鋼鐵冶金設(shè)備論文

轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT）凈化回收技術(shù)的國產(chǎn)化國家已將節(jié)能減排，改善環(huán)境提升到關(guān)系全局的戰(zhàn)略高度，強(qiáng)調(diào)所有民眾要有認(rèn)清其極端的重要性和緊迫感，而冶金節(jié)能減排是治理之重點(diǎn)，消化了國外先進(jìn)技術(shù)，自主研發(fā)創(chuàng)新，提升我國節(jié)能環(huán)保的技術(shù)裝備水平，是冶金科技工作者的歷史責(zé)任。一 概述氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼采用吹氧冶煉，在吹煉過程中，其煙氣量煙氣成份和煙氣溫度隨冶煉階段呈周期性變化。同時(shí)在吹煉過程中，會(huì)產(chǎn)生大量煙塵和CO氣體，特別在吹煉中期CO濃度可達(dá)80%以上，一般情況下，轉(zhuǎn)爐煤氣成份中CO的含量占5566%（體積百分比），其煙塵成份中金屬鐵占13%，F(xiàn)eO占68.4%，F(xiàn)e2O3占6.8%，當(dāng)CO含量在60%左右時(shí)，其熱值可達(dá)8000KJ/Nm3，而煙塵量一般為1020kg/t鋼。從中可以看出，在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中，轉(zhuǎn)爐煤氣中CO含量很高，煙塵中鐵含量也很高，因此都有很高的回收利用價(jià)值。通過轉(zhuǎn)爐煤氣的回收，不僅可以節(jié)約大量能源，而且對煙塵加以綜合利用，變廢為寶，同時(shí)又凈化了大氣環(huán)境。l 國內(nèi)外概況和發(fā)展趨勢隨著氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的發(fā)展，煉鋼工藝的日趨完善，相應(yīng)的除塵技術(shù)也在不斷地發(fā)展完善。目前，氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼的凈化回收主要有兩種方法，一種是煤氣濕法（OG法）凈化回收系統(tǒng)，一種是煤氣干法（LT法）凈化回收系統(tǒng)。日本新日鐵和川崎公司于60年代聯(lián)合開發(fā)研制成功OG法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術(shù)。OG法系統(tǒng)主要由煙氣冷卻、凈化、煤氣回收和污水處理等部分組成。其煙氣經(jīng)冷卻煙道后進(jìn)入煙氣凈化系統(tǒng)，煙氣凈化系統(tǒng)包括兩級(jí)文氏管、脫水器和水霧分離器，煙氣經(jīng)噴水處理后，除去煙氣中的煙塵，帶煙塵的污水經(jīng)分離、濃縮、脫水等處理，污泥送燒結(jié)廠作為燒結(jié)原料，凈化后的煤氣被回收利用。系統(tǒng)全過程采用濕法處理，該技術(shù)存在的缺點(diǎn)：一是處理后的煤氣含塵量較高，達(dá)100mg/Nm3以上，要利用此煤氣，需在后部設(shè)置濕法電除塵器進(jìn)行精除塵將其含塵濃度降至10 mg/Nm3以下；二是系統(tǒng)存在二次污染，其污水需進(jìn)行處理；三是系統(tǒng)阻損大，所以其能耗大，占地面積大，環(huán)保治理及管理難度較大。鑒于以上情況，德國魯奇公司和蒂森鋼廠在60年代末聯(lián)合開發(fā)了轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收技術(shù)。LT法系統(tǒng)主要由煙氣冷卻凈化回收和粉塵壓塊三大部分組成，其煙氣經(jīng)冷卻煙道使煙氣溫度由1450C左右降至8001000C，然后進(jìn)入煙氣凈化系統(tǒng)。煙氣凈化系統(tǒng)由蒸發(fā)冷卻器和圓筒型電除塵器組成，煙氣通過蒸發(fā)冷卻器使其溫度繼續(xù)降至180200C，同時(shí)通過調(diào)質(zhì)處理，使煙塵的比電阻降低并收集了粗粉塵，經(jīng)過初步處理的煙氣進(jìn)入圓筒型電除塵器，經(jīng)過進(jìn)一步的凈化，使其含塵濃度降至10 mg/Nm3以下，以獲得最佳的除塵效果。