需要成型零件。 3) 脫模斜度。查表 2-11 可知，材料為 ABS 的塑件，其型腔脫模斜度一般為35 120，型芯脫模斜度為 3040，取型腔的 50，型芯的脫模斜度為35 4） 加強筋。該塑件結(jié)構(gòu)復雜，自身結(jié)構(gòu)具有加強筋作用，強度足夠。 通過以上分析可見，該塑件結(jié)構(gòu)屬于一般復雜程度，結(jié)構(gòu)工藝性合理，不需對塑件的結(jié)構(gòu)進行修改；塑件尺寸精度中等，對應的模具零件的尺寸加工容易保證。注射時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，塑件的成型要求可以得到保證。第4章 初步選擇注射成型設備 初選注射機規(guī)格通常依據(jù)注射機允許的最大注射量、鎖模力及塑件外觀尺寸等因素確定。習慣上依據(jù)其中一個設計依據(jù)，其余都作為校核依據(jù)(在后續(xù)章節(jié)中完成)。4.1依據(jù)最大注射量初選設備 通常保證制品所需注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的的 80，否則就會造成制品的形狀不完整、內(nèi)部組織疏松或制品強度下降等缺陷；而過小，注射機利用率偏低，浪費電能，而且塑料長時間處于高溫狀態(tài)可導致塑料分解和變質(zhì)，因此，應注意注射機能處理的最小注射量，最小注射量通常應大于額定注射量的 20。 4.1.1 計算塑件的體積 圖 4.1.1 塑件體積V =6.23cm3 4.1.2 計算塑件的質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量是為了選擇注射機及確定模具型腔數(shù)。查參考資料塑料成型工藝與模具設計表 2.1 得 ABS 塑料密度r= 1.03g/cm3，所以，塑件的質(zhì)量為： M =Vrx19.68x1.03 = 20.27g 根據(jù)塑件形狀及尺寸：外形為矩形與圓形，最大長度為58mm、寬度為58mm高度為14mm，尺寸中等；同時對塑件原材料的分析得知 ABS 流動性較好。所以電器后蓋成型我們采用一模一件的模具結(jié)構(gòu)。 塑件成型每次需要注射量(含凝料的質(zhì)量，初步估算為15g)為25g。 4.1.3 計算每次注射進入模具塑料總體積（總質(zhì)量） V=M=1551.03=24.3cm3注射量小于等于注射機允許的最大注射量的80% = V80%=24.30.8=30.38cm3 因此，所選的注塑機的最大注射量需要大于等于30.38cm 3，通過查閱劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計中的表2-20常用國產(chǎn)注射機型號及技術(shù)參數(shù)，初選XS-ZY-125型號的螺桿式注射機,滿足注射機小于或等于注射機允許的最大注射量的80%，注射機的主要參數(shù)如表4-1所示。 表 4-1 注射機主要參數(shù) 理論注射量/cm 125 模板最大行程/mm 180 螺桿直徑/mm 42 最大模具厚度/mm 300 注射壓力/Mpa 119 最小模具厚度/mm 200 注射行程/mm 模板尺寸/mm 420x450 注射時間/s 拉桿空間/mm 290x260 塑化能力(g/s) 噴嘴球半徑/mm SR12 合模力/KN 900 噴嘴口直徑/mm 4 注射方式 螺桿式 定位孔直徑/mm 100 4.2依據(jù)最大鎖模力初選設備 當熔體充滿模腔時，注射壓力在模腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力會使模具沿分型面脹開，為此，注射機的鎖模力必須大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力，以避免發(fā)生溢料和漲?，F(xiàn)象。 根據(jù)成型所需鎖模力初選所需注射機規(guī)格。 1單個塑件在分型面上投影面積A1 A158mm58mm =3364mm2 2成型時熔體塑料在分型面上投影面積A 由于ABS流動性較好。所以電器后蓋塑件成型我們采用一模二件的模具結(jié)構(gòu)，所以 A=A1 +A凝=3364 +1500mm2=4864mm2 3成型時熔體塑料對動模的作用力F F=AP=4864x34.2= 16349N= 163KN 式中 p塑料熔體對型腔的平均成型壓力，查參考資料塑料模具成型工藝與模具設計表 2-21 可知成型 ABS 塑件型腔所需的平均成型壓力p=34.2 MPa。 4 根據(jù)合模力必須大于等于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力的原則，通過查閱劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計中的表 2-20部分常用國產(chǎn)注射機型號及技術(shù)參數(shù)，得XS-ZY-125型號的螺桿式注射機的合模力為900KN，滿足要求。