(論文)盤類零件設計說明書模板1最新優(yōu)秀畢業(yè)論文資料搜集嘔血奉獻

畢業(yè)設計說明書目錄摘 要IAbstractII第一章 零件的加工工藝和零件圖樣分析11.1 工藝設計說明11.2工藝基準及切削用量選擇11.3 第一階段：分析零件正面圖樣和工藝處理31.4 第二部分分析該零件圖的背面圖形結構7第二章 三維建模112.1 第三階段繪制零件圖112.2 第四階段對零件的背面進行分析和繪制13第三章 零件仿真加工153.1 數(shù)控加工刀具的選擇和加工方法的選擇153.2刀具軌跡生成163.3零件的背面刀具軌跡生成。24第四章 后置處理31致 謝34參考文獻3535摘 要MDEMS17繪制圖是無錫光電子技術有限公司的一個加工設計方案,其圖形以CAD的二維形式表現(xiàn)出來,該設計方案是由一個主視圖和三個全剖視圖和一個后視圖組成的,在繪制該圖形時,不僅要從該零件的外部形狀還要從剖視圖的各個剖面間的相互關聯(lián)因素著手考慮,注意中間各個細節(jié).并要求按照數(shù)控編程從零件圖紙分析到編程加工,對工藝處理做出詳細的工藝分析 ，在加工時要考慮數(shù)控刀具的選擇和和工藝路徑先后的繪制安排,最后使用UG軟件操作生成數(shù)控編程的程序。關鍵詞: 數(shù)控加工 CAD/CAM軟件 數(shù)控刀具的選用AbstractMDEMS17 drawing is Wuxi photoelectron technical Ltd.s process design blue print, figure is planar CAD form exhibition, The design blue print is a main view three whole cutaway view and a back sight view buildup In protract the figure. Not only from the part exterior figure still form cutaway views each section planeb correlation leadoff advisement, Look sharp middle of each detail. And request in the light of NC program from part drawing analysis to programme machining arts and crafts deal with particular arts and crafts analysis, In machining advisement NC reamer choose and arts and crafts path early or late arrange lastly use UG software handle build NC program.Keyword: NC machining CAD/CAM software NC Tool choose第一章 零件的加工工藝和零件圖樣分析 盤類零件在機器中主要起支承、軸向定位及密封作用。MDEMS-17為小批量生產(chǎn)，材料為鋁，零件需要調(diào)質(zhì)。鋁合金具有足夠的強度、較好的塑性和良好的抗腐蝕性，且多數(shù)可熱處理化。 零件圖上的主要技術要求為：去尖角、毛刺、銳邊倒鈍，表面拉絲氧化發(fā)黑。根據(jù)圖樣對零件的幾何形狀尺寸，技術要求進行分析，明確加工的內(nèi)容及要求，決定加工方案、確定加工順序、選擇刀具、確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。