ie工業(yè)工程_山行科技股份有限公司ie現(xiàn)場改善培訓課件

#ZINDUSTRIAL ENGINEERING AND LOCALE MELIORATE山行電子科技有限公司IE課編寫發(fā)行 山行科技股份有限公司 文件名稱工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場改善文件類型改善常識目錄：一、 對IE之認識二、 IE改善方法三、 IE改善步驟四、 改善應用實例五、 生產(chǎn)線平衡法六、 工廠布置與物料搬運七、 IE常用表格八、 標準工時核 準審 查撰 寫發(fā)行日期2003年3月27日修改日期 年 月 日頁 數(shù)版 次A1版序 言 質(zhì)量代表了一個國家的科學技術,生產(chǎn)水平,管理水平和文化水平。 產(chǎn)品質(zhì)量的提高,意味著經(jīng)濟效益的提高。當今世界經(jīng)濟的發(fā)展正經(jīng)歷 著由數(shù)量型增長向質(zhì)量型增長的轉孌,市場競爭也由價格竟爭為主轉向 質(zhì)量竟爭為而所有企業(yè)的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產(chǎn)出(OUTPUT),以致獲得最大的效益。那么如何在質(zhì)量保證的基礎上,使企業(yè)獲得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業(yè)的生產(chǎn)力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低。這就是近代工業(yè)界工業(yè)工程(IE)所要做的主要工作。 IE是一門應用科學,它兼有管理及工程技術的知識領域,它將傳統(tǒng)的工程技術融合于現(xiàn)代的科學管理技巧之中,隨著IE的導入,可彌補原有管理及工程技術之脫節(jié)。 因內(nèi)容廣泛,現(xiàn)場改善更是精益求精,本資料只是提綱要領,如有不妥之處, 敬請指教!一、對IE之認識： 1.1 IE的概念： IE( Industrial Engineering )即工業(yè)工程,它是一門應用科學,是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、預防問題。IE最終目的是經(jīng)由管理的運作,使企業(yè)獲得最大的利益,是故與成本或經(jīng)濟效益有關,包括制度、作業(yè)方法、機器、模具、夾具均應予掌握并加以改善。 1.2 IE的起源： IE的基礎也是最早的起源來自于,而的主要構成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的與吉爾布雷斯(Frank B.Gilbreth 18681924)的二者所構成。 1.3 IE的目的： IE是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點突破,它最終目的是經(jīng)由管理的運作,使企業(yè)獲得最大的利益,是故與成本或經(jīng)濟效益有關,包括制度、作業(yè)方法、機器、模具、夾具均應予掌握并加以改善。以提高效益,降低成本。 簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力,設備,材料,以最經(jīng)濟有效的工作方法,使企業(yè)獲得最大的效益。 1.4 IE的主要工作范圍： 工程分析 價值分析(V.A) 動作研究 工作標準 時間研究 時間標準工廠布置 運搬設計二、IE改善方法1.IE七大手法：給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術。要求改善而不講方法、技巧，于事無補，IE手法就是協(xié)助我們改善工作的技術： 1.1 流程分析法-是指利用流程圖以特定的符號做有系統(tǒng)的觀察及記錄整個工作完成的過程并加以質(zhì)問以尋求改善。 應用范圍:用于人或物的所有流動過程.如:作業(yè),搬運等等。工程圖標符號表(JIS)工 程 分 類工 程 記 號說 明說 明 例加 工Operation 凡一件物品或標的物經(jīng)有意的改變其物理或化學性質(zhì)之過程，均稱操作。操作使用的材料、零件經(jīng)加工而完成。第3加工工程B零件的第5工程加工中同時做產(chǎn)品檢驗搬 運Transportation原料、材料、零件或制品被移動至其它位置所發(fā)生之狀況。箭頭所未為工程流程方向。男工搬運卡車搬運檢 驗Inspection為鑒定物品性質(zhì)之規(guī)格之異同，而用某種方法鑒定，比較或證明其數(shù)量與質(zhì)量，稱為檢驗檢驗須具有信標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。 