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tpm手冊(cè)2009-08-24目錄：一 前言；二 知識(shí)篇：2.1 什么是tpm？2.2 tpm的歷史沿襲2.3 tpm五大要素及其含義2.4 tpm的八大支柱2.5 tpm與精益生產(chǎn)2.6 七大浪費(fèi)與設(shè)備的六大損失2.7 oee三 應(yīng)用技巧篇：3.1 自主維護(hù)推行標(biāo)準(zhǔn)7步驟3.2 善于發(fā)現(xiàn)“六源”3.3 常問5個(gè)“為什么”3.4 實(shí)施tpm的三大工具3.5緊固實(shí)用技巧3.6 用5感來點(diǎn)檢的實(shí)用技巧3.7潤滑管理五定四 結(jié)語一前言親愛的員工們：以這一本小小的tpm手冊(cè)為載體，系統(tǒng)的向全體員工展示tpm相關(guān)的知識(shí)、技巧、經(jīng)驗(yàn)等等是為了讓大家更全面的了解tpm，提升tpm理念，并積極的投身于tpm這一全員參與的項(xiàng)目中。二知識(shí)篇2.1什么是tpmtpm是total productive maintenance 第一個(gè)字母的縮寫，本意是全員參與的生產(chǎn)保全,也翻譯為全員維護(hù),即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善。tpm 起源于50年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預(yù)防保全、改良保全、保全預(yù)防、生產(chǎn)保全的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現(xiàn)在公認(rèn)的tpm。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導(dǎo)入tpm活動(dòng)。90年代，中國一些企業(yè)開始推進(jìn)tpm活動(dòng)。2.2 tpm的歷史沿襲tpm起源于“全員質(zhì)量管理（tqm）”。tqm是w愛德華戴明博士對(duì)日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。戴明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析。進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計(jì)過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知tqm。 戴明與他的pdca循環(huán) 當(dāng)tqm要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)tqm本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（pmpredictive maintenance）措施，多數(shù)工廠也都采用pm，而且，通過采用pm技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對(duì)設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點(diǎn)，那么有較多的油應(yīng)該會(huì)更好”。這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度必然會(huì)導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。 而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊(cè)規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識(shí)。 通過采用tpm，許多公司很快意識(shí)到要想僅僅通過對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要在遵循tqm原則前提下解決這一問題，需要對(duì)最初的tpm技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分之中。 現(xiàn)在，tpm的出處已經(jīng)明確。