1.1 工藝設計說明首先，基準采用先銑削后磨削的方法加工出上、下、左、前四個基準面。這樣做的原因是因為零件圖紙上對尺寸的要求、表面光潔度的要求比較高，雖然成本高，但效率也高，又因為是單件產(chǎn)品，不需要做很多，這樣做的話比較省時間，降低成本。 加工基準面的時候要注意機床的工作臺要干凈，沒有鐵屑，毛坯要放置平穩(wěn)，要有粗基準，要用百分表檢驗安裝的精度，裝夾的時候要在毛坯的未加工兩旁放上角鐵，使基準統(tǒng)一，平行，降低加工時產(chǎn)生誤差的可能性。加工完了基準面之后，就可以以這四個面為基準，先粗銑零件的三維曲面。其次，熱處理淬火之后，工件的形狀會發(fā)生微小的變形，基準也不對了，這樣不經(jīng)過機械加工對基準進行處理，會影響到它的加工精度，在加工時會產(chǎn)生誤差，以后的加工就要白做了。所以要重新通過半精磨、精磨工序磨出基準面來， 工件的表面相對比較粗糙，直接拋光的話，效果不是很好，粗糙度也不能提高，用微觀的角度來說，就是“谷峰”和“谷底”相差的距離還是很大，超精磨加工之后，這個現(xiàn)象就可以達到拋光的要求了，緊接著就對工件幾個表面要求比較高的進行精磨，使它們達到設計要求。按照要求來加工，加工出工件的外部輪廓和所有通孔，就可以通過檢驗入庫了。1.2工藝基準及切削用量選擇一.工藝基準1基準：制定機械加工工藝規(guī)程時，定位基準的選擇是否合理，將直接影響零件加工表面的尺寸精度和相互位置精度。同時對加工順序的安排也有重要影響。定位基準選擇不同，工藝過程也將隨之而異。 基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。基準根據(jù)功用不同分為設計基準與工藝基準兩大類。2定位基準： 在選擇基準時有很多的方案，可以選擇以底面，前端面，左端面和右端面為基準。在基準面加工之后，三維曲面與各邊的尺寸可以通過測量儀器檢測，以這幾個面為基準，看精加工余量是否足夠；對于孔和攻絲，不論是側面的盲孔還是通孔，都以基準面為基準。刀具就可以根據(jù)提供的程序加工孔了。3工件定位：工件加工面的尺寸、形狀和表面間的相互位置精度是由機床、夾具、刀具及工件間的正確位置關系來保證的。因此加工前，應首先確定工件在機床上或夾具中的正確位置，即是工件的定位。只要考慮作為設計基準的點、線、面是否在機床上或夾具中占有正確的位置。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度（同軸度、平行度、垂直度等），定位時應使加工表面的設計基準相對于機床占據(jù)一正確位置。如工件的前端面與銑床的工作臺橫向直線運動相平行。 二.切削用量選擇合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合經(jīng)驗而定。下表為MDEMS17的工藝卡片：工序號工序名稱工序內(nèi)容設備量具與夾具1備料2鍛鍛成215125203熱處理退火4普銑銑六面至21012018.5銑鉆所有穿絲孔f3mm5精銑 上、下表面及一對相鄰側面，對角尺以及4-R4的倒角。平口鉗6數(shù)銑銑三維曲面,留余量單面0.3 mm。銑鉆肓孔，攻螺紋等。BV100虎鉗裝夾7熱處理淬火回火HRC558精銑精銑6個表面 . 9精銑精銑所加工的面至要求10鉗去尖角 , 毛刺 ,銳邊倒角 . 11檢12入庫1.3 第一階段：分析零件正面圖樣和工藝處理首先從俯視圖中可以看到該圖形是一個長方形的,該圖形從俯視圖中其外圈是直截了當?shù)睦斐鰜淼?在左邊的A區(qū)域中有四個。