主參數(shù)如表 4.1 所示。第5章 確定塑件成型工藝參數(shù) 采用螺桿式塑料注射機，螺桿轉(zhuǎn)速為 3060 r/min。材料預干燥 0.5h 以上。 具體參數(shù)查劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計表 2-24 得出。 5.1溫度 料筒前端：150170；料筒中部：180190；料筒后端：200210；噴嘴：180190；模具：5070。 5.2壓力 注射壓力：60100 MPa；保壓壓力：4060 MPa。 5.3時間（成型周期） 注射時間：25s；保壓時間：510s；冷卻時間：515s；成型周期：1530s。 5.4注射成型工藝卡 方法：紅外線烘箱溫度：70；時間：0.31h。 該制件的注射成型工藝卡片見表 5.1。 表 5.1 數(shù)控車床軸承套注射成型工藝卡片（廠名） 塑料注射成型工藝卡片 資料編號 車間 共 頁 第 頁 零件名稱 數(shù)控車床軸承套材料牌號 ABS 設備型號 XS-ZY-125 裝配圖號 材料定額 每模制件數(shù) 1件 零件圖號 單件質(zhì)量 20.27g 工裝號 材料干燥 設備 空氣循環(huán)干燥箱 溫度（） 8595 時間（h) 45 料筒溫度 （） 料筒一區(qū) 150170 料筒二區(qū) 180190 料筒三區(qū) 200210 噴嘴 180190 模具溫度（） 5070 時間 注射（s） 25 保壓（s） 510 冷卻（s) 515 壓力 注射壓力（MPa) 60100 保壓壓力（MPa) 4060 背壓（MPa) 24 后處理 溫度（） 紅外線烘箱70 時間定額 輔助（min) 0.5 時間（h） 0.51 單件（min) 12 檢驗 編制 校對 審核 組長 編制 校對 審核 第6章 分型面的確定與澆注系統(tǒng)的設計 6.1確定型腔數(shù)目及布置 初選螺桿式注射機選擇XS-ZY-125型號，注射機主要技術(shù)參數(shù)如表5.2。 1 按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)n1 式中 k最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8； mmax 注射機的最大注射量，cm3 ； m j 澆注系統(tǒng)及飛邊體積或質(zhì)量，cm3 ； mi 單個塑件的體積或質(zhì)量，cm3 。 算出來型腔數(shù)為 4.31 個，考慮到注射機的大小跟加工難度。我們選擇一模一腔。 6.2選擇分型面 該塑料外形要求美觀，無斑點和熔接痕，表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量以及成型后能順利取出塑件，設計了一種方案： （1）選塑件大端 A-A 端底平面作為分型面，如圖 6-1 所示； 圖6-1 分型面6.3澆注系統(tǒng)的設計 (1) 主流道設計 XS-ZY-125 型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸查表 2-23 可知，噴嘴球半徑R=12mm，噴嘴孔直徑 d=4mm。根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系: 取主流道球面半徑 R=14mm ；主流道的小端直徑 d0=4.5mm。 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其錐角為=4，表面粗糙度Ra = 0.4mm，拋光時沿軸向進行，以便于澆注系統(tǒng)凝料從其中順利拔出。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計 r=3mm 的圓弧過渡。 (2) 分流道的設計 分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率等因素有關(guān)。該塑件原料選用 ABS，形狀比較復雜，壁厚較薄且壁厚均勻，結(jié)合塑件的結(jié)構(gòu)，采用側(cè)澆口的進料方式。從壓力損失考慮，采用截面形狀為圓形的分流道。查表 3-2，按截面積相等折算：分流道半徑取 R=5mm,分流道長度取決于澆口位置，末端延伸一部分起冷料穴作用。 (1) 澆口設計 1） 澆口形式的選擇 由于該塑件外觀質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小應以盡量不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提。同時，也應盡量使模具結(jié)構(gòu)更簡單。根據(jù)對該塑件結(jié)構(gòu)的分析及已確定的分型面的位置，可選擇的澆口形式有幾種方案，其分析見表 6-1。 