由電除塵器和蒸發(fā)冷卻器收下的粉塵經(jīng)輸送機(jī)送到壓塊站，在回轉(zhuǎn)窯中將粉塵加熱到500600C，通過壓塊機(jī)采用熱壓塊的方式將粉塵壓制成型，成型的粉塊可直接用于轉(zhuǎn)爐煉鋼。LT法主要的優(yōu)點(diǎn)：一是除塵效率高，通過電除塵器可直接將粉塵濃度降至10 mg/Nm3以下；二是該系統(tǒng)全部采用干法處理，不存在二次污染；三是系統(tǒng)阻損小，煤氣發(fā)熱值高，回收粉塵可直接利用，節(jié)約了能源；四是系統(tǒng)簡化，占地面積小。因此，LT法干法除塵技術(shù)比OG法濕法除塵技術(shù)有更高的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。由于該系統(tǒng)具有能耗低，除塵效率高，并取消了污泥系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐煤氣與粉塵均得到了綜合利用，并可以部分或完全補(bǔ)償轉(zhuǎn)爐煉鋼過程的全部能耗，有望實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐負(fù)能耗煉鋼的目標(biāo)，因而獲得世界各國的普遍重視和采用。到目前為止，轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收技術(shù)在德國、奧地利、韓國、澳大利亞、法國、盧森堡等國得到應(yīng)用，與此同時(shí)，美、英、日也開始采用該技術(shù)，應(yīng)用總數(shù)已達(dá)40套以上。轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收技術(shù)在國際上已被認(rèn)定為今后的發(fā)展方向。l 經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益分析由于氧氣轉(zhuǎn)爐干式電除塵技術(shù)具有獨(dú)特的優(yōu)越性，所以被越來越多的國家所采用以取代OG法。采用干式電除塵技術(shù)，不但經(jīng)濟(jì)效益明顯，且環(huán)境效益也佳。根據(jù)寶鋼轉(zhuǎn)爐煤氣濕法（OG法）凈化回收系統(tǒng)及干法(LT法)凈化回收系統(tǒng)運(yùn)行的經(jīng)驗(yàn)，采用干法電除塵技術(shù)，每噸鋼可節(jié)約電1.1度，節(jié)水3噸，并可回收10.5公斤含鐵75%以上的煙塵和相當(dāng)于20升左右燃料油的優(yōu)質(zhì)煤氣.此外,每噸還可節(jié)約生產(chǎn)費(fèi)用2.5元人民幣。我國目前廣泛采用的轉(zhuǎn)爐濕式除塵系統(tǒng)(OG法)，除寶鋼外，一般大、中型轉(zhuǎn)爐除塵噸鋼耗電平均為6度，小型轉(zhuǎn)爐除塵耗電平均1015度。轉(zhuǎn)爐煤氣的回收率很低，轉(zhuǎn)爐除塵的污水處理復(fù)雜，污泥均未合理的綜合利用。如果一個(gè)年產(chǎn)300萬噸鋼的大型氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼車間由OG法改用LT法干式電除塵，假定它們回收的能量和煙塵相等，僅節(jié)電，節(jié)水和節(jié)約生產(chǎn)費(fèi)用三項(xiàng)合計(jì)的年經(jīng)濟(jì)效益年，按最保守的估計(jì)也在1700萬元以上。其中：節(jié)約工業(yè)用電：0.4 x 1.1 x 3000000=900萬元(每度電按0.4元計(jì))節(jié)約工業(yè)用水：1.0 x 3.0 x 3000000=132萬元(每噸水按1.0元計(jì))節(jié)約生產(chǎn)費(fèi)用：2.5 x 3000000=750萬元此外，含鐵粉塵壓球后代替轉(zhuǎn)爐廢鋼和礦石也將是一筆可觀的附加收入如果在我國普遍推行轉(zhuǎn)爐干法電除塵，全年除塵耗電可減少近3億度。