這四個“舌頭”都必須是在一開始時就把它給拉出來,而且在B區(qū)域中也有連成一體的如圖：從上圖可以看出來,1、是同在一個表面里的，而且是相連的，同樣4、6、也是同在一個區(qū)域里的，這些都是在一次繪制中作出來的，同時還要考慮在該零件體上的螺紋孔的安排布置，在圖中有6個M3的通孔，4個深8mmM3的螺紋孔如圖分布：圖中以粉紅色的圈子畫出來的都是深為8的M3螺紋孔，而藍色圈子則是6個M3的螺紋通孔。同時還應該對該零件的外輪廓有所要求，在沒有要求的一些圓角處則技術要求是未注圓角是R2的倒角方式如四個“舌頭”。其圓角處就是如此相連的。不過在其過度的過程中兩相反的半圓中間是有一段小直線相連接而成的。在對主視圖作了大致的分析后，對半剖視圖進行內(nèi)部的分析，半剖視圖如圖可以研究出上表面在一次的拉伸出來的實體為一體的上表面圖形，如下圖所示：在對上表面做了研究工作后，開始對I面上的各處部分進行分析，在A 面的區(qū)域內(nèi)部，可以看見，有四個小長方形的小條條，它們的分布位置，是以中心線的對稱形式安置的，可以由下圖得知，上面的兩個小條條是在該零件圖中A區(qū)域內(nèi)，其中2、3，的頒布情況是以一個近似長方形凹下去的區(qū)域的上下邊上?？梢詮陌肫实姆治鰣D中了解到。從剖視圖中可以看出來就是陰影部分，同時還需要和主視圖結合起來，這就很容易的得出，該四個小條條處在的位置如圖。同時可以研究出，小條條上面有個凹截面。與四個小條條同時拉出來的還有兩個大一點的條條，也是在同個個截面里給拉伸出來的，其分布如下圖：如圖所示：5、6，但是不同的是上面的一個條條5有一個和前四個小條條相同之處，即是有下個凹槽，下面的6，則沒有， 在進行對其內(nèi)部的結構分析后，對其凹槽進行分析研究，即有如下圖不同顏色的兩個小區(qū)域。在區(qū)域中有兩個不同的范圍內(nèi)部，在繪制時要求是先將下表面給拉出來后對近似長方形的平面進行拉伸，由于先前有四個小條條的存在，可以先將中間的長方形的平面給拉出來后再進行對下面的區(qū)域進行拉伸，然后拉伸出四個小條條和兩個上下的條條，但是在草繪時，拉伸出來的高度是不相同的，底面的拉伸高度是同右邊的一個伸出來的小彎條是一樣高的，因為它們在圖中的連接是一體，中間沒有其它的連線。伸出來的小彎路和左邊底面等高。圖中兩個不同區(qū)域的高度在剖面圖中可以看得很清楚如下圖中所示：不過在繪制拉伸草圖的同時，要注意繪制圖形的幾個區(qū)域點。如上圖中在繪制草圖時不僅要考慮在繪制時的先后順序同時還要考慮尺寸的約束，因為在繪制草圖時，要是尺寸不能夠準確無誤的全都在約束位置上，建模后拉伸時就會出現(xiàn)部分的拉伸區(qū)域不能拉伸出來，從而給零件的加工過程中帶來許多不必要的麻煩，造成直接經(jīng)濟損失和時間的浪費。在分析完左邊的區(qū)域后，開始研究右邊的區(qū)域即是B區(qū)域如下圖所示：在右邊的B區(qū)域中，其實就是一個正方形的拉伸平面，它的高度與左邊的不同如下圖：還有它所有四個通孔在其中，但是這四個孔是從背面加工出來的，從主視圖中見到的如下圖所示：有四個相同的通孔，且是從背面加工出來的在分析完零件主視圖的大體結構后，同時又會注意到在繪制零件圖時，在左邊的區(qū)域內(nèi)可以看到有四個舌頭下方，有四個鍵槽般的通孔，直到舌頭的下面，同時還有兩個圓彌通孔，如下圖所示：從上圖可以分析出5、6 雖然加工可以從上面加工，但是一方面要選擇較長的刀具，其次因為和另外四個舌頭下的四個槽孔不能同時加出來，對機床的使用上不夠味合理，同時不夠經(jīng)濟，所以在加工時，會從它的背面來進行加工。