tpm最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將tpm技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商nippondenso（日本電裝集團(tuán)）在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)干事seiichi nakajima（精市中島）對(duì)tpm作了界定并目睹了tpm在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。 2.3 tpm五大要素及其含義tpm強(qiáng)調(diào)五大要素，即： tpm致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； tpm在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； tpm由各個(gè)部門共同推行； tpm涉及每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人； tpm通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來推進(jìn)。其具體含義有下面4個(gè)方面： 1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標(biāo)； 2.從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系，最終達(dá)到“零”災(zāi)害、“零”不良、“零”故障的目標(biāo)（部分資料也將三“零”解釋為：零事故、零缺陷、零故障）； 3.從生產(chǎn)部門開始實(shí)施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門； 4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。 2.4 tpm推行的八大支柱tpm推行中，“支柱”(pillar)是一個(gè)很重要的概念，它是tpm各項(xiàng)改善活動(dòng)推展的組織者。每一個(gè)“支柱”都是一個(gè)跨職能部門(cross-function)的團(tuán)隊(duì)，在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。根據(jù)各支柱的分解及主持，來展開改善（kaizen）活動(dòng)，或是基于小團(tuán)體活動(dòng)，促進(jìn)企業(yè)以設(shè)備為中心的體質(zhì)完善。雖然有很多資料都會(huì)談到tpm的五大支柱或八大支柱，命名也可能存在出入，但是基本上都是圍繞著nakajima（中島）模式進(jìn)行的，包括個(gè)別改善，自主維護(hù)，計(jì)劃維護(hù)，教育與培訓(xùn)，設(shè)備早期管理等等。一般而言，tpm八大支柱的基礎(chǔ)是5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）與工廠目視化的管理。推進(jìn)tpm往往也是從設(shè)備的初級(jí)清掃開始，以期發(fā)現(xiàn)問題，并解決問題。而目視化的管理方法又能協(xié)助現(xiàn)場(chǎng)人員更快的發(fā)現(xiàn)異常，并定位問題點(diǎn)。2.5 tpm與精益生產(chǎn)大家都知道精益生產(chǎn)（lean production，簡稱lp）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織（imvp）的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化（jitjust in time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而最初的豐田生產(chǎn)方式，其實(shí)過分地突出了“消除一切浪費(fèi)”的地位，而忽略或者說是弱化了作為企業(yè)動(dòng)力系統(tǒng)的“發(fā)動(dòng)機(jī)”生產(chǎn)設(shè)備的重要作用，或者說忽略了設(shè)備穩(wěn)定性能的重要性。隨著自動(dòng)化設(shè)備的發(fā)展，以及日本國內(nèi)勞動(dòng)力成本的日益高漲，在擁有大量先進(jìn)設(shè)備的日本國內(nèi)汽車配件廠商，對(duì)設(shè)備性能穩(wěn)定性的要求日益提高。要知道，數(shù)百萬的設(shè)備，其時(shí)間開動(dòng)率、質(zhì)量缺陷水平等都關(guān)系著整條生產(chǎn)線的產(chǎn)能與質(zhì)量水平。