若將轉(zhuǎn)爐可回收的煤氣與蒸汽都綜合起來，折合成標(biāo)準(zhǔn)煤，每噸鋼可回收35公斤左右，可望實(shí)現(xiàn)低能或無能練鋼。更值得注意的是干法回收的粉塵，成球后直接返回轉(zhuǎn)爐替代廢鋼或礦石作為冷卻劑，直接回收其金屬鐵，可增加鋼產(chǎn)量180噸/每萬噸鋼。使煤氣粉塵排放量大大低于國家環(huán)境保護(hù)要求，創(chuàng)造一個(gè)良好的生產(chǎn)環(huán)境和生活環(huán)境。大大減少了原系統(tǒng)的設(shè)備維修費(fèi)用。l 轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）與濕法（OG法）除塵的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)比較在新建或改造一座煉鋼轉(zhuǎn)爐時(shí)，其除塵系統(tǒng)選擇干法除塵，還是濕法除塵，以下引用德國魯奇公司兩座次150噸轉(zhuǎn)爐為例。提供干法與濕法除塵的技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較，對設(shè)計(jì)人員、用戶選擇除塵方法有一定的參考價(jià)值。1.基本參數(shù)氧氣量42000 Nm3/h轉(zhuǎn)爐容量150 t年鋼產(chǎn)量1.3x106 t冶煉周期性4050min吹氧時(shí)間1617 min每天吹煉爐數(shù)30爐原始爐氣量94000 Nm3/h燃燒系數(shù)0.1煙氣量110000 Nm3/h出汽化冷卻器溫度1000C2.除塵系統(tǒng)相應(yīng)設(shè)備的主要技術(shù)數(shù)據(jù)對比OG濕法除塵LT干法除塵降溫文氏管t=78C蒸發(fā)冷卻塔t=150CP=3000 PaP=100 Pa除塵文氏管P=12000 Pa靜電除塵器P=200 Pa出口含塵100 mg/Nm3出口含塵10 mg/Nm3高壓離心風(fēng)機(jī)P=21000 Pa單機(jī)軸流風(fēng)機(jī)P=6500 Pa功耗N=1865 kW功耗N=610 kW-飽和冷卻器煤氣含塵量10 mg/Nm3煤氣含塵量10 mg/Nm3污水沉凝裝置干法輸送儲(chǔ)存裝置污泥脫水裝置干法成球壓塊裝置污泥干燥-污泥返回?zé)Y(jié)沉塊返回?zé)Y(jié)消耗指標(biāo)每爐耗電1235 kW消耗指標(biāo)每爐耗電335 kW每爐耗水70 m3每爐耗水25 m33.投資比較比較內(nèi)容簡介OG法LT法一次投資額(百萬德國馬克)18.6/(100)20.5/(110)年經(jīng)濟(jì)收益(百萬德國馬克)煤氣球團(tuán)合計(jì)13.0-13.0/(100)13.03.916.9/(130)年經(jīng)營費(fèi)用(百萬德國馬克)利息年利7.5%折舊每年8.33%操作費(fèi)維修、保險(xiǎn)費(fèi)工資待遇(3%5%)合計(jì)1.41.551.740.440.695.82/(100)1.541.710.490.400.384.52/(78)噸鋼費(fèi)用(德國馬克)4.483.48注:比較內(nèi)容中投資費(fèi)用不包括煙罩、汽化冷卻煙道、煤氣柜與煙氣管道。上述分析表明，干法電除塵系統(tǒng)的初次投資比濕式系統(tǒng)約高10%。但由于干式系統(tǒng)具有許多優(yōu)點(diǎn)，所以其年消耗費(fèi)用比濕法低22%。從綜合比較表可看出，干法所多花的投資，不到一年半時(shí)間即可全部收回，而且隨著運(yùn)行時(shí)間的增長，干法除塵的經(jīng)濟(jì)效益逐年增加。二 轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT）凈化回收技術(shù)轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵系統(tǒng)工藝流程為：約1550的轉(zhuǎn)爐煙氣在風(fēng)機(jī)的抽引作用下，經(jīng)過煙氣冷卻系統(tǒng)(活動(dòng)煙罩、熱回收裝置及汽化冷卻煙道)，使溫度降至8001200后進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器。