質(zhì)量的檢驗 數(shù)量的檢驗 質(zhì)量與數(shù)量同時檢驗停 滯Storage儲存為物品性質(zhì)之保存或維持，惟此行動仍在控制之下，儲存行動之取消，必須經(jīng)過制度或法定上之認可。材料的存儲半成品或成品的存儲工程間的滯留加工中的暫時滯留Delay由于預定的次一行勸（主要操作、檢驗或搬運）即刻產(chǎn)生之時間空檔為非必要，或非控制情況之下。1.2 動作分析法(Motion Research)-即在于分析一個組合性的基本動作。也就對于一個作業(yè)員所使用的兩眼、兩手、兩腳的動作加予細分并進行分及研究,把不必要的去除,把有必要的動作變?yōu)橛行?又不易疲勞的最經(jīng)濟性動作.對于少機種大批量生產(chǎn)型的企業(yè),往往一個簡單動作的改善,卻可獲得相當龐大的效果。 Gilbreth的基本動素(Therblig)表動素名稱英文全稱英文簡寫象形圖案意義說明找 尋SearchSh眼珠轉動狀選 擇SelectSt手伸達目的物撥動狀握 取GraspG手指朝下準備取物狀運 空TransportEmptyTE空手手心向上狀運 實TransportLoadedTL手心向上，手心有物狀持 住HoldH磁鐵吸住鐵片狀放 手ReleaseRL手心向下，物將掉落狀對 準PositionP由孔中看準位置狀預 對Pre-PositionPP鑰匙孔狀檢 驗InspectionI放大鏡狀裝 配AssemblyA組立之籬笆狀拆 卸Dis-AssemblyDA已拆去一支狀應 用UseU大寫英文字母延 遲UnavoiableDelayUD跌倒(不得已)狀故 延AvoiableDelayAD睡大覺(可避免)狀計 劃PlanPn手摸腦袋狀休 息RestR坐下狀1.3 動作經(jīng)濟原則(Motion Economy Principle)-即在于人在操作作業(yè)時,能以最少的勞力達到最大的工作效果的經(jīng)濟法則.動作經(jīng)濟原則原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經(jīng)多位學者繼續(xù)研究整理增刪,益見完備,其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之整理為:(1)有關人體運用,(2)有關工作場所,(3)有關工具與設備之設計,計三大類,共23條.以下依巴恩斯(Barnes)所分之三大類,予以逐條說明:1.3.1、人體動作運用1. 雙手并用原則：雙手應同時開始并同時完成動作，雙手不應同時空閑.2. 對稱反向原則：雙臂或雙手的動作應反向?qū)ΨQ為之.3. 排除合并原則,排除不必要的動作.此三原則相互關聯(lián),可合并說明.其意義即為雙手、同時、對稱動作.4. 應盡量以最低等級的動作來完成工作.人體的動作以省力為主,視其運用身體的部位不同,而分成五種等級:級 別運 動 樞 軸人 體 運 動 部 位1指 節(jié)手指2手 腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身 軀手指、手掌、前臂、上臂及肩只要能完成任務,愈低等級的動作,所動用的身體部位愈少,自然愈不易疲勞.尤其是第五級的動作最為費力,應盡量避免.以下的例子即為此一原則的實踐.電視選臺器 : 旋轉式按壓式觸摸式遙控電 話 : 手搖式撥碼式按壓式觸摸式記憶式5.物體之動量應盡量利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小.6.連續(xù)曲線運動,較方向突變的直線運動為佳.7.彈道式運動較受限制的運動輕快.8.工作盡可能安排得輕松且具有自然節(jié)奏.9.眼睛的視點應盡少變動并盡量接近.10.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.一般人右手與左手能力之比為100：88.97，可視為10：9，相差無幾,所以在工業(yè)內(nèi)有些工作常訓練雙手操作。至于手指的能力,其差別如下表手 別左 手右 手手 指 別小 無 中 食 食 中 無 小能 力 順 序 8 7 5 31 2 4 61.3.2、有關工作場所1.定點放置原則:1.4 時間研究(Time Study)-為一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.應先建立標準方法,而后始可建立標準時間。實施方法改善,機構方面增加生產(chǎn)降低成本,實施時間研究,工作者始可增加收益。1.4.1.時間研究的作用. 1.決定工作時間標準,并用以控制人工成本. 2.擬訂標準時間作為獎金制度的依據(jù). 3.憑以決定工作日程及工作計劃. 4.決定標準成本,并作為準備預算的依據(jù). 5.在制造前先計算其成本.此種數(shù)據(jù)決定制造成本以及售價都很有價值. 