在20世紀(jì)中葉，在豐田集團(tuán)關(guān)系企業(yè)中的日本電裝（denso），開始推行針對(duì)設(shè)備的自主保養(yǎng)體系，從而使得設(shè)備故障大幅降低、設(shè)備效率快速提高。其特點(diǎn)是，徹底打破設(shè)備操作者與維修人員的傳統(tǒng)分工，采用重復(fù)小團(tuán)體開展針對(duì)設(shè)備的改善活動(dòng)，同時(shí)提高自身的設(shè)備技能，完善企業(yè)體質(zhì)。在1971年，日本電裝獲得了首屆tpm優(yōu)秀獎(jiǎng)(pm獎(jiǎng))。此后tpm在豐田關(guān)系企業(yè)中逐漸普及，這就是最初tpm發(fā)展并融入精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)方式）的過程。每年一次的tpm頒獎(jiǎng)大會(huì)（日本）2.6 企業(yè)的“七大浪費(fèi)”與設(shè)備的“六大損失”精益生產(chǎn)的理論認(rèn)為在企業(yè)中存在著很多的浪費(fèi)，它將其歸納為七類，即大家常聽到的七大浪費(fèi)。而精益生產(chǎn)的目的也是不斷的找出這些浪費(fèi)，通過改善不斷減少或消除這些浪費(fèi)。精益生產(chǎn)定義的七大浪費(fèi)分別是：過量生產(chǎn)、缺陷、流程、等待、搬運(yùn)、動(dòng)作和庫存。而設(shè)備的六大損失是指：故障損失、切換（換模/調(diào)機(jī)等）損失、啟動(dòng)及停機(jī)損失、速度損失、小停機(jī)（10分鐘以下）損失、返工損失。（即現(xiàn)場(chǎng)班組能力范圍內(nèi)可控的六種停機(jī)損失）設(shè)備的六大損失阻礙了設(shè)備效率的提升2.7 oeeoee是“設(shè)備總體利用率”（overall equipment effectiveness）的縮寫。它是用來衡量設(shè)備的綜合利用效率的一個(gè)指標(biāo)，由三部分組成：時(shí)間利用率、性能利用率、產(chǎn)品合格率。1. 生產(chǎn)可用時(shí)間日歷時(shí)間-節(jié)假日-無計(jì)劃停機(jī)-計(jì)劃性維修-試生產(chǎn)-其他意外停機(jī)（無人/料/動(dòng)力）-用餐休息時(shí)間；2. 運(yùn)行時(shí)間生產(chǎn)可用時(shí)間-停機(jī)損失（包含3項(xiàng)：1）故障，2）換模，3）啟動(dòng)停機(jī)損失）；3. 凈運(yùn)行時(shí)間產(chǎn)量單件產(chǎn)品生產(chǎn)周期（cycle time)三應(yīng)用技巧篇3.1 自主維護(hù)推行標(biāo)準(zhǔn)7步驟3.2 善于發(fā)現(xiàn)“六源”初期清掃中應(yīng)努力發(fā)現(xiàn)“六源”這“六源”是：污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源和危險(xiǎn)源。1) 污染源：即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓勵(lì)員工去尋找、搜集這些污染源的信息。同時(shí)，激勵(lì)員工自己動(dòng)手，以合理化建議的形式對(duì)這些污染源進(jìn)行治理。污染源的治理主要有兩個(gè)方向，一個(gè)方向是源頭控制，另一個(gè)方向是防護(hù)。如對(duì)車、銑、鉆床都加裝防護(hù)檔板，防止加工的鐵屑、油污外濺，車間地面潔凈、無油、無塵。而加裝污水處理、空氣凈化裝置和各種堵漏工作則屬于源頭控制。2) 清掃困難源：清掃困難源系指難以清掃的部位。包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設(shè)備內(nèi)部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時(shí)清掃；以及高空、高溫、設(shè)備高速運(yùn)轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。解決清掃困難源也有兩個(gè)方向，一是控制源頭，使這這些難以清掃的部位不被污染，如設(shè)備加裝防護(hù)蓋板等；二是設(shè)計(jì)開發(fā)專用的清掃工具，使難以清掃變成容易清掃，如使用長臂毛刷和特殊吸塵裝置等等。3) 故障源：故障源是指造成故障的潛在因素。通過pm分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律和原因，然后采取措施加以避免。如因?yàn)闈櫥涣荚斐傻墓收?，就?yīng)加強(qiáng)潤滑密度，甚至加裝自動(dòng)加油裝置來解決；如果因?yàn)闇囟雀?