蝸輪蝸桿數(shù)控加工技術畢業(yè)設計

天津輕工職業(yè)技術學院畢業(yè)設計摘要蝸桿渦輪傳動在現(xiàn)代社會中的應用十分廣泛，其傳動原理是是以蝸桿作為主動輪，同時帶動兩個在空間上相互垂直的兩個蝸輪，軸與軸之間的相互位置精度與垂直精度要求較高，傳動要平穩(wěn)無噪音、這樣要求軸承孔的孔徑和孔的位置精度要求較高，而且其中一個軸承扎為肓孔，孔為110mm，一般刀具無法加工此深孔，因此對加工用的刀具和加工工藝安排要求嚴格。根據(jù)加工產(chǎn)品的要求，確定使用日本牧野公司生產(chǎn)的A55型臥式高速加工中心機床，刀具采用高強度高硬度的整體式硬質合金刀具，在加工時選擇切削用量為：主軸轉速8000r/min，進給速度2000mm/min，使單件加工整個箱體的時間控制在1h內，以滿足高速、高效、高精度的加工目的，有效地減少加工成本和提高產(chǎn)品競爭力。先從數(shù)控加工技術說起，再運用掌握的數(shù)控加工工藝知識逐步對蝸桿渦輪進行設計和加工。關鍵詞：蝸桿渦輪，傳動原理，精度，加工中心目錄第1章 數(shù)控加工技術3第2章 蝸桿渦輪傳動52.1蝸桿的功用及結構62.2蝸桿的基本參數(shù)：82.3蝸桿傳動的特點82.4蝸桿零件車削的技術要求92.5蝸桿零件材料的選擇102.5.1、蝸桿軸類零件材料的選取112.5.2、 45鋼的調質112.5.3、調制處理注意事項122.6渦輪零件材料的選擇2.6.1渦輪的強度計算2.7渦輪蝸桿的傳動類型第3章蝸桿渦輪加工的工藝分析3.1工藝過程分析3.1.1、蝸桿渦輪的加工3.1.2、基本加工路線3.1.3、選擇設備3.1.4、確定零件的定位基準和裝夾方式3.1.5、加工順序及加工路線3.1.6、刀具選擇3.1.7、切削用量的選擇3.1.8、數(shù)控加工工藝卡片3.2編程代碼結論參考文獻致謝第1章 數(shù)控加工技術 數(shù)控技術是利用數(shù)字化的信息對機床運動及加工過程進行控制的一種方法。用數(shù)控技術實施加工控制的機床，或者說裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床稱為數(shù)控(NC)機床。數(shù)控系統(tǒng)包括：數(shù)控裝置、可編程控制器、主軸驅動器及進給裝置等部分。 數(shù)控機床對零件的加工過程，是嚴格按照加工程序所規(guī)定的參數(shù)及動作執(zhí)行的。它是一種高效能自動或半自動機床，與普通機床相比，具有以下明顯特點：1、適合于復雜異形零件的加工數(shù)控機床可以完成普通機床難以完成或根本不能加工的復雜零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工業(yè)中得到廣泛應用。2、加工精度高3、加工穩(wěn)定可靠實現(xiàn)計算機控制，排除人為誤差，零件的加工一致性好，質量穩(wěn)定可靠。4、高柔性加工對象改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，體現(xiàn)出很好的適應性，可大大節(jié)省生產(chǎn)準備時間。在數(shù)控機床的基礎上，可以組成具有更高柔性的自動化制造系統(tǒng)FMS。5、高生產(chǎn)率數(shù)控機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高，一般為普通機床的 35 倍，對某些復雜零件的加工，生產(chǎn)效率可以提高十幾倍甚至幾十倍。6、勞動條件好機床自動化程度高，操作人員勞動強度大大降低，工作環(huán)境較好。