6.決定機器的使用效率,并用以幫助解決生產(chǎn)線的平衡 7.決定操作人員操作的安排,一人能操作若干臺機器?或需若干人組成一組來操作機器. 8.除可用以決定直接人工的工資(獎工)外,并亦可用以決定間接人工的工資(獎工),例如搬運或裝卸人工等.1.4.2時間研究的目的. 1.作業(yè)改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業(yè)簡化、動作研究、動作經(jīng)濟原則上列幾種技法將隱藏現(xiàn)行方法內(nèi)的無效時間予以清出以便設法去除.所謂無效時間包括:等待時間，間接時間，裝卸時間。 2.制定合適的標準時間。1.4.3時間研究的準備. 1.工廠布置方法. 2.產(chǎn)品的制程分割狀況. 3.各工序的作業(yè)方法. 4.材料、零件的供應質(zhì)量是否穩(wěn)定. 5.人員流動狀況.對以上5項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上后面 的工作準備,時間研究才易奏效. 6.時間研究方法及用具的決定. 7.時間研究的觀測方法. 8.作業(yè)要素的分清. 9.觀測中的記錄方法. 10.記錄之整理. 11.改善項目提出之方法. 12.制訂標準時間的方法.1.4.4實施時間研究的基本程序. 1. 選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象. 2. 記錄:記錄所有與工作環(huán)境、工作單元和方法及工作人員等閏有關的資料. 3. 測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至于所需測計的周程 次數(shù),須足以保證能獲得具有代表性的實況為準. 4. 檢查:嚴格檢查已記錄的各種數(shù)據(jù)及各單元的時間,確保非生產(chǎn)性單元或偶發(fā)性單元均已自生產(chǎn)性單內(nèi)分開. 5. 評比:評比所記錄各單元的時間,并決定每個單元的代表時間. 6.寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事,疲勞,程序,臨時等寬放. 7.標準時間: 應明白的公開宣布,有關操作中的各項動作的時間均已訂定,并規(guī)定此等時間為操作的標準時間.1.4.5.測時的方法. 一般做作業(yè)測定大致分成直接法與間接法: 直接法有馬表法、攝像機法等;間接法有預定動作時間標準法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作業(yè)要素法(Work factor-WF)、方法時間度量法(Methods-TimeMeasurement-MTM)等等. 最常用之測時法為馬表測時法(stop watch time study):即使用馬表到現(xiàn)場實地計測工作時間,據(jù)以訂定標準工時的方法. 馬表測時法常分為四種:連續(xù)記錄時法,飛回記時法,累積記時法,周程記時法. 1.4.6 標準時間的構成標準時間=實測時間+寬裕時間1.寬裕時間分為作業(yè)寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.1.1 作業(yè)寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關系在連續(xù)作業(yè)過程中偶然可能產(chǎn)處生非正規(guī)的作業(yè)要素時間,例如:零件掉落地上要撿起;工作臺偶爾要清理等. 1.2 需要寬裕指連續(xù)性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間,如上洗 手間、喝水等. 1.3 疲勞寬裕指在作業(yè)中產(chǎn)生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為彌補其時間. 1.5 工作抽查法(Work sampling) 1.5.1 概念: 工作抽查法系指應用統(tǒng)計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一,它可在最短時的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用信息. 1.5.2 常有三種主要用途: 1. 人與機器活動狀況抽樣:例如決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百 分之幾. 2. 績效抽樣:例如成型機待機之比率,操作員之工作績效等. 3. 工作衡量:例如建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質(zhì)的作業(yè). 1.5.3 工作抽查之好處: 1. 