、散熱差引起的故障，就?yīng)加裝冷風(fēng)機(jī)或冷卻水來解決，如因?yàn)榉蹓m、鐵屑污染引起的故障，就要通過防護(hù)、除塵方式來解決。4) 浪費(fèi)源：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)是多種多樣的，第一類浪費(fèi)是“開關(guān)”方面的浪費(fèi)，如人走燈還亮，機(jī)器仍空轉(zhuǎn)，氣泵仍開動(dòng)，冷氣、熱風(fēng)、風(fēng)扇仍開啟等方面的能源浪費(fèi)。這類的浪費(fèi)要通過“開關(guān)”處的提示以及員工良好習(xí)慣的養(yǎng)成來解決。第二類是“漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏汽和漏氣，油箱滴漏也是能源或材料的浪費(fèi)。要采取各種技術(shù)手段去做好防漏、堵漏工作。如使用高品質(zhì)的接頭、閥門、密封圈和龍頭，帶壓堵漏材料的應(yīng)用等等。第三類是材料的浪費(fèi)，包括產(chǎn)品原料、加工用的輔助材料。一方面通過工藝和設(shè)計(jì)的改進(jìn)節(jié)省原材料。另一方面可以在廢材料的回收、還原、再利用方面下功夫。第四類的浪費(fèi)是無用勞動(dòng)、無效工序、無效活動(dòng)方面的浪費(fèi)。如工序設(shè)計(jì)不合理、無用動(dòng)作過多，甚至工序安排出現(xiàn)不平衡，中間停工待料時(shí)間過長。無效活動(dòng)包括無效的會(huì)議、無效的表格和報(bào)告等等，滲透到工作的各個(gè)領(lǐng)域。時(shí)間、人工的浪費(fèi)可節(jié)約的空間十分廣闊。5) 缺陷源：5s活動(dòng)還可能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷源，即影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)或加工環(huán)節(jié)。zd和qc活動(dòng)就是針對(duì)這些缺陷源的，解決缺陷要從源頭做起，從設(shè)備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善做起，同時(shí)也要從員工的技術(shù)、工藝行為規(guī)范著手。6) 危險(xiǎn)源：危險(xiǎn)源即潛在的事故發(fā)生源。美國著名安全工程師海因利奇（heinrich）8曾經(jīng)做過統(tǒng)計(jì)，330件工業(yè)意外，300件不會(huì)造成傷害，29件會(huì)引起輕微傷害，僅有一件會(huì)造成嚴(yán)重傷害，其狀況如圖4所示；按照海因利奇安全法則，要想減少嚴(yán)重傷害事件，必順讓那些輕微傷害和無傷害的意外事件同時(shí)減少。湖南關(guān)西汽車涂料公司的kyt，即危險(xiǎn)預(yù)知活動(dòng), 就是動(dòng)員全體員工尋找危險(xiǎn)隱患、制定策略、防患于示未然的尋找和控制危險(xiǎn)源的活動(dòng)“六源”案例圖片：故障源：指臟污、松動(dòng)、松弛、損壞及其他容易引起設(shè)備故障的情況。螺栓松動(dòng)及脫落（素材選自“上裝飾板包邊機(jī)組”）： 控制箱按鈕缺失（素材選自“總裝線”）： 電機(jī)臟污（素材選自“發(fā)泡機(jī)組”）： 軸承緊固螺絲遺失（素材選自“上裝包邊機(jī)組”）： 螺紋失效（素材選自“注塑5號(hào)機(jī)組”）： 潤滑系統(tǒng)內(nèi)雜質(zhì)導(dǎo)致導(dǎo)柱被劃傷&拉毛（素材選自“注塑5號(hào)機(jī)組”）： 浪費(fèi)源：液壓油泄漏（素材選自“注塑3號(hào)機(jī)組”）：困難源：如不易清掃、檢查、潤滑和操作的部位。潤滑點(diǎn)位置不當(dāng)使?jié)櫥佑洼^困難（素材選自“yy5門板焊機(jī)班組”）：液壓站儀表方向不當(dāng)，使儀表讀數(shù)較困難（素材選自“嵌飾板沖孔機(jī)組”）：污染源：污染源有很多種，如涉及原材料和產(chǎn)品的污染源，潤滑系統(tǒng)導(dǎo)致的污染源，還有如氣體、液體、粉塵等導(dǎo)致的污染源。 發(fā)泡機(jī)原料泄漏導(dǎo)致的地面污染（素材選自“發(fā)泡機(jī)組”）：潤滑脂導(dǎo)致的軌道污染（素材選自“307門板焊接機(jī)組”）： 潤滑脂導(dǎo)致的軌道油污（素材選自“總裝轉(zhuǎn)臺(tái)機(jī)組”）： 原料粉塵污染（素材選自“注塑3號(hào)機(jī)組吸料機(jī)”）：危險(xiǎn)源：危險(xiǎn)源涵蓋的范圍較廣，不僅僅針對(duì)設(shè)備（如設(shè)備的旋轉(zhuǎn)部件或容易夾傷手的部件等），同時(shí)還要涵蓋整個(gè)工廠的作業(yè)環(huán)境，如凹凸不平的地面，陡峭或護(hù)欄遺失的樓梯，燈光昏暗區(qū)域以及需裝備ppe（個(gè)人勞保用品）才能進(jìn)入的區(qū)域等等。