1.4 第二部分分析該零件圖的背面圖形結構背面結構圖，其背面結構圖如下圖所示：首先對該零件的背面結構作一個結構分析研究，其底面在拉伸體的一次性可以直接拉出來，或是在建模時的一次性成形中得到的直接底面如下圖所示的圖形：如圖所示是在一次成形體的拉伸中完成的，其黑色的部分就是成形體的背面實體部分。確定了其背面的外邊結構外，從右邊著手分析研究內(nèi)部的結構形狀，分析后，首先凹于外邊的是區(qū)域A其凹下結構區(qū)域如下圖中黑色色素所包容的范圍。圖中黑色范圍是下拉的區(qū)域，但是A處卻沒有在一個平面內(nèi)部。這是由于近似長方形白色的區(qū)域是由拉伸的曲面上向外面拉伸出來的，也就是在圖中看到的A區(qū)域，在拉伸前可以先對其長方形區(qū)域作個選項，也可以先對其進行拉伸，然后再對黑色區(qū)域進行拉伸，因為兩個不同的區(qū)域拉出來的深度是不一樣的，這個可以從圖中的一個半剖視圖中看出來，如下圖所示：這是經(jīng)過旋轉后的半剖視圖，是將其順時針轉過九十度后得到的圖形，從中可以得到兩個不一樣的區(qū)域拉出來的圖形的結構分布，同時也可以看出來黑色區(qū)域拉伸的高度如下圖所示：A區(qū)域長方形的拉伸面所得到的拉伸高度。從上圖中不僅可以看出來，兩面?zhèn)€拉伸面的不同之處同時還可以看出來，兩者間的關聯(lián)之處，若是先拉伸黑色的區(qū)域面，則會將A區(qū)域的平面拉壞，然后再對其進行修復,增加加工時的工作時間,和繪制圖形時帶來的不便,所以在加工之前,必須要對零件作好分析工作,然后對其進行繪制,以減少在繪制過程中不必要麻煩,在我們對A區(qū)域進行分析后,同時我們還發(fā)現(xiàn),在該半剖視圖的一邊有一個缺口,如圖所示:端面的邊緣有缺口。從上圖中可以清楚了解到在區(qū)域中的圖形結構，但是缺口的邊緣其邊緣圖形如圖所示有如下特征：在上圖中的最右端有一條黑色的豎線，這就是剛才圖形中所顯示的圖形的缺口，而在上圖中顯示四個小槽孔是拉伸到主視中四個小舌頭的下面的，這個可以從主視圖的半剖視圖表現(xiàn)出來，如主半剖面圖：從兩個圈圈就可以看出來了，而在上圖中所示出來的、兩個彎曲的圓彌則是通孔，在圖正反面便可以看出來了，且兩個圓彌都是和內(nèi)圈的邊相切，如圖所示：兩個圓弧與邊框的內(nèi)壁相切合，同時要考慮兩個圓的半徑不一樣的大小，但是卻要求是以相同的兩個半圓相切而邊結起來的，下面的和上面是一樣的，可以以中心面為對稱面，進行鏡像，從而減少繪制圖形中時間。區(qū)域分析完成后現(xiàn)在可以對區(qū)域進行結構圖的分析研究，在這個區(qū)域中主要是分為三個部分其一就是在區(qū)域所在的范圍內(nèi)，其二是在左邊的幾個矩形的小框架圖，如圖所示其分布結構圖：從圖中分析區(qū)域所在的范圍內(nèi)是在原有的背面的基礎上下拉了一定的距離，如圖所示：在圖中可以看到有虛線的存在，進一步研究發(fā)現(xiàn)了，其結構是由下圖所示：區(qū)域在半剖面圖中所顯示出來的區(qū)域及位置：如右圖 在后視圖中顯示出來的如圖示所示:由上圖所示可以研究出來左邊的缺口的范圍位置：在區(qū)域2的部分，可以研究出來2、3本是連在一起的，但是2卻比3高出來了，可以從半剖視圖中顯示出來，而且在圖中可以顯示出來2、3的不同高度如下圖所示：在分析完1、2、3區(qū)域后，我們可以同時看出在B區(qū)域內(nèi)，有四個通孔，這四個平均分布小孔在背面都有進行擴孔，其大小和要求如下圖所示：在對二維的零件圖形進行一個大體的研究外，可以對該零件有了一個初步的了解，但是就目前的狀況，在分析完圖形的樣子外，要選擇一個合適的軟件進行三維立方體的建模。第二章 三維建模2.1 第三階段繪制零件圖一、首先先進入到UG軟件的界面1，選擇并進入到UG軟件界面，并選擇點擊“建?！