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典型零件加工案例案例1：傳動軸制造工藝零件圖三維圖1、零件工藝性分析（1）零件材料：45鋼。切削加工性良好，無特殊加工問題，故加工中不需采取特殊工藝措施。刀具材料選擇范圍較大，高速鋼或yt類硬質(zhì)合金均能勝任。刀具幾何參數(shù)可根據(jù)不同刀具類型通過相關表格查取。（2）零件組成表面：兩端面，外圓及其臺階面，兩端三角螺紋，鍵槽，倒角。（3）主要表面分析：25外圓表面用于支承傳動件，為零件的配合面及工作面。（4）主要技術(shù)條件：25外圓精度要求：it7 粗糙度要求ra1.6m。它是零件上主要的基準，兩端螺紋應與之保持基本的同軸關系，鍵槽亦與之對稱。（5）零件總體特點：長徑比達12為較典型的細長軸2、零件工藝設計（1）毛坯選擇按零件特點，可選棒料。根據(jù)標準，比較接近并能滿足加工余量要求，可選28mm，245mm。（2）零件各表面終加工方法及加工路線主要表面可能采用的終加工方法：按it7級精度，ra1.6m，應為精車或磨削。選擇確定：按零件材料、批量大小、現(xiàn)場條件等因素，并對照各加工方法特點及 適應范圍確定采用磨削。其它表面終加工方法：結(jié)合主要表面加工及表面形狀特點，各回轉(zhuǎn)面采用半精車，鍵槽采用銑削。各表面加工路線確定：25外圓：粗車半精車磨削；其余回轉(zhuǎn)面：粗車半精車；鍵槽：銑削。（3）、零件加工路線設計注意把握工藝設計總原則。加工階段可劃分為粗、半精、精加工三個階段；工序不宜過于集中（細長軸，剛度差，易變形）亦不宜太分散（中批生產(chǎn)，位置精度亦應保證）。以機加工藝路線作主體。以主要表面加工路線為主線，穿插次要表面加工。穿插熱處理。考慮軸細長等因素，將調(diào)質(zhì)處理安排于粗加工之后進行。安排輔助工序。熱處理前安排中間檢驗。檢驗前，銑削后去毛刺。調(diào)整工藝路線。對照技術(shù)要求，在把握整體的基礎上作相應調(diào)整。（4）選擇設備、工裝設備選擇 車削采用臥式車床；銑削采用立式銑床；磨削采用外圓磨床。工裝選擇 零件粗加工采用一頂一夾安裝，半精、精加工采用對頂安裝，銑鍵 槽采用v形架安裝。夾具主要有三爪卡盤、頂尖（撥盤）、v形架等。 刀具有90偏刀，中心鉆，外螺紋車刀，鍵槽銑刀，麻花鉆，硬質(zhì)合金頂尖，砂輪等。量具選用有外徑千分尺，游標卡尺，螺紋環(huán)規(guī)等。（5）工序尺寸確定 本零件加工中，大部分工序尺寸為第一類工序尺寸，求解原則為由后往前推，依 次彌補（外表面用加，內(nèi)表面用減）余量獲得，并按經(jīng)濟精度給出公差。本零件加工中第二類工序尺寸為銑槽尺寸（典型的中間工序尺寸），求解尺寸鏈如下： a（銑鍵槽工序尺寸） 解該尺寸鏈可得銑槽時應保證的工序尺寸a （6）填寫工藝文件（工藝過程卡） 3、零件加工仿真 （鏈接加工仿真）案例2：小軸零件制造工藝零件圖三維圖1、零件工藝性分析（1）零件材料：45鋼。切削加工性良好，刀具材料及幾何參數(shù)取值原則同案例1。（2）零件組成表面：外圓表面（36，26），端面及臺階面，通槽、鍵槽、退刀槽等，小孔（軸向、徑向）、頂尖孔、定位坑等，倒角。（3）主要表面分析：26外圓表面既為基準面又為工作面。（4）主要技術(shù)條件：26外圓表面本身的圓度公差為0.01mm；軸臺階面與26外圓中心 線的垂直度保證0.015mm；1047通槽中心面對26外圓軸線的對稱度保證0.04mm；6mm鍵槽的中心平面對26外圓的對稱度保證0.04mm；6小孔的軸線對10mm通槽對稱平面的垂直度保證0.1mm。零件需經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，保證硬度hrc2832。