7、有利于管理現(xiàn)代化采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理生產(chǎn)方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化創(chuàng)造了條件。數(shù)控機床是典型的機電一體化產(chǎn)品，技術含量高，對維修人員的技術要求很高。如圖1-1所示，即為A55型臥式高速加工中心機床圖1-1A55型臥式高速加工中心機床示意圖第2章 蝸桿渦輪傳動2.1蝸桿的功用及結構蝸桿軸是組成機械的重要零件；也是機械加工中常見的典型零件之一。它支撐著其它轉動件回轉并傳動扭矩，同時又通過軸承與機器的機架連接。蝸桿軸類零件是旋轉零件，其長度大于直徑，由外圓柱面，圓錐面，螺紋，端面，還有花鍵 鍵槽 橫向孔 溝槽 根據(jù)功用和結構形狀，蝸桿軸類由多種形式，如光軸，空心軸，半軸，階梯軸，偏心軸，曲軸，凸輪軸。蝸桿是只具有一個或幾個螺旋齒，并且與蝸輪嚙合而組成交錯軸齒輪副的齒輪。其分度曲面可以是圓柱面，圓錐面或圓環(huán)面。如圖2.1所示圖2.1蝸桿的樣式蝸桿傳動是在空間交錯的兩軸間傳遞運動和動力的一種傳動，兩軸線間的夾角可為任意值，常用的為90。蝸桿傳動用于在交錯軸間傳遞運動和動力。如圖2.2圖2.2蝸桿渦輪傳動示意圖2.2蝸桿的基本參數(shù)：模數(shù)m、壓力角、蝸桿直徑系數(shù)q、導程角、蝸桿頭數(shù) 、蝸輪齒數(shù)、齒頂高系數(shù)（取1）及頂隙系數(shù)（取0.2）。其中，模數(shù)m和壓力角是指蝸桿軸面的模數(shù)和壓力角，亦即蝸輪端面的模數(shù)和壓力角，且均為標準值；蝸桿直徑系數(shù)q為蝸桿分度圓直徑與其模數(shù)m的比值。各類圓柱蝸桿傳動的參數(shù)和幾何尺寸基本相同。為阿基米德圓柱蝸桿傳動的主要參數(shù)。通過蝸桿軸線并垂直于蝸輪軸線的平面，稱為中間平面。在中間平面上，蝸桿的齒廓為直線，蝸輪的齒廓為漸開線，蝸桿和蝸輪的嚙合相當于齒條和漸開線齒輪的嚙合。因此，蝸桿傳動的參數(shù)和幾何尺寸計算大致與齒輪傳動相同，并且在設計和制造中皆以中間平面上的參數(shù)和尺寸為基準。蝸桿的軸向齒距pX應與蝸輪的端面周節(jié)pt相等，因此蝸桿的軸向模數(shù)應與蝸輪的端面模數(shù)相等,以m表示,m應取為標準值。蝸桿的軸向壓力角應等于蝸輪的端面壓力角，以表示，通常標準壓力角20。 蝸桿相當于螺旋，其螺旋線也分為左旋和右旋、單頭和多頭。通常蝸桿的頭數(shù)Z1=14,頭數(shù)越多效率越高；但頭數(shù)太多,如Z14,分度誤差會增大,且不易加工。蝸輪的齒數(shù)Z2=iZ1，i為蝸桿傳動的傳動比,i=n1/n2=Z2/Z1。對于一般傳遞動力的蝸桿傳動,Z2=2780。當Z227時，蝸輪齒易發(fā)生根切；而Z2太大時，可能導致蝸輪齒彎曲強度不夠。以d1表示蝸桿分度圓直徑，則蝸桿分度圓柱上的螺旋升角可按下式求出 在上式中引入q=Z1/tg，則可求得蝸桿的分度圓直徑為d1=qm。式中q稱為蝸桿特性系數(shù)。為了限制滾刀的數(shù)目，標準中規(guī)定了與每個模數(shù)搭配的q值。通常q=617。蝸輪分度圓直徑d2=Z2m。圖2.3渦輪蝸桿主要參數(shù)1、模數(shù) m 和壓力角蝸桿傳動的尺寸計算與齒輪傳動一樣，也是以模數(shù) m 作為計算的主要參數(shù)。在中間平面內蝸桿傳動相當于齒輪和齒條傳動，蝸桿的軸向模數(shù)和軸向壓力角分別與渦輪的端面模數(shù)和端面壓力角相等，為此將此平面內的模數(shù)和壓力角規(guī)定為標準值，標準模數(shù)見書中所附表格，標準壓力角為20 。