蒸發(fā)冷卻器內(nèi)有若干個(gè)雙介質(zhì)霧化冷卻噴嘴，對煙氣進(jìn)行降溫、調(diào)質(zhì)、粗除塵，煙氣溫度降低到150200，同時(shí)約有40%的粉塵在蒸發(fā)冷卻器的作用下被捕獲，形成的粗顆粒粉塵通過鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)輸入粗灰料倉。經(jīng)冷卻、粗除塵和調(diào)質(zhì)后的煙氣進(jìn)入圓筒形靜電除塵器，煙氣經(jīng)靜電除塵器除塵后含塵量降至10/3以下。靜電除塵器收集的細(xì)灰，經(jīng)過扇形刮板器、底部鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和細(xì)灰輸送裝置排到細(xì)煙塵倉。經(jīng)過靜電除塵器精除塵的合格煙氣通過煤氣圖1：煤氣冷卻和凈化，CO氣體回收冷卻器降溫到7080后進(jìn)入煤氣柜，氧含量2%的煤氣通過火炬裝置放散。整套系統(tǒng)采用自動(dòng)控制，與轉(zhuǎn)爐的控制相結(jié)合。轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵系統(tǒng)主要構(gòu)成及技術(shù)特點(diǎn)1蒸發(fā)冷卻器轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，含有大量的高溫?zé)煔饫鋮s后才能滿足干法除塵系統(tǒng)的運(yùn)行條件。蒸發(fā)冷卻器入口的煙氣溫度為8501200，出口溫度約為200才能達(dá)到靜電除塵器的條件。為此，采用若干個(gè)雙流噴嘴調(diào)節(jié)最佳水量降溫。雙流噴嘴的水量可根據(jù)進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器內(nèi)的干燥氣體的熱含量隨時(shí)調(diào)整。通入的蒸汽使水霧化成細(xì)小的水滴，水滴受煙氣加熱被蒸發(fā)，在汽化過程中吸收煙氣的熱量，從而降低煙氣溫度。蒸發(fā)冷卻器除了冷卻煙氣外，還可依靠氣流的減速以及進(jìn)口處水滴對煙塵的潤濕將粗顆粒的煙塵分離出去，達(dá)到除塵的目的?；覊m聚積在蒸發(fā)冷卻器底部由鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)輸出。蒸發(fā)冷卻器還有對煙氣進(jìn)行調(diào)節(jié)改善的功能，即在降低氣體溫度的同時(shí)提高其露點(diǎn)，改變粉塵比電阻，有利于在靜電除塵器中將粉塵分離出來。除了煙氣冷卻和調(diào)節(jié)以外，占煙氣中總灰塵含量約40%的粗灰也在蒸發(fā)冷卻器中進(jìn)行收集。2靜電除塵器靜電除塵器為圓筒形靜電除塵器，它是轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵系統(tǒng)中的關(guān)鍵除塵設(shè)備，其主要技術(shù)特點(diǎn)為： 優(yōu)異的極配形式。由于轉(zhuǎn)爐煤氣的含塵量較高，在進(jìn)入電除塵器時(shí)，一般為4055/3，而除塵器出口的排放濃度要求小于10/3。這就要求電除塵器具有非常高的除塵效率，而除塵效率高低的主要因素就取決于其極配設(shè)計(jì)的合理性。該除塵器分為4個(gè)獨(dú)立的電場，平行布置。每個(gè)電場均采用了24型陽極板，由于煙氣溫度較高，所以陽極板采用了一種耐溫材料。針對4個(gè)電場的先后順序，陰極采用了不同的形式和材質(zhì)。通過對投運(yùn)設(shè)備的檢測，證明了該極配形式能夠保證除塵效率。 良好的安全防爆性能。由于轉(zhuǎn)爐煤氣屬于易燃易爆介質(zhì)，對設(shè)備的強(qiáng)度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。該除塵設(shè)備采用了抗壓的圓筒外形，而且在錐形進(jìn)出口各裝有可靠的泄爆裝置，從而保證了除塵器長期運(yùn)行的安全可靠性。 