企業(yè)研究論文-ＯＥＥ分析在企業(yè)生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用.doc

企業(yè)研究論文-分析在企業(yè)生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用摘要本文在介紹設(shè)備綜合利用率（OEE理論的基礎(chǔ)上針對影響OEE的各種損失的進行分析，并用此方法來分析企業(yè)生產(chǎn)實踐中出現(xiàn)的設(shè)備綜合利用率低,以及各班次在同一工序上效率不均問題，并用此方法對企業(yè)的管理工作進行指導(dǎo)。關(guān)鍵詞設(shè)備綜合利用率停止損失停機損失有效產(chǎn)能在日益競爭的市場環(huán)境中，企業(yè)都努力地爭取讓自己產(chǎn)品具備質(zhì)量優(yōu)勢同時又能追求最大利潤，設(shè)備作為生產(chǎn)系統(tǒng)五大要素人、機、物、法、環(huán)之一,它的水平和狀態(tài)直接、間接地影響了企業(yè)的生產(chǎn)率、質(zhì)量和成本，企業(yè)利潤最大化歸根結(jié)底是靠不斷提高設(shè)備綜合效率（OEE）來實現(xiàn)和完成的。此外,設(shè)備管理水平的高低也反應(yīng)出一個企業(yè)的生產(chǎn)管理水平，操作人員的技能水平的高低。綜合設(shè)備利用率的數(shù)據(jù)分析還能準(zhǔn)確地告訴設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及可以進行那些有針對性的改善工作。一、OEE分析方法簡介1.OEE的定義OEE即為設(shè)備綜合利用率，是SEMA組織于1999年提出的一項用于衡量設(shè)備生產(chǎn)能力的計算方法標(biāo)準(zhǔn)，是實際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。OEE不僅考慮設(shè)備在時間上的利用情況，同時也考慮由于操作和工藝造成的性能降低和產(chǎn)品合格率問題，更全面的體現(xiàn)設(shè)備在生產(chǎn)中的利用情況和有設(shè)備生產(chǎn)出的產(chǎn)品的質(zhì)量問題。運用OEE方法還可以識別出并系統(tǒng)地降低由于統(tǒng)計波動和依存關(guān)系而帶來的瓶頸工序設(shè)備的效率損失，使隱藏的或損失掉的產(chǎn)能釋放出來，進而優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)工序，促進企業(yè)有效產(chǎn)能的提高。2.OEE的計算綜合設(shè)備利用率OEE的計算公式如下：OEE=時間運行效率性能運行效率良品率100%(1)時間運行效率是有效運行時間按與負(fù)荷時間的比值，其計算公式如下：時間運行效率=(負(fù)荷時間-停止損失時間)或負(fù)荷時間100%其中，負(fù)荷時間=理論工作時間休止損失時間(2)性能運行效率是一個衡量實際加工產(chǎn)品所用時間與開動時間的速度損失的指標(biāo)，指設(shè)備的實際運行速度和設(shè)備的固有設(shè)計能力之間的比值。計算公式如下：性能運行效率=負(fù)荷時間/理論工作時間(3)合格品率是指合格品數(shù)量所占的比例，是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運行狀況。其計算公式如下：合格品率=合格品數(shù)量/生產(chǎn)數(shù)量100%3.影響OEE的損失分析通過對OEE定義的分析，可以將影響設(shè)備綜合效率的主要損失歸為6個大類：故障或停機損失；準(zhǔn)備和調(diào)試損失；空轉(zhuǎn)和暫停損失；速度低下?lián)p失；質(zhì)量缺陷和返工；啟動損失。(1)故障或停機損失是指故障停機造成的時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致的數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的設(shè)備故障通常是明顯的，且在整個損失中占較大比例，所以應(yīng)投入了大量時間努力去尋找，并提高設(shè)備可靠度的研究來盡量避免這種故障。(2)準(zhǔn)備和調(diào)試損失是指因準(zhǔn)備和調(diào)試而導(dǎo)致停機和產(chǎn)生廢品所造成的損失。一般發(fā)生在一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束再生產(chǎn)另一種產(chǎn)品時?？梢酝ㄟ^明確區(qū)分內(nèi)準(zhǔn)備時間和外準(zhǔn)備時間，減少內(nèi)準(zhǔn)備時間來減少整個準(zhǔn)備時間損失。(3)空轉(zhuǎn)和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空轉(zhuǎn)時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生損失。