2、蝸桿頭數(shù) z1 和傳動比蝸桿頭數(shù) z1 可根據(jù)要求和的傳動比和效率來選定。單頭蝸桿傳動的傳動比可以較大，但效率較低。如果要提高效率，應增加蝸桿的頭數(shù)。但蝸桿頭數(shù)過多，又會給加工帶來困難。所以，通常蝸桿頭數(shù)取為1、2、4、6。通常蝸桿為主動件，蝸桿與蝸輪之間的傳動比為：渦輪齒數(shù)比上蝸桿齒數(shù)，還等于蝸桿轉速比上渦輪轉速。3 、導程角 蝸桿的直徑系數(shù) q 和蝸桿頭數(shù) z1 選定之后，蝸桿分度圓柱上的導程角 也就確定了4、蝸桿的分度圓直徑 d1在蝸桿傳動中，為了保證蝸桿與配對蝸輪的正確嚙合，常用與蝸桿相同尺寸的蝸輪滾刀來加工與其配對的渦輪。這樣，只要有一種尺寸的蝸桿，就需要一種對應的蝸輪滾刀。對于同一模數(shù)，可以有很多不同直徑的蝸桿，因而對每一模數(shù)就要配備很多蝸輪滾刀。顯然，這樣很不經(jīng)濟。為了限制蝸輪滾刀的數(shù)目及便于滾刀的標準化，就對每一標準模數(shù)規(guī)定了一定數(shù)量的蝸桿分度圓直徑 d1 ， 而把比值 稱為蝸桿直徑系數(shù)。5、蝸桿傳動的標準中心距 1 12.3蝸桿傳動的特點1.傳動比大，結構緊湊。蝸桿頭數(shù)用Z1表示（一般Z1=14），蝸輪齒數(shù)用Z2表示。從傳動比公式I=Z2/Z1可以看出，當Z1=1，即蝸桿為單頭，蝸桿須轉Z2轉蝸輪才轉一轉，因而可得到很大傳動比，一般在動力傳動中，取傳動比I=10-80；在分度機構中，I可達1000。這樣大的傳動比如用齒輪傳動，則需要采取多級傳動才行，所以蝸桿傳動結構緊湊，體積小、重量輕。 2. 傳動平穩(wěn)，無噪音。因為蝸桿齒是連續(xù)不間斷的螺旋齒，它與蝸輪齒嚙合時是連續(xù)不斷的，蝸桿齒沒有進入和退出嚙合的過程，因此工作平穩(wěn)，沖擊、震動、噪音小。 蝸桿傳動3. 具有自鎖性。蝸桿的螺旋升角很小時，蝸桿只能帶動蝸輪傳動，而蝸輪不能帶動蝸桿轉動。 4. 蝸桿傳動效率低，一般認為蝸桿傳動效率比齒輪傳動低。尤其是具有自鎖性的蝸桿傳動，其效率在0.5以下，一般效率只有0.70.9。 5. 發(fā)熱量大，齒面容易磨損，成本高。2.4蝸桿零件車削的技術要求螺紋車削的要求要高于普通車削操作。切削力一般較高，螺紋刀片的切削端部半徑較小，比較薄弱。在螺紋加工中，進給速度必須與螺紋的節(jié)距精確對應。對于節(jié)距為8螺紋/英寸的情況，刀具必須以8轉/英寸或者0.125英寸/轉的進給速度前進。與普通車削應用（其中典型的進給速度大約為0.012ipr）相比，螺紋車削的進給速度要高出10倍。螺紋加工刀片刀尖處的作用力可能要高1001,000倍。圖2：多齒刀片，在一個系列中帶有多個齒，螺紋加工效率可能會提高，但切削力較高。承受這種作用力的端部半徑一般為0.015英寸，而常規(guī)車削刀片的半徑為0.032英寸。對于螺紋加工刀片，該半徑受許可的螺紋形狀根部半徑（其大小由相關螺紋標準規(guī)定）的嚴格限制。它還受所需要的切削動作限制，因為材料無法經(jīng)受普通車削中的剪切過程，否則會發(fā)生螺紋變形。切削力較高和作用力聚集范圍較窄導致的結果是：螺紋加工刀片要承受比一般車刀高得多的應力。部分與全輪廓刀片的比較部分輪廓刀片，有時候被稱作“非加支持式”刀片，它在不給螺紋加支持或裝牙支持的情況下切削螺紋溝槽。（參見圖1）一把刀片可以產(chǎn)生一系列螺紋，直至最粗的節(jié)距即每英寸螺紋數(shù)最少處為止-這是刀片端部半徑強度許可的。這種端部半徑設計得足夠小，刀片可以加工各種節(jié)距。對于小節(jié)距，端部半徑會顯得尺寸過小。