卑粹o如下圖所示：2，在進入到建模后的界面時，點擊草繪圖標，同時進入到草繪的界面，選擇一個合適的平面進行繪制。在完全進入到草繪的功能下然后可以在繪圖區(qū)域內(nèi)部繪制出來，可以先考慮該零件圖形的特征，先將參考線繪制好，然后選中，設置為參考線。如下圖所示：全部選中已繪制線段，將其設置為參考線段，如下圖所示：在設置完前期的一些準備工作外同時，開始對零件的草繪工作進行零件圖的前期繪制，即就是零件圖形的主視圖形的草繪圖形的繪制，如圖所示就是草繪圖在前期的繪制完成后的狀況：由上圖可以得出兩個不同的草繪圖，在該圖中，研究先進行拉伸長方形的外廓，然后再進行拉伸去除體，矩形框架。：上圖是先拉伸出來的外廓。下圖是在外廓基礎上拉伸出來的去除材料體。在對零件的上表面進行了一次拉伸去除材料后，再進行下一次的拉伸去除材料操作，進入草繪圖形之前，先要選擇立體圖形零件的上表面如下圖所示：如上圖所示，在選擇了上表面后，對其進行繪制草圖的特征形狀。在上表面繪制完零件的草圖后，然后進行拉伸去除材料操作。拉伸后去除材料的零件圖。在完成上表面的圖形的同時的一個圓角處的圓角有一個小的缺口，同樣的需要在零件體的上表面進行拉伸和去除材料的操作。如上圖所示，同樣的需要對零件進行拉伸去除材料，拉伸后去除材料的零件體如圖所示：在繪制完成其內(nèi)部的幾個輪廓筋外,現(xiàn)在可對其內(nèi)部的凹槽進行拉伸,首先須要選擇其內(nèi)部的底面作為一個基礎平面進行拉伸。進行拉伸完成后的拉伸去除掉。在完成零件體的外在框架外,開始對其內(nèi)部的幾個小條條進行繪制，在繪制幾個小條條的時候，首先考慮它們之間的先后拉伸的順序安排，以同樣的方法對其以如下步驟進行一系列的拉伸，如下圖所示：在拉伸出來的幾個小框架中同時還要對其上面進行去除一道小的槽口，所以在繪制一個去除截面的草繪圖。2.2 第四階段對零件的背面進行分析和繪制在平面上拉伸出,草繪圖形,強下圖所示:在繪制完下拉的去除部分后,同時可以繼續(xù)對該零件的內(nèi)瓿框架進行草繪圖的繪制。在繪制完如上的拉伸去除材料體外,同時還要對左邊的部分進行一個下拉步驟。在繪制完左邊的拉伸操作外,同時對右邊的通孔進行一個繪制拉伸,如下操作步驟。在繪制完右邊的幾個通槽后,對其左,邊的四個沉頭孔進行繪制,如下圖所示:在繪制完該零件圖的加工建模后,是對其進行加工做準備。第三章 零件仿真加工 打開UG軟件進入到“應用”打開“裝配”如下圖所示：從先前繪制好的零件圖中直接將事先畫好的零件圖在“裝配”功能中加入進來。同時選擇絕對的方式以相同操作方法將毛坯零件同樣的加入到界面中來如下圖所示：坐標原點全部置為零。以同樣的方式對毛坯進行行臺如下最后得到是要件和毛坯合為一體如下圖所示。完成裝配任務后的零件繪制圖如上圖所示。為了加工的方便我們還得將工件的毛坯設置一下，進入“編輯”，“對象顯示”選中對象并將其設置成，“綠色”透明度為“60%”選擇確定。在繪制完零件的毛坯組合后下一個階段就是進入到計算機模擬加工操作過程。3.1 數(shù)控加工刀具的選擇和加工方法的選擇刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。 在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質(zhì)量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優(yōu)先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。3.2刀具軌跡生成 按下圖進入CAM環(huán)境：選擇“mill planar”即可進入到平面加工設置中，可以進行加工前的操作，可按如下工藝路線。