觀測時間短,并可同時觀測數(shù)部機器或操作人員之狀況. 2. 調(diào)查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現(xiàn)象,因此其結果較為客觀可靠. 3. 所被觀測的對象所產(chǎn)生的干擾次數(shù)及時間較短. 總之工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續(xù)作時間的觀測,更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其它測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據(jù). 1.5.4 實施的步驟:1. 宣傳與訓練2. 究訂抽查的目的3. 詳加觀察,收集有關資料4. 決定抽查的工作項目5. 設計記錄用表格6. 決定觀測次數(shù)7. 決定觀測時間8. 現(xiàn)場觀測9. 觀察結果的整理與檢討10. 決定時間標準11. 決定工作績效 1.6 人機配置法(Man-Machine Config Approach)1.6.1.意義: 利用人機配合圖來研究工作人員及(或)工作.機器間的組合運用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派與分配、工作人與機器設備的配合,以達減少人或物的空間與等待時間,對提高團體工作的效率、降低成本.1.6.2.目的1.發(fā)掘空閑與等待時間2.使工作平衡3.減少周程時間4.獲得最大的機器利用率5.合適的指派人員與機器6.決定最合適的方法1.7 工作簡化法(Work Simplification)1.7.1 概念: 工作簡化為科學管理之工具.其目的即在利用科學的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費,而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費,改善動作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必須養(yǎng)成動作觀念(Motion Minded),即注意動作,分析動作,改善動作,這也就是工作簡化中從開始就必須建立起來的觀念.1.7.2 工作簡化之優(yōu)點: 節(jié)省動作 減少工時 提高效率降低成本 增加利潤 提高工資 1.7.3 工作簡化之基本原則就是將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時間,設法予以取消,或盡可能予以減小,以合使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所希求的目標. 1.7.4 工作簡化的方法1. 擇出生產(chǎn)上或業(yè)務上或工作上擬改善的項目 在生產(chǎn)上屬于瓶頸(或問題最多)的工作. 占大量的時間或人工的工作 反復性的工作 消耗大量材料的工作 看起來是不合理的工作 布置不當或搬運不可理的工作2. 現(xiàn)狀分析及檢討使用IE的分析手法如: 工程流程圖 制品工程分析 作業(yè)者工程分析 工廠布置與搬運 動作分析3. 運用5W2H法來發(fā)問 WHY?為何如此做,有否必要? WHAT?目的是什么,這個工作(動作)可否考慮? WHERE?有無比這里做吏合知適? WHEN?時間的安排好不好?有無更好的安排方法? WHO?誰來做?幾個人做?有否更適當?shù)? HO TO DO?這樣做法有沒有更好的? HOW MUCH?這樣做的成本?變更后的成本又如何? 4. 運用IE手法剔(除)、合(并) 、排(重排) 、簡化來尋求新方法 剔除 經(jīng)過WHY、WHAT、HOW TO DO分析后認為沒必要的,可試著剔除. 合并數(shù)人同一工作,數(shù)地同一工作或數(shù)次來回的做,可以考慮能否合并. 重排 經(jīng)試著剔除、合并后的工作,繼續(xù)以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工 作順序可否重排. 簡化經(jīng)過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化. 5. 制訂新的工作標準 再好的方法也會受到扺制或排拆,當新的方法產(chǎn)生后,應制訂成新的工作標準. 6. 效果跟催(Follow up) 新的方法實施應加予跟催及控制、查看(1) 有無照新方法作業(yè).(2) 新方法實際效果與預期效果比較.(3) 新方法實施過程中,產(chǎn)生之問題迅速排除.2.品管七大手法A.特性要因圖(魚骨圖):魚骨追原因. (尋找因果關系)B.柏拉圖:柏拉抓重點. (找出“重要的少數(shù)”)C.