2、零件制造工藝設計（1）毛坯選擇：因零件的階梯外圓直徑差較小，選擇棒料，按零件尺寸確定毛坯尺寸 40135mm。（2）基準及安裝方案分析：26外圓為零件主要定位基準，且不少表面均與它有位置精度 要求，粗加工可采用一夾一頂安裝方案，半精、精加工應采用對頂安裝方案。加工時10mm通槽、6mm鍵槽，為保證其與26的對稱度，定位主要基準亦應為26中心，可選v形塊作主要定位件。加工14mm通槽及6小孔時，則以10mm通槽作定位基準，保證零件圖中位置精度要求。（3）加工方法確定：26外圓表面終加工方法可選擇磨削。由于各槽與26外圓有較高的 位置精度要求，為確保銑槽時有較好的定位基準質(zhì)量，在銑槽前先粗磨26外圓，最 后通過精磨使26外圓達到圖紙要求。26外圓及零件上其它回轉(zhuǎn)面粗、半精加工均 采用車削。槽采用銑削加工，鍵槽加工中銑槽深度尺寸的確定方法同案例1此處從略。 6小孔采用鉆削加工（4）零件加工方案（見小軸零件加工工藝規(guī)程）（資源庫中軸類零件）3、零件加工仿真(鏈接小軸零件加工仿真)案例3：支承塊制造工藝 零件圖三維圖1、零件工藝性分析（1）零件材料：45鋼。切削加工性良好。刀具材料及幾何參數(shù)選擇同案例1。（2）零件組成表面：兩端面，外圓面，中間孔及沉孔，安裝孔，側(cè)面，十字槽，倒角等。（3）零件結(jié)構(gòu)分析：兩端面起支承作用，光度要求高，軸向尺寸在安裝后通過配磨保證兩 件等高。軸向尺寸小，為典型的盤類零件。（4）主要技術(shù)條件：端面粗糙度要求ra0.4m兩端面保證平行。 2、零件工藝設計（1）毛坯選擇 按零件形狀及要求，可選棒料。（2）基準及安裝方案分析 該零件的主要基準無疑為兩端面，安裝孔及十字槽等表面加 工均為端面作定位基準，側(cè)表面位置，孔的中心考慮精度要求不高，且該零件為單件 生產(chǎn)，采用劃線確定；兩平面的平行度則采用互為基準的方法保證。（3）零件表面加工方法 按端面ra0.4m的要求，其終加工方法選擇精磨。為確保零件 安裝平整，安裝孔應與端面垂直，在加工安裝孔，銑十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。側(cè)面采用銑削，安裝孔采用鉆削，中間孔及沉孔可采用車削。（4）零件機加工藝路線 下料車車平磨劃線鉆銑側(cè)面銑槽去毛刺平磨(5)設備、工裝選擇 該零件加工所選設備有臥式車床、銑床、立式銑床、鉆床、平磨等。零件安裝用夾具 選擇主要有三爪卡盤、虎鉗、磁力吸盤等。刀具選擇時注意定尺寸刀具的尺寸對應， 不通孔加工應用盲孔車刀。量具選用游標卡尺。(6)填寫工藝文件 支承塊工藝過程卡 3、零件加工仿真 （鏈接零件加工仿真動畫）案例4：連接盤制造工藝 零件圖三維圖1、零件工藝性分析（1）零件材料：ht200。切削加工性良好，但為脆性材料，為防止加工中沖擊（產(chǎn)生崩碎切屑）使刀具崩刃，可適當減小刀具前角。刀具材料選擇范圍較大，高速鋼與yg類硬質(zhì)合金均可。（2）零件組成表面：各外圓，內(nèi)孔，內(nèi)圓錐面，兩端面及臺階面，外環(huán)槽，孔內(nèi)鍵槽， 410小孔。（3）主要表面分析：180內(nèi)孔，為零件安裝中與軸的配合孔，也是該零件的主要基準面；端面b，為零件安裝中的軸向定位基準，也是該零件的主要基準面之一；420、530外圓、外環(huán)槽及左端面均為與其它零件的配合面。（4）主要技術(shù)條件：420、530外圓與180內(nèi)孔中心的同軸度要求分別為0.06和0.08mm；右端面b與180內(nèi)孔中心的垂直度保證為0.1mm；左端面與右端面b的平行度保證為0.1mm；2、零件制造工藝設計（1）毛坯選擇 根據(jù)零件材料、形狀及尺寸及生產(chǎn)批量等因素，選砂型鑄件。