除塵器內(nèi)部的扇形刮灰裝置。電除塵器內(nèi)部刮灰裝置是電除塵器中非常重要的一部分，電除塵器排灰是否順利，會(huì)影響到整個(gè)系統(tǒng)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。該除塵器的刮灰裝置采用齒輪帶動(dòng)弧形齒條傳動(dòng)，并采用干油集中潤滑，保證了刮灰裝置的順利運(yùn)行。 耐高溫鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)。由于該除塵設(shè)備除塵效率高，所以有大量的灰需要即時(shí)輸送出去。設(shè)備采用了可靠的耐高溫鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)進(jìn)行輸灰，確保輸灰順暢。3 風(fēng)機(jī)站安裝在圓筒式后面的ID風(fēng)機(jī)用于將轉(zhuǎn)爐廢氣輸送到放散塔的出口或煤氣柜。干法除塵系統(tǒng)的特點(diǎn)是在靜電除塵器上的壓力損耗低，它可選用較低的風(fēng)機(jī)功率，為此可以使用軸流風(fēng)機(jī)。與離心風(fēng)機(jī)相比，軸流風(fēng)機(jī)可通過變頻電機(jī)實(shí)現(xiàn)無級(jí)調(diào)速。另外，氣流送進(jìn)煤氣柜之前應(yīng)升高到較高的壓力水平。為了在流量控制范圍內(nèi)升高壓力，調(diào)整ID風(fēng)機(jī)的速度。圖2：煤氣量控制第1部分放散塔布置在ID風(fēng)機(jī)的下游。點(diǎn)火裝置位于清洗塔上部。在放空前，含有一氧化碳的廢氣用點(diǎn)火裝置點(diǎn)燃后放散。根據(jù)一氧化碳的含量，在從風(fēng)機(jī)到放散塔或煤氣柜之間裝有切換杯閥。由高壓泵、比例閥等組成的液壓系統(tǒng)控制二個(gè)杯閥的開啟和閉合，達(dá)到或放散或回收的目的。切換站的功能如下：根據(jù)轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的煤氣含量，及轉(zhuǎn)爐實(shí)際的工況條件控制“放散”或“回收”。當(dāng)實(shí)現(xiàn)放散時(shí)，液壓系統(tǒng)通過控制比例圖3：煤氣量控制第2部分閥的開度，控制放散杯閥打開，回收杯閥關(guān)閉，將煤氣輸送到放散塔；實(shí)現(xiàn)回收時(shí)，控制回收杯閥打開，放散杯閥關(guān)閉，將煤氣輸送給煤氣冷卻器，直至煤氣柜。4煤氣冷卻器煤氣冷卻器在靜電除塵器后主要起洗滌降溫作用，把經(jīng)過靜電除塵器除塵的合格煙氣(150200)降溫到7080后排入煤氣柜。煤氣冷卻器內(nèi)上部裝有兩層噴水系統(tǒng)，合格煙氣從煤氣冷卻器下部進(jìn)入頂部排出，從而達(dá)到降溫作用。圖4：煤氣回收轉(zhuǎn)換站5控制系統(tǒng)控制系統(tǒng)共分三個(gè)控制回路：蒸發(fā)冷卻器的溫度控制、風(fēng)機(jī)流量控制、切換站氣體成分控制。整個(gè)控制系統(tǒng)的關(guān)鍵技術(shù)是靜電除塵器的高壓變壓整流設(shè)備的控制，其性能特點(diǎn)是全面結(jié)合了濕、干及熱性氣體靜電除塵器的電子處理技術(shù)及相關(guān)領(lǐng)域的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)。對于諸如不斷變化的操作狀態(tài)、極端的過程波動(dòng)和多電極配置等情況，不能完全用純數(shù)學(xué)的方式描述；因此在閃絡(luò)判別、電暈效應(yīng)的最優(yōu)化等方面采用了模糊控制，改善了煙氣的凈化效果；通過數(shù)字輸入來實(shí)現(xiàn)外部操作或觸發(fā)操作方式，具有處理特殊的負(fù)載狀態(tài)的功能，并根據(jù)工藝過程引起的負(fù)載變化來調(diào)節(jié)電壓以達(dá)到節(jié)能目的。