這類停機突發(fā)性比較強，要提高員工的操作技能并盡量減少由于空轉(zhuǎn)而帶來的產(chǎn)能損失。(4)速度低下?lián)p失是指設(shè)計速度與實際速度的差別而造成的損失。設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如操作者熟練程度、機械問題等。通常通過揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的作業(yè)速度有助于問題的解決。(5)質(zhì)量缺陷和返工損失是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工等。通常突發(fā)性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略。(6)啟動損失是在生產(chǎn)的初期階段產(chǎn)生的損失。啟動損失是無可避免的，但其數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。其中停止時間包括休息、管理事務(wù)、計劃停止和無負(fù)荷時間；停機時間包括故障或停機時間和準(zhǔn)備，調(diào)試時間；速度損失時間包括空轉(zhuǎn)和暫停損失和速度低下?lián)p失；不合格損失包括質(zhì)量缺陷和返工損失，以及啟動損失。二、某煙廠典型工序的OEE分析改善在生產(chǎn)實踐中，運用OEE方法可以非常有效地抓住導(dǎo)致生產(chǎn)力損失的潛在原因。通過對各類損失項的分析，從中找出效率損失的主要原因，然后有針對性地分析和解決問題。某煙廠的慘配加香工序的工作人員有4個班，分別為甲班，乙班，丙班，丁班，每天有3個班輪流工作，分別是白班，中班和夜班。此工序的產(chǎn)品合格率是100%，以在夜班工作的四個為例進行一個月的OEE分析如下表1所示。以甲班為例，時間運行效率=（理論工時-批次保養(yǎng)時間耗時-非設(shè)備停機時間）理論工時=（155.00-42.2-14.6)155.00=63%；性能運行效率=生產(chǎn)時間耗時（理論工時-批次保養(yǎng)時間耗時-非設(shè)備停機時間）=90.13（155.00-42.2-14.6）=92%；設(shè)備綜合利用率=時間運行效率性能運行效率=63%92%=58%。從上表中可以看出四個班次在夜班的時間運行效率都很低，歸其原因是過多的批次保養(yǎng)時間導(dǎo)致生產(chǎn)停機時間損失的增多，要加強操作工的點檢意識，降低批次保養(yǎng)次數(shù)，用工作人員的自主維護工作來加強設(shè)備的維護，降低故障隱患，提高設(shè)備的可靠性。斷料問題也增加了設(shè)備的停機時間，企業(yè)要想減少有此帶來的損失，應(yīng)運用ERCS原則平衡產(chǎn)量，不能忙閑不均，并同時注意保持上下工序之間的信息流暢。性能開動率的高低是有速度開動率和時間開動率共同決定的，設(shè)備的速度設(shè)置在設(shè)計速度以下，或者設(shè)計速度低于現(xiàn)在技術(shù)水平要求都可以造成速度差損耗，應(yīng)提高操作工的設(shè)置調(diào)節(jié)熟練程度，保持設(shè)備以額定速度運行。同時使機器與要生產(chǎn)的產(chǎn)品匹配來減少由于機器和操作人員的磨合而帶來的性能低下的損失。從表中還可以看出四個班組在設(shè)備利用率上所造成的產(chǎn)能的不均。四個班組的OEE都在85%以下，設(shè)備利用率很低，要改善的空間還很大。丙班的設(shè)備綜合利用率為65.5%，明顯高于其他班次，在各種條件相同的情況下，設(shè)備綜合率之間的差別也反應(yīng)出各班次操作人員在造作機器上的熟練程度，其隱含的內(nèi)部原因需要管理人員根據(jù)實際的生產(chǎn)經(jīng)驗來找出，并加強員工的操作技能和自主維護意識的培養(yǎng)。OEE高低最終要反應(yīng)到有效產(chǎn)能的高低上，并最終決定企業(yè)成本和利潤的高低，及在市場上的競爭力。企業(yè)要想在市場上有立足之地，就要充分利用企業(yè)現(xiàn)有的人員，設(shè)備等資源來加強企業(yè)的產(chǎn)品，服務(wù)等優(yōu)勢，使企業(yè)在市場環(huán)境下能經(jīng)受住各種考驗，以便在各種競爭中利于不敗之地。三、總結(jié)OEE在企業(yè)中常用來分析影響設(shè)備利用的機器和人員方面原因，并對各種原因進行改善，從而大大提高了設(shè)備的利用率，縮短了生產(chǎn)周期，降低了成本，提高了有效產(chǎn)出。但在企業(yè)中在分析OEE中融入生產(chǎn)管理的各種要素，這樣可以用量化分析的OEE來指明改善生產(chǎn)管理水平的具體工作的方向。使OEE不僅可以評價設(shè)備性能和產(chǎn)品合格性問題，還可以反映一家企業(yè)的管理水平和盈利能力，從