開關(guān)控制箱脫落（素材選自“座艙區(qū)域”）： 登高梯木板損壞（素材選自“注塑2號(hào)機(jī)”）： 3.3 常問5個(gè)“為什么”我們看到的所有的異常都只是現(xiàn)象。真正的原因隱藏在背后。只有常問5個(gè)為什么，真正的原因才會(huì)呈現(xiàn)在你的面前。例如：設(shè)備停機(jī)故障：o 第一個(gè)為什么：為什么停機(jī)了？（吸料機(jī)吸不上料）o 第二個(gè)為什么：為什么會(huì)吸不上料？（壓力不夠）o 第三個(gè)為什么：為什么壓力不夠？（吸料機(jī)排氣口堵住了）o 第四個(gè)為什么：為什么排氣口會(huì)堵?。浚ǚ蹓m太多，來不及清理）o 第五個(gè)為什么：為什么粉塵過多？（材料特性/過濾系統(tǒng)不合理）o 第六個(gè)為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ （吸油泵沒有過濾器）你知道嗎？使用5個(gè)為什么探求真正原因時(shí)，不提倡找管理上的原因。如果一味找管理原因，要不最終原因會(huì)落到總經(jīng)理頭上、要不就是員工意識(shí)薄弱，從設(shè)備本身去找，你總能找到造成缺陷或故障的真正原因。3.4 常使用tpm的三大工具tpm推行過程中有三大工具，也有人將其稱為tpm三大利器，即：一點(diǎn)課、活動(dòng)看板、小組活動(dòng)。1.一點(diǎn)課：一點(diǎn)課，也稱“單點(diǎn)課”，是由tpm衍生出的其特有的一種工具。在日常工作中，我們經(jīng)常會(huì)發(fā)現(xiàn)組織一場(chǎng)培訓(xùn)較困難，而很多的培訓(xùn)也因?yàn)槿狈︶槍?duì)性和實(shí)踐性容易被人遺忘?！耙稽c(diǎn)課”就是這么一個(gè)工具，能讓我們利用短暫的時(shí)間對(duì)團(tuán)隊(duì)成員進(jìn)行針對(duì)性更強(qiáng)的培訓(xùn)。它的內(nèi)容可以是基礎(chǔ)知識(shí)類，也可以是改善案例類或者遇到的問題麻煩等等。2.tpm活動(dòng)板：tpm活動(dòng)板也被稱為rpp(result process presentation)，即“成果過程展示”。簡單的說，它是供tpm小組展示信息的平臺(tái)，既可以展示過去工作的回顧，也可以展示自己小組設(shè)備的狀況信息，還可以展示自己小組的“一點(diǎn)課”成果等等。3.小組活動(dòng)：通過小組活動(dòng)來實(shí)現(xiàn)tpm追求的全員參與以及全面提高生產(chǎn)效率。每一次的小組活動(dòng)要有自己的日程和主題，并控制好活動(dòng)時(shí)間。以開放的方式進(jìn)行討論。并最好將小組活動(dòng)的內(nèi)容和結(jié)果反饋到小組活動(dòng)板上。 3.5螺紋緊固技巧振動(dòng)常導(dǎo)致螺紋松動(dòng)。而螺紋出現(xiàn)松動(dòng)則會(huì)加劇設(shè)備振動(dòng)，由此引發(fā)的劇烈振動(dòng)可能造成零部件如軸承快速實(shí)效、導(dǎo)柱加速磨損等現(xiàn)象。因此，日常點(diǎn)檢中要時(shí)常關(guān)注已松動(dòng)部位；如開關(guān)鎖緊螺母、皮帶張力調(diào)節(jié)螺母、限位螺母等。能夠通過改善鎖緊或連接結(jié)構(gòu)徹底消除松動(dòng)現(xiàn)象最理想不過，但實(shí)際工作中往往容易出現(xiàn)事與愿違的情況，因此對(duì)于可能出現(xiàn)松動(dòng)的螺母采取適當(dāng)?shù)谋硎痉椒右詷?biāo)示，可以在點(diǎn)檢的過程中很容易發(fā)現(xiàn)松動(dòng)及錯(cuò)位現(xiàn)象。一般常規(guī)情況下的擰緊力可簡單參考下表。螺紋大徑擰緊力操作要領(lǐng)m645n只加腕力m870n加腕力和肘力m10130n加全手臂力m12180n加上半身力m16320n加全身力m20500n加上全身重量你知道嗎？當(dāng)被連接緊固厚度大于螺紋直徑的三倍時(shí)，可以不使用平墊圈或彈簧墊圈等防松動(dòng)對(duì)策直接使用螺母緊固就可以了；因?yàn)槁輻U自身內(nèi)部的結(jié)構(gòu)應(yīng)力在軸向的作用就可以起到防松動(dòng)的作用了。