這意味著刀片必須穿透得深一些。例如，用一把部分輪廓刀片加工一個8tpi的螺紋需要螺紋深度為0.108英寸，而用完全輪廓刀片產(chǎn)生的相同螺紋則只需要0.81英寸的指定深度。因此，全輪廓刀片可以產(chǎn)生強度更高的螺紋。此外，全輪廓刀片加工出螺紋的操作可以少4道。多齒刀片多齒刀片連續(xù)地帶有系列齒，任何齒在螺紋溝槽中切削的深度都要比它前面的一個齒更深。（參見圖2）借助這些刀片，加工一個螺紋所需要的操作道數(shù)可以減少80%。刀具壽命要遠遠長于單支持尖刀片，因為最終的齒只加工某個給定螺紋一半或三分之一的金屬。但是，由于它們存在較高的切削力，因此不提倡將這些刀片用于薄壁零件的加工-因為可能會產(chǎn)生顫振。此外，用這些刀片加工工件的結構必須具有足夠的螺紋間隙，以便所有齒退出切削。每道進給每道的切削深度，或者說每道進給，在螺紋加工中是非常關鍵的。每個相連的操作道都要嚙合刀片切削刃較大部分。如果每道進給是恒定的（不推薦采用這種方式），則切削力和金屬去除率從上一道到下一道會劇烈增加。例如，在采用恒定的0.010英寸進給/道的速度加工一個60度螺紋形狀時，第二道去除的材料為第一道的3倍。與隨后每道操作一樣，去除的金屬量連續(xù)成指數(shù)上升。為了避免這種切除量增加并維持比較現(xiàn)實的切削力，切深應該隨著各道操作而減少。2.5蝸桿零件材料的選擇2.5.1、蝸桿軸類零件材料的選取蝸桿軸類零件材料的選取，主要根據(jù)軸的強度、剛度、耐磨性以及制造工藝性而決定，力求經(jīng)濟合理。常用的蝸桿軸類零件材料有35、45、50優(yōu)質碳素鋼，以45鋼應用最為廣泛，對于受載荷較小或不太重要的軸也可用Q235、Q255等普通碳素鋼。對于受力較大，軸向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金鋼，如40Cr合金鋼可用于中等精度，轉速較高的工作場合，該材料經(jīng)調制處理后具有較好的綜合力學性能；選用Cr15、56Mn等合金鋼可用于精度較高，工作條件較差的情況，這些材料經(jīng)調質和表面淬火后其耐磨性、耐疲勞強度性能都較好；若是在高速、重載條件下工作的蝸桿軸類零件，選用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳鋼或38CrMoAlA滲碳鋼，這些鋼經(jīng)滲碳淬火或滲氮處理后，不僅有很高的表面硬度，而且其心部強度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗沖擊韌性和耐疲勞強度的性能。球墨鑄鐵、高強度鑄鐵由于鑄造性能好，且具有減振性能，常在制造外形結構復雜的軸中采用。特別是我國研制的稀土鎂球墨鑄鐵，抗沖擊韌性好，同時還具有減磨、吸振，對應力集中敏感性小等優(yōu)點，已被應用于制造汽車、拖拉機、機床上的重要周類零件。由于蝸桿是在比較大的動載荷作用下工作，它承受著壓縮、彎曲、扭轉或剪切的作用，有的表面還具有摩擦，要求有一定的耐磨性等等?？傊慵幵诟鞣N復合應力下工作。在機床、汽車和拖拉機等制造工業(yè)中用得很普遍。尤其是對于蝸桿在重型機器中的應用，調質處理用得更多因此，蝸桿的調質處理在熱處理中占有很重要的位置。 在機械產(chǎn)品中的調質件，因其受力條件不同，對其所要求的性能也就不完全一樣。一般說來，各種調質件都應具有優(yōu)良的綜合力學性能，即高強度和高韌性的適當配合，以保證零件長期順利工作。以下具體介紹45鋼的調質處理2.5.2、 45鋼的調質45鋼是中碳結構鋼，冷熱加工性能都不錯，機械性能較好，且價格低、來源廣，所以點應用廣泛。