通過光纜與配套系統(tǒng)或PC連接，實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)對除塵器節(jié)能的自動(dòng)控制與除塵器的電流、電壓值在遠(yuǎn)程的實(shí)時(shí)監(jiān)視。另該技術(shù)設(shè)備是與干式靜電除塵配套設(shè)備。根據(jù)吹煉、停吹、振打等三種工作狀態(tài)，進(jìn)行火花跟蹤控制、間歇供電、反電暈檢測、峰值跟蹤控制并提供各種保護(hù)功能。按設(shè)定好的程序?qū)﹄妷汉碗娏鬟M(jìn)行調(diào)節(jié)，以發(fā)揮最大的電流效率，確保安全生產(chǎn)。該成套技術(shù)設(shè)備是由北京博謙工程技術(shù)有限公司在研究和跟蹤國外技術(shù)的基礎(chǔ)上自主創(chuàng)新，并已經(jīng)將該套設(shè)備投入鋼鐵企業(yè)實(shí)際運(yùn)行。蒸發(fā)冷卻器的溫度控制根據(jù)出入口煙氣溫度、流量調(diào)節(jié)噴水量，確保煙氣出口溫度在控制范圍內(nèi)。煙氣在汽化冷卻和除塵裝置中的流量由流量控制系統(tǒng)確定。煙氣流量可通過煙氣流量調(diào)節(jié)器的輸出信號(hào)控制，這種控制可通過改變風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速來實(shí)現(xiàn)，使?fàn)t口保持微正壓。汽化冷卻煙道中的靜壓力是決定煙氣流量調(diào)節(jié)的主要參數(shù)，另外對煙氣流量調(diào)節(jié)起作用的影響參數(shù)是吹氧量和煙氣量，在轉(zhuǎn)爐正常作業(yè)中，1臺(tái)計(jì)算機(jī)負(fù)責(zé)處理這三個(gè)參量并將此作為修正參量輸給風(fēng)機(jī)速度調(diào)節(jié)控制機(jī)構(gòu)。對于在煉鋼過程中進(jìn)行的加料作業(yè)，如礦石或石灰石，或者輔助作業(yè)，系統(tǒng)的煙氣流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)將根據(jù)給定的程序做出反應(yīng)。切換站氣體成分控制是在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)根據(jù)煙氣成分分析確定切換站的動(dòng)作。當(dāng)煙氣中含量大于規(guī)定值30%、氧氣含量小于規(guī)定值2%時(shí)，回收煙氣閥打開。煙道轉(zhuǎn)換所用閥門配有調(diào)節(jié)元件，流線型通道形狀調(diào)整膜，便于在煙氣切換時(shí)平衡系統(tǒng)的壓力，防止在轉(zhuǎn)爐口煙氣捕集點(diǎn)發(fā)生喘振現(xiàn)象。轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵系統(tǒng)自動(dòng)化控制范圍從汽化冷卻煙道開始到煤氣冷卻器結(jié)束，設(shè)一級(jí)基礎(chǔ)自動(dòng)化，與轉(zhuǎn)爐本體、汽包等自動(dòng)化系統(tǒng)進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)通訊，組成以太網(wǎng)光纖環(huán)網(wǎng)。其自動(dòng)化控制水平高，具有自適應(yīng)功能的控制軟件，使得干法除塵系統(tǒng)的運(yùn)行更加符合煉鋼工藝的實(shí)際變化情況。三轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術(shù)的研究和開發(fā)在轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術(shù)的研究和開發(fā)方面，我所從90年代初開始這方面的研究和開發(fā)。自寶鋼轉(zhuǎn)爐引進(jìn)轉(zhuǎn)爐煤氣濕法（OG法）凈化回收系統(tǒng)和干法（LT法）凈化回收系統(tǒng)以來，西安重型機(jī)械研究所一直跟蹤調(diào)研，在消化國外設(shè)備基礎(chǔ)上，結(jié)合國內(nèi)情況，開發(fā)了轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收系統(tǒng)中的關(guān)鍵設(shè)備。