設置零件的毛坯，以及加工實體，在“加工生成”中選擇“創(chuàng)建幾何體”，在右邊的操作導航器中選擇“MCS MILL”在零件的上表面上確定坐標軸的位置，設置其為毛坯的下方的端點，如下圖所示：設置完加工原點后，便選擇加工時的毛坯和零件的實體。同樣的方式選擇“工價幾何體”，在裝配導航器中選擇“隱藏”零件的毛坯，然后選擇零件。選擇好零件的毛坯后開始研究分析加工零件的刀具選擇，在此可以得出來，零件的材料是鋁合金的，所以對刀具的要求不是嚴格，可以從相關的刀具的資料中參考得出來因為在對零件的毛坯進行上表的銑削后，還需進行下切的工藝要求，所以在考慮刀具的同時，還需對其的切削速度，轉速，進給量，進行設定，同時選擇合適的切削液。按照刀具的選擇進行零件加工前的設置如下圖所示：如選擇刀具的參數(shù)設置銑刀的參數(shù)，同時進入到“創(chuàng)建操作”以“平面加工”的模式“mill planar”刀具是“mill8”。進入加工界面后對零件的“切削方式”步進以及一些加工工藝設置進行設置，在選擇“切削方式”可以選擇加工時的走刀路線如圖所示：從刀具的參數(shù)列表中選擇進給率，把參數(shù)列表中的“進給速度”和“回轉速度”都加入到列表中，也可以直接從UG軟件庫中自帶的參數(shù)中自動得出。確定上面的操作沒有出錯后便可以“確定”，“生成走刀路線”如下圖所示：“確定”后“校核刀軌”進入“可視化刀軌軌跡”，選擇“動態(tài)模式”確認“仿真播放”在仿真加工完成后,可以看同到零件的上表面被加工后的結果,如下圖所示:零件的上表面被加工完成后以同樣的選擇刀具的方式分別選擇不同的直徑刀具“mill6”“mill3.5”,“mill2”。在加工完工件的上表面后，同時進行了刀具的選擇，因為刀具選擇的是同一種材料的刀具，所以很多要求都可以同加工毛坯上表面的方式相同，但是現(xiàn)在進入的“創(chuàng)建操作”，在“類型”中選擇“mill-contour”刀具仍是“mill-8”。確定后可以選擇“切削層”對仿真加工時的切入深度進行設置進入到“切削層”界面后，選擇“增加范圍”選中零件實體，選擇層面。將“切削層”設置完后，可以對加工速度和進給量以及“進給率”進行設置，可以從參數(shù)表中選擇同時也可以從UG的“參數(shù)庫”中自動選擇進行參數(shù)設置如下圖所示：“進給率”參數(shù)設置，確定后可以對“切削方式”進行設置，同時可以對加工時的走刀的步距進行設置“恒定步距”“半徑步距”或是“直徑步距”設置完后就可以“生成走刀軌跡”。進入到“動態(tài)仿真”可以對生成的加工軌跡和走刀的路線進行分析研究，如下圖所示；確認走刀軌跡后便可以進入“模擬仿真”進行模擬加工如下圖所示：使用仿真加工得到以“mill8”刀具加工得到的最后的加工工藝圖，如圖所示：如圖所示，是對待加工區(qū)域進行的選擇：加工區(qū)域選擇如下圖所示：加工出來的毛坯以“mill8”直徑加工出來的，但不足已滿足要求，所以以同樣的選刀方式進行毛坯的繼續(xù)加工，選擇“mill6”的刀具，進給率從參數(shù)表中選出或是UG庫中自動選擇出來如下圖所示：刀具的參數(shù)列表如下圖所示：“仿真加工”“加工軌跡”生成如下圖所示：進入仿真加工后的界面，刀具進行的模擬加工路線，如圖所示：“mill6”仿真加工后的毛坯實體如圖所示：接下來以同樣的方式選擇“mill3.5”以同樣的加工模式進行仿真加工得到的最終實體。模擬仿真加工的界面如下圖所示：選擇“mill2”的刀具進行加工設置，加工的方式為“精加工”同時對加工切削的步距為“自行設置”且為0.5的距離進行仿真加工，如下圖所示：仿真加工的界面如下圖所示：生成的仿真加工界面如下圖所示：對該零件的仿真加工完成，可以選擇“UG/后處理”生成數(shù)控加工編程程序。