層別法:層別作解析. (按層分類,分別統(tǒng)計分析)D.查檢表:查檢集數(shù)據(jù). (調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)E.散布圖:散布看相關. (找出兩者的關系)F.直方圖:直方顯分布. (了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)G.管制圖:管制找異常. (了解制程變異)品管七大手法所體現(xiàn)的精神: 1.用事實與數(shù)據(jù)說話. 2.全面預防. 3.全因素、全過程的控制. 4.依據(jù)PDCA循環(huán)突破現(xiàn)狀予以改善. 5.層層分解、重點管理.2.1.特性要因圖:定義: 一個問題的結果(特性)受到一些原因(要因)的影響時,我們將這些原因(要因)加以整理,成為有相互關系而且有條理的圖形,這個圖形稱為特性要因圖.由于形狀像魚的骨頭,所以又叫做魚骨圖. 它為1952年日本品管權威學者石川馨博士所發(fā)明,又稱 “石川圖”.作法: 材料人特性 方法 環(huán)境機1. 以4M1E法找出大原因: (Man,Machine,Material,Method,Environment) 2. 以5W1H之思維模式找出中小原因: (What,Where,When,Who,Why,How) 3. 創(chuàng)造性思考法:希望點例舉法、缺點列舉法、特性列案法. 4. 腦力激蕩法:“Brain Storming”嚴禁批評、自由奔放.兩類特性要因圖:(1).追求原因型:模具定位不穩(wěn)定模具設計不合理模具設備老化模具改善不及時設備維修不力模具保養(yǎng)不當品管人員檢查不落實責任心不強模修人員技能不夠教育訓練不夠產(chǎn)線未做好自我檢查質(zhì)量意識不夠教育訓練不夠規(guī)格不完善鋼材不良新機種承接不力治具不完善自主檢查未落實品管管理方法不當作業(yè)方法不當項目改善不力現(xiàn)場管理不嚴模具、設備人員其它方法為何SWR那么高?(2).追求對策型:提案8件改善系統(tǒng) 文件規(guī)格執(zhí)行度94%所有產(chǎn)品導入SPC兩個產(chǎn)品導入CCD 應用QA Network 干部學習FMEA開始研究沖件CSI改善質(zhì)量記錄稽核100%執(zhí)證上崗他山之石檢討觀摩兄弟單位5次教育訓練140hr/人/年IPQC與FQC交叉擔綱 每日點檢推動模具稽核每日IPQC作業(yè)點檢點檢結果反饋隨時問題反饋模具問題反饋規(guī)格問題反饋來料問題反饋每周質(zhì)量狀況匯整QIT活動10次以上協(xié)助生產(chǎn)質(zhì)量教育訓練質(zhì)量檢討會推動成立QCC 18圈以上他山之石匯整完善相關質(zhì)量系統(tǒng)開發(fā)導入品管新技術提升品管人員素質(zhì)加強生產(chǎn)作業(yè)稽核品質(zhì)情報及時反饋推動質(zhì)量活動達成年度工作目標2.2.柏拉圖:1897年,意大利學者柏拉撬分析社會經(jīng)濟結構,發(fā)現(xiàn)絕大多數(shù)財富掌握在極少數(shù)人手里,稱為“柏拉法則”.美國質(zhì)量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創(chuàng)出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數(shù),瑣細的多數(shù))的名詞,稱為“柏拉圖原理”. 定義:根據(jù)所搜集之數(shù)據(jù),按不良原因、不良狀況、不良發(fā) 生位置等不同區(qū)分標準,以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置的一種圖形.作法:ABCDE不良率100%累 計 影 響 度 項目注意事項: 1.橫軸按項目別,依大小順序由高而低排列下來,“其它”項 排末位. 2.次數(shù)少的項目太多時,可歸納成“其它”項. 3.前23項累計影響度應在70%以上. 4.縱軸除不良率外,也可表示其它項目.柏拉圖的用途:1.作為降低不良的依據(jù).2.決定改善的攻擊目標.3.確認改善效果.4.用于發(fā)掘現(xiàn)場的重要問題點.5.用于整理報告或記錄.6.可作不同條件的評價.柏拉圖的用途:1.時間管理. 2.安全.3.士氣.4.不良率.5.成本.6.營業(yè)額.7.醫(yī)療.ABC法應用:A.時間管理.B.倉務管理.C.其它.柏拉圖實例:月費用支出分析(柏拉圖)2.3.層別法:定義: 針對部門別,人別,工作方法別,設備,地點等所收集的數(shù)據(jù),按照它們共同的特征加以分類,統(tǒng)計的一種分析方法.即為了區(qū)別各種不同的原因?qū)Y果的影響,而以個別原因為主,分別統(tǒng)計分析的一種方法. 