表 6-1 澆口形式選擇 類型 特征分析 潛伏式澆口 它從分流道處直接以隧道式澆口進入型腔。澆口位置在塑件內(nèi)表面，不影響其外觀質(zhì)量。但采用這種澆口形式會增加模具結(jié)構(gòu)的復雜程度 輪輻式澆口 中心澆口的一種變異形式。采用幾股料進入型腔，易產(chǎn)生熔接痕，縮短流程，去除澆口時較方便，但有澆口痕跡。模具結(jié)構(gòu)較潛伏式澆口的模具結(jié)構(gòu)簡單 側(cè)澆口 澆口流程短、截面小、去除容易，模具結(jié)構(gòu)緊湊，加工維修方便，能方便地調(diào)整充模時剪切速率和澆口的凍結(jié)時間，使?jié)部谛拚湍先コ奖悖m用于各種形狀的塑件 綜合對塑料成型性能、澆口和模具結(jié)構(gòu)的分析比較，確定成型該塑件的模具采用潛伏式澆口的形式。 2） 進料位置的確定 根據(jù)塑件外觀質(zhì)量的要求以及型腔的安放方式，進料位置設計在靠近塑件分型面處 3） 澆口尺寸的確定 通過查閱劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計中的查表 3-3 可知側(cè)澆口尺寸要求，依次設計澆口尺寸。 (1) 冷料穴設計 冷料穴有 Z 形、球頭形、菌頭形和倒錐形等，其中 Z 形拉料桿的冷料穴應用較普遍，其拉料桿固定在推桿固定板上，尺寸如圖6-3所示。 圖6-3 Z形冷料穴設計 4流動比的校核 查表2-25得數(shù)控車床軸承套塑件成型注射壓力 60100Mpa,通過查閱網(wǎng)絡資料百度文庫ABS塑料簡介中ABS價格方法，可知ABS極限流動比為190。鏈接：/view/d40e924be45c3b3567ec8b67.html 流動比超過允許值值時會出現(xiàn)充型不足，流動比 K 按下式計算：K=Litii=1n=657.5+41+2110=14.7743.25查表 3-5 可以看出一般極限流動比值遠大于 43.25，因此塑料的極限流動比滿足成型要求。 6.4設計排氣和引氣系統(tǒng)設計 由于該塑件屬于殼體類零件，排氣量較小。同時，采用側(cè)澆口模具結(jié)構(gòu)，屬于中小型模具，可利用分型面間隙排氣。還可以利用推桿、活動型芯、鑲件與模板的配合間隙進行排氣，其配合間隙不能超過 0. 04 mm ，一般為0.030.04 mm。 該塑件雖然屬于殼體類塑件，而且型腔與頂桿之間也有間隙進行引氣，在開模及脫模過程中不會形成真空負壓現(xiàn)象。因此不需要設計引氣系統(tǒng)。第7章 設計注射模具成型零件 7.1成型零件結(jié)構(gòu)設計 (1) 型腔的結(jié)構(gòu) 根據(jù)塑件的外形結(jié)構(gòu)，塑件有一定的復雜性，經(jīng)過分析，選擇整體嵌入式型腔模仁。 圖7-1型腔圖形(2) 型芯的結(jié)構(gòu) 型芯是成型塑件內(nèi)表面的凸狀零件，有整體式和組合式兩類。通過對本塑件的分析，加工的復雜程度，結(jié)構(gòu)的牢固程度等，選擇整體嵌入式型芯模仁。 圖7-2型芯圖形7.2成型零件尺寸計算 磨損規(guī)律零件名稱塑件尺寸公差計算公式工作尺寸磨損增大（型腔）徑向尺寸13.68 0+0.32（MT3）13.52 0+0.087.86 0+0.28 （MT5）7.69 0+0.09深度尺寸28 0+0.28 （MT3）27.97 0+0.07磨損減?。ㄐ托荆较虺叽?8-00.40（MT3）58.62-00.1深度尺寸R30.5-00.5. ( MT3 )R31.04-00.1257.3成型零件尺寸校核 對成型零件尺寸校核如下徑向寸： 13.68 0+0.32 （0.7-0.4）0013.68+0.53+0.56=0.190.32 （不滿足）深度尺寸： 28 0+0.28 （0.7-0.4）0028+0.33+0.36=0.290.28 （滿足）將收縮率波動控制在 0.25%時，塑件13.68 0+0.32 尺寸精度dz 按 IT7 加工，dz=0.025，則 0250013.68+0.025=0.3950.4（滿足）7.4型腔側(cè)壁厚度和底板厚度計算 （1） 型腔模仁側(cè)壁厚度及底板厚度的確定 1） 因為這通過查閱劉彥國主編的塑料成型工藝與模具設計中的查表 317 可知型腔側(cè)壁厚度為 2.5mm，從整體模具結(jié)構(gòu)角度考慮，因為這是一模一件，故取型腔的外形尺寸為 58mmx58mm。 2） 型腔模仁底部厚度通過查表 3-25。得型腔模仁厚度取 30mm （2） 型芯模仁側(cè)壁厚度及底板厚度的確定 通過分析其結(jié)構(gòu)，其壁厚為 30mm，取型腔的外形尺寸為 100x100mm, 模仁底部厚度通過查表 3-17，得厚度為35mm。第8章 注射模具結(jié)構(gòu)類型及模架的選用 8.1確定模架組合形式 根據(jù)前面項目分析，軸承套塑件為殼體類塑件，一模一腔，采用側(cè)澆口，因此可以選用直澆口基本型模架，采用鑲件型芯，螺釘固定，查表 3-22基本型模架的組成，可知直澆口基本型C模架可以滿足要求。 