它的最大弱是淬透性低，截面尺寸大和要求比較高的工件不宜采用。 45鋼淬火溫度在A3+(3050)，在實際操作中，一般是取上限的。偏高的淬火溫度可以使工件加熱速度加快，表面氧化減少，且能提高工效。為使工件的奧氏體均勻化，就需要足夠的保溫時間。如果實際裝爐量大，就需適當延長保溫時間。不然，可能會出現(xiàn)因加熱不均勻造成硬度不足的現(xiàn)象。但保溫時間過長，也會也出現(xiàn)晶粒粗大，氧化脫碳嚴重的弊病，影響淬火質量。我們認為，如裝爐量大于工藝文件的規(guī)定，加熱保溫時間需延長1/5。 因為45鋼淬透性低，故應采用冷卻速度大的10%鹽水溶液。工件入水后，應該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透，就有可能使工件開裂，這是因為當工件冷卻到180左右時，奧氏體迅速轉變?yōu)轳R氏體造成過大的組織應力所致。因此，當淬火工件快冷到該溫度區(qū)域，就應采取緩冷的方法。由于出水溫度難以掌握，須憑經(jīng)驗操作，當水中的工件抖動停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工件入水宜動不宜靜，應按照工件的幾何形狀，作規(guī)則運動。靜止的冷卻介質加上靜止的工件，導致硬度不均勻，應力不均勻而使工件變形大，甚至開裂。 45鋼調質件淬火后的硬度應該達到HRC5659，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就說明工件未得到完全淬火，組織中可能出現(xiàn)索氏體甚至鐵素體組織，這種組織通過回火，仍然保留在基體中，達不到調質的目的。 45鋼淬火后的高溫回火，加熱溫度通常為560600，硬度要求為HRC2234。因為調質的目的是得到綜合機械性能，所以硬度范圍比較寬。但圖紙有硬度要求的，就要按圖紙要求調整回火溫度，以保證硬度。如有些軸類零件要求強度高，硬度要求就高；而有些齒輪、帶鍵槽的軸類零件，因調質后還要進行銑、插加工，硬度要求就低些。關于回火保溫時間，視硬度要求和工件大小而定，我們認為，回火后的硬度取決于回火溫度，與回火時間關系不大，但必須回透，一般工件回火保溫時間總在一小時以上。2.5.3、調制處理注意事項為保證不影響調質工件的質量，操作工的水平是個重要因素，同時，還有設備、材料和調質前加工等多方面的原因，我們認為： （一）工件從加熱爐轉移到冷卻槽速度緩慢，工件入水的溫度已降到低于Ar3臨界點，產(chǎn)生部分分解，工件得到不完全淬火組織，達不到硬度要求。所以小零件冷卻液要講究速度，大工件予冷要掌握時間。 （二）工件裝爐量要合理，以12層為宜，工件相互重疊造成加熱不均勻，導致硬度不勻。 （三）工件入水排列應保持一定距離，過密使工件近處蒸氣膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。 （四）開爐淬火，不能一口氣淬完，應視爐溫下降程度，中途閉爐重新升溫，以便前后工件淬后硬度一致。 （五）要注意冷卻液的溫度，10%鹽水的溫度如高于60，不能使用。冷卻液不能有油污、泥漿等雜質，不然，會出現(xiàn)硬度不足或不均勻現(xiàn)象。 （六）未經(jīng)加工毛坯調質，硬度不會均勻，如要得到好的調質質量，毛坯應粗車，棒料要鍛打。 （七）嚴把質量關，淬火后硬度偏低13個單位，可以調整回火溫度來達到硬度要求。但淬火后工件硬度過低，有的甚至只有HRC2535，必須重新淬火，絕不能只施以中溫或低溫回火以達到圖紙要求完事，不然，失去了調質的意義，并有可能產(chǎn)生嚴重的后果。2.6渦輪零件材料的選擇渦輪的材料一般為銅。主要有兩個原因：一是因為銅的延展性或者說柔韌性比較好，稍微變形不能將它折斷。