3.3零件的背面刀具軌跡生成加工完零件正面結構后,繼續(xù)進行背面的結構加工以相同的加工模式對背面的結構進行加工,首先將零件和毛坯在“裝配”功能，同時在“編輯”“對象顯示”設置零件的透明度為“60%”。 選擇合適的數(shù)控刀具,可以從UG自帶的刀庫中選擇,同時也可以從刀具的參數(shù)表中選擇合適的刀具,如下圖所示:從刀具的參數(shù)表中選擇刀具的直徑和參數(shù),可以將表中的參數(shù)設置到UG的加工參數(shù)中如下圖所示,為刀具的參數(shù)列表:從數(shù)據(jù)中設置的刀具參數(shù)選擇如圖所示:設置零件加工的原點和毛坯的切削層如下圖所示:選擇“創(chuàng)建操作”進入加工界面,選擇“mill-contour”和“粗加工”同時選擇刀具“mill8”進入到加工設置,切削方式選擇“跟隨工件”,并設置“進給率”如列表中所示：設置加工零件的進給率可以直接從數(shù)據(jù)列表中選擇如下圖所示：切削速度和進給速度如下表所示可以根據(jù)要求選擇合適的加入到數(shù)據(jù)庫中：確認后選擇“切削層”的切削深度，如圖所示：生成加工軌跡如下圖所示：進入仿真加工界面如下圖所示：完成后的加工仿真界面如下圖所示：以相同的加工模式對工件進行仿真加工，以刀具“mill6”,“mill4”“mill2”分別在加工零件的毛坯上進行加工，其進給率可以按照參數(shù)表格中給定的一系列數(shù)據(jù)，如下所示加工：“mill6”仿真加工的界面圖示結果如下所示：選用“mill4”刀具以相同的模式從數(shù)據(jù)列表中先得的進給率如圖所示：進行的仿真加工如圖所示：選擇“mill2”的刀具進行加工軌跡生成，選在選項中選擇“半精加工”然后選擇“精加工”進行刀具的軌跡仿真，如下圖所示：以跟隨周邊的加工的方式生成的走刀路徑，如圖所示：最后還是以“mill2”的刀具進行精加工軌跡生成，在加工工藝路線設定中選擇“恒定的”走刀方式，步距為“0。4”進給參數(shù)從列表中選擇，生成的軌跡。：加工完成零件的實體后，在其內(nèi)部還有四個通孔和擴孔的邊，如下圖所示便進行擴孔加工，在轉孔時首先要選擇相配的刀具，可以從列表中選擇，同樣的在“鉆孔”中進行如圖所示：選擇“鉆孔”的位置，以及相關的加工孔，如下圖所示：生成加工孔的加工路線，并進行仿真加工得到如下圖示：設置“擴孔”刀具的參數(shù)如下圖所示：選擇“擴口”徑的孔以及它所在的位置如下圖所示：生成的軌跡路線，如下圖所示：最后得到的擴口孔如下圖所示：以同樣的加工孔的方式對零件的邊框上的六個D3的小孔選擇直徑為3的刀具進行加工，其仿真加工出來的結果。第四章 后置處理在將零件的實體用計算機軟件仿正加工出來后,要生成計算機編制的程序,選擇“操作導航器”在其中選擇已經(jīng)加工好的仿真結果，“打開”后回到仿真加工軌跡。在“加工操作”選擇“UG/后處理”進入“后處理”選擇數(shù)控機床的類型，如圖所示：確認后便可以得到計算機仿真加工數(shù)控程序，可以將其保存到文件夾便可，如圖所示：以同樣的方式生成數(shù)控程序0010 G00 G90 X-6.7815 Y118.1818 U0.0 V0.0N0020 X-3.6967N0030 X213.6967N0040 G02 X214. Y116. I7.6967 J2.1818N0050 G00 Y112.3636N0060 X-4.N0070 Y106.5455N0080 X214.N0090 Y100.7273N0100 X-4