分類:1.時間的層別.2.作業(yè)員的層別.3.機械、設備層別.4.作業(yè)條件的層別.5.原材料的層別.6.地區(qū)的層別等.圖例1:100%3080%201051234560支出金額層別不良圖圖例2:萬元 商品B銷售 商品A額計劃實際計劃實際商品別業(yè)績比較2.4.查檢表:定義:為了便于收集數(shù)據(jù),使用簡單記錄填記并予統(tǒng)計整理,以作進一步分析或作為核對,檢查之用而設計的一種表格或圖表.作法:1.明確目的.2.決定查檢項目.3.決定檢查方式(抽檢、全檢).4.決定查驗基準、數(shù)量、時間、對象等.5.設計表格實施查驗.查檢表的種類:1.記錄用查檢表:主要功用在于根據(jù)收集之數(shù)據(jù)以調(diào)查不良項目、不良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的數(shù)據(jù)要予以層別.ABNo.1No.2No.1No.2合 計作業(yè)者機械不良種類日期 尺寸疵點 材料 其它尺寸尺寸尺寸疵點 疵點 疵點 材料 材料 材料 其它其它其它月 日月 日2. 點檢用查檢表: 主要功用是為要確認作業(yè)實施、機械設備的實施情形,或為預防發(fā)生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏或疏忽造成缺失的產(chǎn)生.把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢并記錄之.收集數(shù)據(jù)應注意的事項:1.收集的數(shù)據(jù)必須真實,不可作假或修正.2.收集的數(shù)據(jù)應能獲得層別的情報.3.查檢項目基準需一致.4.樣本數(shù)需有代表性.5.明確測定、檢查的方法.6.明確查驗樣本的收集方法、記錄方式、符號代表意義.7.慎用他人提供的數(shù)據(jù).實例:2000年XX月費用支出查檢表2.5.散布圖:定義:為研究兩個變量間的相關性,而搜集成對二組數(shù)據(jù)(如溫度與濕度或海拔高度與濕度等),在方格紙上以點來表示出二個特性值之間相關情形的圖形,稱之為“散布圖”.關系的分類:A.要因與特性的關系.B.特性與特性的關系.C.特性的兩個要因間的關系.散布圖的判讀:1.強正相關: X增大,Y也隨之增大,稱為強正相關. YX2.弱正相關:X增大,Y也隨之增大,但增大的幅度不顯著.YX3.強負相關:X增大時,Y反而減小,稱為強負相關.YX4.弱負相關: X增大時,Y反而減小,但幅度并不顯著.YX5.曲線相關: X開始增大時,Y也隨之增大,但達到某一值后,當X增大時,Y卻減小.6.無相關: YXX與Y之間毫無任何關系.YX散布圖判讀注意事項:1.注意有無異常點.2.看是否有層別必要.3.是否為假相關.4.勿依據(jù)技術、經(jīng)驗作直覺的判斷.5.數(shù)據(jù)太少,易發(fā)生誤判.2.6.直方圖:定義: 直方圖是將所收集的測定值或數(shù)據(jù)之全距分為幾個相等的區(qū)間作為橫軸,并將各區(qū)間內(nèi)之測定值所出現(xiàn)次數(shù)累積而成的面積,用柱子排起來的圖形. 制作次數(shù)分配表:A.由全體數(shù)據(jù)中找到最大值與最小值.如:200個數(shù)據(jù) 中之170和124. B.求出全距(最大值與最小值之差).全距=170-124=46 C.決定組數(shù),一般為10組左右,不宜太少或太多. 參照下表進行分組:數(shù)據(jù)數(shù)組數(shù)80100610100250712250以上1020D.決定組距: 組距=全距/組數(shù) E.決定各組之上下組界. (1).最小一組的下組界=最小值-測定值之最小位數(shù)/2 (2).最小一組的上組界=下組界+組距=123.5+4=127.5 依此類推. F.作次數(shù)分配表. 統(tǒng)計出位于各組界間之數(shù)據(jù)個數(shù) G.用X軸表示數(shù)值,Y軸表示次數(shù),繪出直方圖.直方圖常見的形態(tài):1.正常型2.鋸齒型這種情形一般就來大都是制作直方圖的方法或數(shù)據(jù)收集方法不正確所產(chǎn)生3. 絕壁型在理論上是規(guī)格值無法取得某一數(shù)值以下所產(chǎn)生之故,在質(zhì)量特性上并沒有問題,但是應檢討尾巴拖長在技術上是否可接受;例治工具的松動或磨損也會出現(xiàn)拖尾巴的情形4. 雙峰型兩種不同的分布相混合,例如兩臺機器或兩種不同原料間有差異時,會出現(xiàn)此類情形,因測定值受不同的原因影響,應予層別后再作直方圖5. 離島型測定有錯誤,工程調(diào)節(jié)錯誤或使用不同原材所引起,一定有異常原因存在,只要去除,即可制造出合格的產(chǎn)品6.高原型不同平均值的分配混合在一起造成7.