二是作為金屬它的化學性質沒有鐵活潑。不會因為發(fā)生置換反應而腐蝕。鋅合金的延展性和抗腐蝕性能應該都沒有銅好2.6.1渦輪的強度計算我干渦輪的主要失效形式是膠合和磨損。但目前一句膠合和磨損的強度計算缺乏可靠的方法和數(shù)據(jù)，因而通常沿用接觸疲勞強度和彎曲疲勞強度計算蝸桿傳動的承載能力，而在選用許用應力時適當考慮膠合和磨損失效因素的影響，故其強度計算公式是條件性的。由于蝸桿齒是連續(xù)的螺旋，其材料的強度又很高，因而失效總是出現(xiàn)在渦輪上，所以蝸桿傳動只需要對渦輪齒輪進行強度計算。1、渦輪齒面接觸疲勞強度計算校核公式 ：= 設計公式 ： 計算目的 ：防止齒面點蝕上兩式中為載荷系數(shù)，一般取=1.11.3。當載荷平穩(wěn)，渦輪圓周速度/s和7級精度以上時，取小值，否則取大值。當蝸桿材料為錫青銅時，其材料具有良好的康膠合能力，渦輪的磨損形式主要是疲勞點蝕，其承載能力取決于輪齒的接觸疲勞強度。因此，許用接觸應力與應力循環(huán)次數(shù)N、材料及相對華東速度有關。當渦輪為無錫青銅、黃銅或鑄鐵時，材料的強度較高，抗點蝕能力強，渦輪的損壞形式主要是膠合，其承載能力取決于膠合能力，與應力循環(huán)次數(shù)無關。2、蝸桿齒根彎曲疲勞強度計算校核公式 ：=設計公式 ：計算目的：防止齒根斷裂。2.7渦輪蝸桿的傳動類型按蝸桿分度曲面的形狀不同，蝸桿傳動可以分為：圓柱蝸桿傳動（如圖1）、 環(huán)面蝸桿傳動（如圖2）、 錐蝸桿傳動三種類型（如圖3）。圖1圓柱蝸桿傳動 圖2環(huán)面蝸桿傳動圖3錐蝸桿傳動第3章蝸桿渦輪加工的工藝分析3.1蝸桿渦輪的加工3.1.1、工藝過程分析加工的第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準（孔和端面）的精度有著直接的關系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準備精基準，使齒的內孔和端面的精度基本達到規(guī)定的技術要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應盡量在這一階段的后期加以完成。 第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最后加工階段，經(jīng)過這個階段就應當加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關鍵階段。應予以特別注意。 加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達到規(guī)定的硬度要求。 加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達到最終的精度要求。在這個階段中首先應對定位基準面（孔和端面）進行修整，因淬火以后齒輪的內孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難達到齒輪精度的要求的。以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，余量分布也比較均勻，以便達到精加工的目的。圖3.1蝸桿渦輪的加工示意圖及受力狀況3.1.2、基本加工路線（1）粗車外圓 車螺紋 精車外圓 （2）毛坯及其熱處理 預加工 車削外圓 洗鍵槽 熱處理 終檢 3.1.3、選擇設備普通車床，數(shù)控車床 銑床3.1.4、確定零件的定位基準和裝夾方式首先，普車車端面鉆中心孔，車左端面鉆左中心孔以毛坯外圓定位，以三爪卡盤裝夾；車右端面和鉆右中心孔：以左端面定位，用三爪卡盤裝夾。