3.6 五感點(diǎn)檢點(diǎn)檢活動(dòng)的基本技能就是充分利用人的“五感”進(jìn)行的一種創(chuàng)造性活動(dòng)。感覺到了的東西不一定能理解它，只有理解了的東西才能更深刻地感覺它。日常點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢、精密點(diǎn)檢等各層次的點(diǎn)檢工作都離不開“五感”，因此充分利用“五感”機(jī)能是點(diǎn)檢人員必須培養(yǎng)、訓(xùn)練和研究的課題。 “五感”點(diǎn)檢法就是綜合調(diào)動(dòng)人體腦細(xì)胞的“五感”機(jī)能與已有的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)相結(jié)合所進(jìn)行的基本活動(dòng)。（一）視覺視感的作用是首位的。通過觀察，看準(zhǔn)問題點(diǎn)，使腦神經(jīng)系統(tǒng)進(jìn)入思考，把已有的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)與看到的現(xiàn)象作比較，再進(jìn)行活動(dòng)，并把問題記錄下來，采取行動(dòng)進(jìn)行必要的處置，當(dāng)然，如果進(jìn)行了可視化改善，更能做到一目了然（二）聽覺聽覺的作用不亞于視覺，人對(duì)聲波的刺激是相當(dāng)敏感的。聽到聲響后，通過與已有的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行比較，以找出異常點(diǎn)。在實(shí)踐中不斷提高聽覺的靈敏性、識(shí)別水平，強(qiáng)化與其他“四感”的聯(lián)系，充分發(fā)揮其功能。（三）觸覺觸感與視感、聽覺是密切聯(lián)系的。有時(shí)觸感是第一作用，其他“四感”相配合來判斷和認(rèn)識(shí)事物。在一般情況下，先是有視感、所感的作用后，再結(jié)合觸感去鑒別事物。（四）嗅覺嗅覺在“五感”點(diǎn)檢法中起著重要的配合作用，有時(shí)是先聞到氣味才發(fā)現(xiàn)問題，即嗅覺啟動(dòng)了其他感官。因此，在日常點(diǎn)檢中也要充分利用嗅覺來識(shí)別異常。（五）味覺味覺也是“五感”中不可分割的一個(gè)組成部分，但在“五感”點(diǎn)檢法中應(yīng)用較少。綜合“五感”器官的功能與點(diǎn)檢技能密切結(jié)合，會(huì)使人更加聰明、敏捷，這是設(shè)備點(diǎn)檢工作所需要的素質(zhì)基礎(chǔ)。人腦的構(gòu)造是相同的，然而人的技能水平卻有差異。一切知識(shí)都是通過“五感”器官獲得的，“五感”點(diǎn)檢是點(diǎn)檢技能的最基本的功能。只有多看、多聽、多嗅、多體驗(yàn)，才能多動(dòng)腦、多思考，不斷產(chǎn)生飛躍，才能不斷地豐富自己的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)，掌握高超的本領(lǐng)。你知道嗎？如何憑手的觸感判斷對(duì)象物體溫度:30左右時(shí)，手感微溫，有舒適感。40左右時(shí)，手感較熱，有微燙感覺。50左右時(shí)，手感較燙，若用掌心按的時(shí)間較長，會(huì)有汗感。60左右時(shí)，手感很燙，但一般可忍受10s 長的時(shí)間。70左右時(shí)，手感燙得灼痛，一般只能忍受3s長的時(shí)間，并且手的觸摸處會(huì)很快變紅。而電機(jī)的工作溫度（外殼）一般不得高于75度，所以說當(dāng)你用手觸摸電機(jī)外殼感覺比較燙手時(shí)，你就應(yīng)該通知專業(yè)人士來進(jìn)行檢查了。3.7 潤滑的日常管理要求潤滑作為自主維護(hù)的核心活動(dòng)構(gòu)成要素之一總是與緊固、點(diǎn)檢密不可分。通過jipm的系統(tǒng)調(diào)查，發(fā)現(xiàn)一般制造業(yè)設(shè)備故障中有近37%的故障與潤滑有關(guān)！潤滑管理的基本要求一. 潤滑管理的五定要求(1) 定點(diǎn)根據(jù)潤滑圖表上指定的部位、潤滑點(diǎn)、檢查點(diǎn)（油標(biāo)窺視孔），進(jìn)行加油、添油、換油，檢查液面高度及供油情況。(2) 定質(zhì)確定潤滑部位所需油料的品種、牌號(hào)及質(zhì)量要求，所加油質(zhì)必須經(jīng)化驗(yàn)合格。采用代用材料或摻配代用，要有科學(xué)根據(jù)。潤滑裝置、器具完整清潔，防止污染油料。(3) 定量按規(guī)定的數(shù)量對(duì)潤滑部位進(jìn)行日常潤滑，實(shí)行耗油