偏態(tài)型往往為加工習慣造成.直方圖的應用:1.測知制程能力,作為制程改善依據(jù).標準差S愈小愈好,平均值越接近規(guī)格中限越好. NX1+X2+.+XnX=平均值 代表集中趨勢.n-1(X1-X) +(X2-X) +.+(Xn-X)222標準差S= 代表分散程度.兩邊無限延伸,當3S= 時,其分布規(guī)格范圍占總數(shù)據(jù)分布范圍的99.7%.規(guī)格下限規(guī)格上限2T 正態(tài)分布:三個重要指標:A.準確度Ca(Capability of Accuracy).012.5%25%50%100%A級B級C級D級規(guī)格中心(u)規(guī)格上下限實績中心值-規(guī)格中心值規(guī)格容許差X-UT/2Ca=(%)=(%)B.精密度Cp(Capability of precision)6666D級C級B級A級SLUSU規(guī)格下限規(guī)格中心規(guī)格上限Cp0.830.83Cp1.01.00CpCp 5產(chǎn)品有不良品產(chǎn)生,需作全數(shù)遷別,制程有妥善管理及改善之必要. 不足 Sl Su 1.00Cp0.67 4使制程保持于管制狀態(tài),否則產(chǎn)品隨時有發(fā)生不良品的危險,需注意. 警告 Sl Su 1.33Cp1.00 3理想狀態(tài),繼續(xù)維持. 合格 Sl Su 1.67Cp1.33 2制程能力太好,可酌情縮小規(guī)格,或考慮化管理與降低成本. 太佳 Sl Su Cp1.67 1 處 置制程能力判斷 分布與規(guī)格之關系 CpNO.sssss6-PPM制程介紹:1.何謂6制程:(零缺陷的質(zhì)量管理). 制程精密度 Cp=2.0 制程能力指數(shù) CPK1.5 即:規(guī)格范圍為數(shù)據(jù)分布范圍的2倍.2.以6訂為品質(zhì)缺點的基準理由: 在無制程變異情況下(Cp=CPK=2.0),產(chǎn)生之缺點n率 為0.002PPM(10億分之2). 在制程無法消除變異情況下,Cp=2.0, CPK=1.5產(chǎn)生之附圖(正態(tài)分布圖):95.44%99.73%99.9937%99.%99.%-6 -5 -4 -3 -2 -1 +6 +1 +2 +3 +4 +5 68.26% 缺點n率為3.4PPM(百萬分之3.4). 697,700 PPM 308,733 66,803 6,200 233 3.4 0.019 317,400 PPM 45,400 2,700 63 0.57 0.002 0.00003 1 2 3 4 5 6 7 中心偏移1.5之缺陷數(shù) 中心不偏移時之缺陷數(shù) 數(shù)2.7.管制圖:定義: 管制圖,是一種以實際產(chǎn)品質(zhì)量特性與根據(jù)過去經(jīng)驗所判明的制程能力的管制界限比較,而以時間順序用圖形表示者.管制圖+3 -3 uUCLCLLCL質(zhì)量有兩大特性: 11.規(guī)律性 22.波動性: 正常波動 異常波動 管制圖的功效: aA. 及時掌握異常波動,克服影響因素,維持制程穩(wěn)定. bB. 了解制程能力.(CPK、Ca、Cp) cC. 應客戶的要求,提供給客戶作為質(zhì)量控制的依據(jù).管制圖種類: 1.計量值管制圖:管制圖所依據(jù)的數(shù)據(jù)均屬于由量具實際 量測而得. A.平均值與全距管制圖(X-R Chart). B.平均值與標準差管制圖(X- Chart). C.中位值與全距管制圖(X-R Chart). D.個別值與移動全距管制圖(X-mR Chart).2.計數(shù)據(jù)管制圖: 管制圖所依據(jù)的數(shù)據(jù)均屬于以 單位計數(shù)者.(如缺點數(shù)、不良數(shù)等). A.不良率管制圖(P Chart). B.不良數(shù)管制圖(Pn Chart). C.缺點數(shù)管制圖(C Chart). D.單位缺點數(shù)管制圖(U Chart).管制圖依用途分: 1.解析用管制圖: A.決定方針用. B.制程解析用. C.制程能力研究用. D.制程管制之準備用. 2.管制用管制圖:用于控制制程之質(zhì)量,如有點子跑 出界限時,立即采取如下措施. A.追查不正常原因. B.迅速消除此原因. C.研究采取防止此項原因重復發(fā)生的措施.管制圖依用途分: 1.解析用管制圖:先有數(shù)據(jù),后才有管制界限. (Set-up chart)2.管制用管制圖 :先有管制界限,后有數(shù)據(jù). (Process control chart)管制圖的判讀:滿足下列條件,即可認為制程是在管制狀態(tài): 1.多數(shù)之點子集中在中心線附近. 2.少數(shù)之點子落在管制界限附近. 3.點之分布呈隨機狀態(tài),無任何規(guī)則可循. 4.