（2）粗車外圓：采用一夾一頂?shù)难b夾方式，由于零件兩頭都有臺階，所以需要調頭分兩次車，采用先左后右的加工路線，以右端面18為定位基準，用三爪卡盤裝夾，用頂尖頂左中心孔車#16#25#28#42，留一毫米余量。調頭車右端，以左端面16為定位基準，用三爪卡盤裝夾用頂針頂石中心孔車右端#18#25#28外圓，留一毫米余量3車螺紋，為了保證車螺紋時兩端外圓不變形而且能夠保證尺寸要求，不能把精車外圓我車螺紋放在一個工序。車螺紋以右端面為定位基準，以三爪卡盤裝夾，用頂針頂住左中心孔。4精車外圓：仍然才用從左向右的加工路線，精車左外圓以右端面為定位基準，以三爪卡盤裝夾，用頂尖頂左中心孔；調頭精車右端，以左端面為定位基準，用三爪卡盤夾緊，用頂針頂右中心孔。3.1.5、加工順序及加工路線加工順序按由粗到精、由右到左的原則確定。3.1.6、刀具選擇 如表2.1刀具的選擇刀具號刀具名稱刀具備注直徑（mm）刀長（mm）175度外圓車刀75120290度外圓車刀751203螺紋刀25120 3.1.7、切削用量的選擇 粗車時：選擇較小的切削速度Vc和進給量f， 較大的背吃刀量ap。 精車時：選擇大的切削速度Vc以及較大的進給量f，較小的背吃刀量 ap。3.1.8、數(shù)控加工工藝卡片單位名稱產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號蝸桿1工序號程序編號夾具名稱使用設備車間工步號公步內容刀具號刀具規(guī)格進給速度主軸轉速背吃刀量備注1粗車外圓和兩端面T01120*750.180012精車外圓和兩端面T02120*750.0510000.53車螺紋T03120*2516001.5編制審核批準年月 日共頁第頁3.2編程代碼G0 Z1X17G1 Z-18 F0.15U0.3 W0.3G0 X100 Z100M05M09M30 O0001G99 M03 S800T0101 M08G0 X42 Z1G1 Z-110 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X37G1 Z-70X42 Z-74U0.3 W0.3G0 Z1X32G1 Z-70 F0.15X42 Z-74G0 Z1X27G1 Z-50 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X22G1 Z-18 F0.15X24X26 W-1Z-50X28 W-1Z-70X42 Z-74O0002G99M03 S800T0101 M08G0 X42 Z1G1 Z-92 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X37G1 Z-92 F0.15X42 Z-96G0 Z1X27G1 Z-72 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X22G1 Z-35 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X17G1 Z0 F0.15X19 W-1Z-35X24X26 W-1Z-72X28 W-1Z-92X42 Z-96G0 X100 Z10M05M09M30 O0003G99M03 S900T0202 M08G0 X14 Z1G1 Z0 F0.15X16 W-1Z-18X23X25 W-1G0 X200T0303 S400G0 X45 Z-68G92 X41 Z-40 F3X40.5X40X39.5X39X38.5X38.7X38.4X38.1X37.8X37.6X3