（2）基準分析 根據(jù)零件圖上各要求，零件加工中主要定位基準應為180孔（徑向）和 右端面b（軸向及與機床主軸的相對位置），在加工180孔及右端面b 時，則應選擇與180孔有同軸度要求的530外圓面及與右端面有平行 度要求的左端面 。（3）安裝方案 加工180孔及右端面時，可采用三爪卡盤裝夾（粗加工時直接裝夾，半精加工后，反爪安裝）；加工其它回轉(zhuǎn)面時，粗加工可用三爪以離心力作用夾180內(nèi)孔并支靠b面，半精加工后，可用心軸以a、b面定位，軸向夾緊安裝；加工410小孔時，可采用鉆模安裝；以a、b面主定位，鍵槽側(cè)面可防轉(zhuǎn)。（4）零件表面加工方法 零件上回轉(zhuǎn)面的粗、半精加工均采用車削；180孔、左右端面、530外圓及臺階面、420外圓、外環(huán)槽均采用磨削；孔內(nèi)鍵槽加工考慮到生產(chǎn)批量較大，為提高生產(chǎn)率，采用拉削加工。（5）零件加工方案 鏈接“連接盤加工工藝規(guī)程”3、零件加工過程 鏈接“加工仿真”案例5：軸套制造工藝零件圖三維圖1、零件工藝性分析（1）零件材料：45鋼。切削加工性良好。刀具材料及其幾何參數(shù)選擇方案同案例1。（2）零件組成表面：外圓表面（100，60），內(nèi)表面（44），型孔，兩端面，內(nèi)、外臺階面，內(nèi)、外退刀槽，內(nèi)、外倒角（3）主要表面分析：44內(nèi)孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基準面； 60外圓及其臺階面亦用于支承其它零件。（4）主要技術(shù)條件：60外圓與44內(nèi)孔的同軸度控制在0.03mm范圍內(nèi)；臺階面與44內(nèi)孔的垂直度控制在 44內(nèi)孔本身的尺寸公差為 mm；粗糙度ra0.8m；零件熱處理硬度hrc5055。2、零件制造工藝設計（1）毛坯選擇：根據(jù)零件材料為45鋼，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，零件直徑尺寸差異較大，零件壁薄、剛度低、易變形，加工精度要求較高，零件需經(jīng)淬火處理等多方面因素，在棒料與模鍛間作出選擇：模鍛件。（2）基準分析：主要定位基準應為44內(nèi)孔中心；加工內(nèi)孔時的定位基準則為60外原中 心。（3）安裝方案：加工大端及內(nèi)孔時，可直接采用三爪卡盤裝夾；粗加工小端可采用反爪夾大端，半精、精加工小端時，則應配心軸，以44孔定位軸向夾緊工件。型孔加工時，可采用分度頭安裝，將主軸上抬90，并采用直接分度法，保證36在零件圓周上的均分位置。對大端的四個螺釘過孔則采用專用夾具安裝：以大端面及44孔作主定位基準，型孔防轉(zhuǎn)，工件軸向夾緊。（4）零件表面加工方法：44內(nèi)孔，采用精磨達到精度及粗糙度要求；外圓及其臺階面采 用磨削加工；其余回轉(zhuǎn)面以半精車滿足加工要求；型孔在立銑上 完成；四個安裝孔采用鉆削。（5）熱處理安排：因模鍛件的表層有硬皮，會加速刀具磨損和鈍化，為改善切削加工性， 模鍛后對毛坯進行退火處理，軟化硬皮；零件的終處理為淬火，由于零件壁厚小，易變形，加之零件加工精度要求高，為盡量控制淬火變形，在零件粗加工后安排調(diào)質(zhì)處理作預處理。（6）其它工序安排：轉(zhuǎn)換車間前應安排中間檢驗，易出現(xiàn)毛刺工序后安排去毛刺。（7）設備、工裝選擇：設備選擇有臥式車床、立式銑床、鉆床、內(nèi)圓磨床及外圓磨床。專用夾具有心軸式車床夾具及磨床夾具；鉆孔夾具。