沒有點子超出管制界限之外.非管制狀態(tài): 1.點在管制界限的線外 (誤判率為0.27%) 2.點雖在管制界限內(nèi),但呈特殊排列. (見附圖)3.管制圖上的點雖未超出管制界限,但點的出現(xiàn)有下列法時,就判斷有異常原因發(fā)生. (a)點在中心線的單側連續(xù)出現(xiàn)7點以上時(b)出現(xiàn)的點連續(xù)11點中有10點,14點中有12點,17點中14點,20點中16點出現(xiàn)在中心線的單側時七點連續(xù)上升或下降的傾向時 (d)出現(xiàn)的點,連續(xù)3點中有2點,7點中有3點,10點中有4點 出現(xiàn)在管制界限近旁(2線外)時(e)出現(xiàn)的點,有周期性變動時(f) 3點中有2點在A區(qū)或A區(qū)以外者(g) 5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外者(h) 有8點在中心線之兩側,但C區(qū)并無點子者(i) 連續(xù)14點交互著一升一降者(j) 連續(xù)15點在中心在線下兩側之C區(qū)者(k) 有1點在A區(qū)以外者管制圖與直方圖的區(qū)別: 11. 管制圖控制時間段. 直方圖控制時間點. 22 .管制圖反映的Cpk是動態(tài)的Cpk. 直方圖反映的Cpk是靜態(tài)的Cpk. 33.“直方圖是管制圖的基礎, 管制圖是直方圖的升華.”三、IE改善步驟問 題 的 發(fā) 生，發(fā) 現(xiàn)現(xiàn) 狀 分 析問 題 的 重 點 之 發(fā) 現(xiàn)改 善 案 的 制 訂改 善 案 的 實 施、評 價改 善 案 的 續(xù) 實 施 處 置3.1.解決問題的步驟( QC事項 )在推行全公司質(zhì)量改善的活動里,QC事項(QC Story)是必定要求遵循的方法.即: 四大階段1.計劃( PLAN ) 2.執(zhí)行( DO )3.檢查( CHECK ) 4.行動( ACTION )八大步驟：1.選擇主題(找出工作場所的問題,縮小范圍,縮小范圍,主題的決定).2.選擇理由(整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃).3.現(xiàn)狀掌握(正確的掌握現(xiàn)狀,提出讓人不滿意的問題目標設定).4.分析(臆設的提出,臆設的檢查及證明,不良之處的再度出現(xiàn)).5.對策(對策的提出,及實施).6.效果(有形、無形效果之掌握).7.固定(標準化、徹底的了解,實施、完全的確認).8.反省(活動的反省、今后的計劃、將缺失檢討應用于下次活動).如 何為什么為什么4.分 析何 時何 人何 處執(zhí)行5.對 策6.效 果檢查7.固 定行動解決問題的管理循環(huán)3.現(xiàn) 狀 掌 握2.選 擇 理 由何 物1.選 擇 主 題計 劃8.反 省 3.2.改善用的檢查表.發(fā)現(xiàn)問題的檢查表五大任務(附表一)1.品質(zhì)(Quality) 2.成本(Cost)3.生產(chǎn)量(Output) 4.士氣(Morale)5.安全(Safety)四M(附表二)1.機械(Machine) 2.材料(Material) 3.作業(yè)人員(Man) 4.作業(yè)方法(Method) 5W 2H (附表三)1.誰(Who) 2.什么(What)3.在哪里(Where) 4.何時(When)5.為什么(Why) 6.如何做(How to do)7.做多少(How much)3.3.產(chǎn)生改善構想的方法1.集益思廣. 2.缺點列舉法3.奧斯本式自問法. 4.KJ法.5.關聯(lián)圖法. 6.系統(tǒng)圖法.7.其它.附表一:針對現(xiàn)埸5大任務的檢查表問 題 點活 動 的 重 點活 動 的 結 果維持與提高質(zhì)量減少不良的工作 減少離散度減少因疏忽而引起的不良品減少初期的不良產(chǎn)品減少質(zhì)量的異常減少賠償請求提高質(zhì)量提高質(zhì)量能力使工程處于安定狀態(tài)防止抱怨的再度發(fā)生確實的遵守作業(yè)指導書使管理點明確依照管理圖進行管理工程標準化提高信賴性使管理制度化降 低 成 本削減經(jīng)費節(jié)約材料及零件支出降低單價縮短作業(yè)時間活用時間減少工數(shù)減少修正的次數(shù)裁減人員提高材料的利用度提高設備的轉動率量的確保, 遵守交貨期限增加生產(chǎn)量遵守交貨期減少庫存加強存貨管理改善配置提高效率提高生產(chǎn)力縮短作業(yè)時間加強管理改善工具提高設備的運轉率提高工作埸所的氣氛美化環(huán)境提高上班率配置講求適當在快樂的氣氛下進行QC領域的活動提高每一個人的能力強化質(zhì)量意識使改善提案具有彈性創(chuàng)造快樂的工作環(huán)境使小組工作圓滿成功確