1）轉(zhuǎn)爐煤氣濕法（OG法）凈化回收系濕式電除塵技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用根據(jù)目前國內(nèi)絕大多數(shù)轉(zhuǎn)爐采用濕法（OG法）凈化回收這一國情，在消化吸收寶鋼引進(jìn)轉(zhuǎn)爐煤氣精除塵濕式電除塵器的基礎(chǔ)上，對濕式電除塵霧化噴嘴及噴水系統(tǒng)、極配形式、陽極板電流密度、粉塵理化性能分析、氣流分布、絕緣性能等進(jìn)行了試驗(yàn)研究，率先在國內(nèi)開發(fā)出了適用于轉(zhuǎn)爐煤氣精除塵的濕式板臥式電除塵器（專利），該電除塵器除塵效率高，能耗低，安全可靠性強(qiáng)，使轉(zhuǎn)爐煤氣在凈化后其含塵濃度小于10 mg/Nm3，解決了轉(zhuǎn)爐煤氣在濕法（OG法）凈化后其含塵濃度過高的問題，替代了國內(nèi)技術(shù)水平落后的老式立管濕式電除塵器。該電除塵器已在鞍鋼、包鋼、武鋼、唐鋼等數(shù)十家鋼鐵公司得到成功的應(yīng)用，并在全國各鋼鐵公司廣泛推廣。2）轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)的試驗(yàn)研究轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收系統(tǒng)中關(guān)鍵設(shè)備是圓筒型干法電除塵器。在轉(zhuǎn)爐煤氣濕式電除塵技術(shù)開發(fā)研究的基礎(chǔ)上，特別在寶鋼三期工程引進(jìn)轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收系統(tǒng)后，西重所對其關(guān)鍵設(shè)備及其技術(shù)進(jìn)行了消化吸收，主要對轉(zhuǎn)爐煤氣干法電除塵系統(tǒng)中的關(guān)鍵設(shè)備及其技術(shù)進(jìn)行試驗(yàn)研制和開發(fā)。根據(jù)各廠工藝情況有所不同，采用轉(zhuǎn)爐干法電除塵系統(tǒng)的內(nèi)部結(jié)構(gòu)略有不同，但其主要流程及技術(shù)關(guān)鍵（即蒸發(fā)冷卻系統(tǒng)、電除塵器、高壓電源、粉塵回收系統(tǒng)）是基本相同的。因此，結(jié)合我國鋼鐵行業(yè)的情況和特點(diǎn)，開發(fā)出一種適合我國大、中、小轉(zhuǎn)爐新建、改造的投資少、能耗低、建設(shè)速度快的干法電除塵系統(tǒng)作為主要研制目標(biāo)。轉(zhuǎn)爐煤氣干法電除塵系統(tǒng)中的關(guān)鍵設(shè)備及其技術(shù)主要有以下幾方面：蒸發(fā)冷卻系統(tǒng)蒸發(fā)冷卻系統(tǒng)主要由蒸發(fā)冷卻器、霧化噴嘴、溫度調(diào)節(jié)及控制系統(tǒng)組成，其作用是將經(jīng)過冷卻煙道的轉(zhuǎn)爐煙氣，再進(jìn)一步降低到180200，另一方面對煙氣進(jìn)行增濕調(diào)質(zhì)，以降低煙塵的比電阻，同時(shí)進(jìn)行初除塵，有利于電除塵器除塵效果，在該系統(tǒng)中，著重研究以下方面的關(guān)鍵技術(shù)：溫度調(diào)節(jié)及控制技術(shù)的研究與開發(fā)。霧化噴嘴的研制開發(fā)。蒸發(fā)冷卻器本體結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)與研制。圓筒型干法電除塵器轉(zhuǎn)爐煤氣干法電除塵器主要由圓筒形殼體、收塵部分、清灰系統(tǒng)和輸灰系統(tǒng)等組成。由于轉(zhuǎn)爐煙氣中含有大量的CO可燃?xì)怏w，易產(chǎn)生爆炸，除塵器被設(shè)計(jì)成圓桶形，并在進(jìn)出口喇叭上設(shè)有相應(yīng)的安全防爆門，以消除在生產(chǎn)過程中可能產(chǎn)生的壓力沖擊波。電除塵器一般配有四個(gè)電場，經(jīng)電除塵器處理的煙氣含塵濃度要求小于10 mg/Nm3，電除