圖8-1 分流道及澆口位置8.2確定內(nèi)模鑲塊尺寸 該塑件型腔布置如圖 8-2，一模一腔左右分布，型腔在分型面上長度 L=60mm。根據(jù)經(jīng)驗：當塑件尺寸 50100mm 時，內(nèi)模鑲塊側(cè)壁厚取 25mm 左右。則內(nèi)模鑲塊長度為 100mm,內(nèi)模鑲塊寬度為 100mm。 8.3確定模架主參數(shù) 塑件在分型面上的投影面約 1200mm，查表 3-25，模板的壁厚 A=20mm。結(jié)合模仁長、寬值可以確定模具長度可取 150250mm，模具寬度可取 150250mm。查表 GB/T12555-2006 標準模板的尺寸，將計算出的數(shù)據(jù)向標準尺寸“靠攏”修整。初步確定模板周界尺寸為 180mmX180mm，如圖 8-3 所示。 同樣，根據(jù)塑件在分型面的投影面約 1200mm，查表 3-25，型腔底板厚度 B=2430mm,E=2430mm,則定模鑲塊厚度取 30mm，定模板厚度應在 50100。 Y=3035，C=5065，則動模鑲塊厚度取 35mm。 圖8-2 模板尺寸 8.4選擇模架類型 根據(jù)已確定下來的模具周邊尺寸，配合模板所需厚度查 GB/T12555-2006 標準模板規(guī)格：定模板、動模板、墊塊厚度分別取 60mm、70mm、70mm，所以所選保證模架規(guī)格為： 模架C-1818-60X70X70 GB/T12555-2006 模架具體尺寸如圖 8-3所示，模具外形尺寸為長 L=58mm、寬 B=62mm、高 H=25mm。 圖8-3模架具體尺寸8.5檢驗所選模架 根據(jù)前面分析，成型電器后蓋制件初選XS-ZY-125型號的螺桿式機，設備主要技術(shù)參數(shù)見表4-1。校核所選模架與注塑機之間的關(guān)系，見表8-8 表8-8 設備參數(shù) 模架規(guī)格 校核結(jié)論 最大開合模行程（mm） 260 取件所需空間（mm） 100 適合 最大模厚（mm） 406 模具閉合高度（mm） 321 適合 最小模厚（mm） 165 結(jié)論：選用標準模板規(guī)格：模架C-1818-60X70X70 GB/T12555-2006 第9章 設計注射模具調(diào)溫系統(tǒng) 9.1冷卻水體積流量 查表3-27成型ABS塑料的模具平均工作溫度為60，用常溫20的水作為模具冷卻介質(zhì)，若出口溫度為25，則每次注射質(zhì)量為0.155kg，注射周期為60s。查表3-28，取ABS注射成型固化時單位質(zhì)量放出熱量。代入公式9.2冷卻管道直徑的確定 根據(jù)冷卻水體積流量V查表3-29可初步確定冷卻管道直徑為8mm，冷卻水速度v=1.66mm/s。 冷卻水孔的直徑也可根據(jù)制件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時水孔直徑可取810mm，二者結(jié)論一致。 9.3冷卻回路所需的總表面積 與冷卻水溫度有關(guān)的物理系數(shù)=7.5（查表3-3），冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)為：查表3-26成型ABS塑料時模具溫度應在4080，因此，模具成型表面的平均溫度按40計算。則冷卻回路所需總表面積： 9.4冷卻回路的總長度 冷卻回路總長度可用下式計算： 計算結(jié)果可以看出，由于生產(chǎn)塑件所需冷卻水體積流量很小，對應冷卻管道長度也很短。在設計時可以不考慮冷卻系統(tǒng)設計。但生產(chǎn)任務為大批量，為了降低冷卻時間，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，可以在模板上設計幾條冷卻水管，以便在生產(chǎn)中靈活調(diào)整和控制。 9.5冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 電器后蓋注射成型模具的冷卻分為兩部分，一部分是型腔的冷卻，另部分是型芯的冷卻。 型腔冷卻水道結(jié)構(gòu)。型腔的冷卻是由定模板(中間板)上的環(huán)繞型8mm 的冷卻水道完成的，如圖9-1所示。 圖9-1圖9-2 型芯冷卻水道結(jié)構(gòu)。型芯的冷卻如圖9-2所示，因為塑件的高度不高，所以不需要把冷卻水道設置在型芯內(nèi)部。冷卻水道同樣是8 的環(huán)繞型冷卻水道。第10章 設計注射模推出機構(gòu) 10.1推出力F計算 推出力F計算 F=pA(cos-sin)=110713270(0.25cos0.58-sin0.58)=3.317107(N) 上述計算按塑件對型芯全包容計算，包緊力較大。對推出元件強度要求較高，設計推出機構(gòu)時需滿足結(jié)