定尺寸刀具有 6立銑刀，10麻花鉆，內(nèi)外切槽刀。所用量具有卡尺、內(nèi)徑千分尺等。（8）填寫工藝文件 3、零件加工過程 鏈接加工仿真案例6：變速箱殼體制造工藝零件圖三維圖 1、零件工藝性分析(1)技術(shù)精度要求變速箱殼體在結(jié)構(gòu)上壁薄而多孔，整個容腔為三組平行孔系所占據(jù)。為提高傳動精度，應保證裝在三組平行孔系中的軸承獲得良好的配合精度，故48、80及146三孔均有較高的尺寸精度要求；除此而外，為保證傳動平穩(wěn)和減少噪聲，三組平行孔系之間還有較高的孔距公差。因總體結(jié)構(gòu)和部件位置的限制，在變速箱殼體的中間部位，有兩塊面積不大的外伸安裝面。為整個變速箱的安裝基面，且與146孔中心有較高的尺寸要求，其數(shù)值為124.10.05mm。保證了傳動位置和傳動精度的準確性。(2)材料特性、加工方案及工藝措施變速箱殼體的材料zll07為鋁硅銅合金，硬度低但比強度較高，其金相組織為硅在鋁內(nèi)的固溶體+共晶體組成。切削加工性能較好，因含有硅，故易使刀具磨損。又因zll07材料熔點較低，在切削中易產(chǎn)生積屑瘤，會影響工件的表面粗糙度及尺寸精度，因此，應充分考慮工件材料的熱變形，減少刀面同工件的摩擦，要求刀具刃口必須鋒利，不采用倒棱。按材料特性，選鎢鈷類yg8鏜刀作為粗鏜刀具； ytl5及w18cr4v作為精鏜刀具。加工時應遵循基準（面）先行、先粗后精的原則。首先對平面和孔進行粗加工，再半精加工基準面、孔，消除粗加工時所產(chǎn)生的變形，以確保殼體的高精度要求。按照傳動路線和齒輪的傳動關系，應先鏜146孔，其次鏜48孔，最后鏜80孔，保證三組平行孔系孔距間獲得較高的尺寸精度，并注意必須換算坐標尺寸?？?46與孔48的坐標位置關系如下：水平方向位移量 1=18mm垂直方向位移量 y1=141.36mm孔48與孔80的坐標位置關系如下：水平方向位移量 2=68mm 垂直方向位移量 y2=54.27mm由于該變速箱殼體的安裝基面“b”面積較小，在鏜削加工過程中無法作為定位基準，由于a面與三組平行孔系有0.02mm的垂直度要求，b面對a面有0.01mm的垂直度要求，所以從粗加工開始就必須注意保證該零件孔與面及面與面的垂直度要求。粗加工時，可選該殼體不加工的毛坯側(cè)面作粗基準，校正后對a面及其相對的另一側(cè)面進行粗加工，再分別以該兩面作為基準面對三孔進行依次粗鏜；在對a面及其對應面進行半精銑時，還應充分注意其兩面的平行度要求。在進入半精加工及精加工時，應充分考慮以a面作基準來精銑相對應的另一側(cè)面及鏜削三組平行孔系。在鏜削146孔時，找正a面或采用心軸與端面垂直的檢具進行找正，以保證三組平行孔系對a面的垂直度要求。在最后精加工時，仍以a面作定位基準，并以b安裝面作輔助基準，以減少最后刮削b安裝面時的鏟刮工作量。2、零件制造工藝設計（1）毛坯選擇：該零件材料材料為zll07，因此毛坯種類只能選擇鑄件。（2）基準及安裝方案分析：從零件圖可知，a面為該零件的安裝基準，從基準重合及統(tǒng)一的原則出發(fā)，考慮到安裝與加工的方便，該零件在加工中，仍選擇a面為主要定位基準。銑削時，工件直接安裝于工作臺；鏜削時，利用角鐵、螺栓壓板等直接安裝。（3）零件表面加工方法：基準面采用銑削，孔按照零件形狀選擇鏜削；在零件的粗加工至精加工階段，均采用基準先行原則，先對定位基準面進行銑削，再鏜削工作孔。（4）熱處理安排：因零件為鑄件，尺寸較大，壁較薄，精度要求較高，為確保零件加工精度，零件加工前應對毛坯進行時效處理。（5）其它工序安排：零件加工過程中多次采用劃線工序，以保證零件被加工表面的正確位置以及保證被加工表面的余量均勻。（6）設備、工裝選擇：設備選擇有臥式銑床、臥式鏜床。（7）填寫工