龍帝國精品論壇-注塑機基本動作和基本參數(shù).ppt

1、注塑機基本動作和基本參數(shù),第一節(jié) 注塑機基本動作,注塑機具有能一次成型外型復雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質(zhì)地密致的塑料制品，被廣泛應用于國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農(nóng)業(yè)、文教衛(wèi)生及人們?nèi)粘Ｉ罡鱾€領域。注射成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性，生產(chǎn)能力較高，并易于實現(xiàn)自動化。在塑料工業(yè)迅速發(fā)展的今天，注塑機不論在數(shù)量上或品種上都占有重要地位，從而成為目前塑料機械中增長最快，生產(chǎn)數(shù)量最多的機種之一。 我國塑料加工企業(yè)星羅其布，遍布全國各地，設備的技術水平參差不齊，大多數(shù)加工企業(yè)的設備都需要技術改造。這幾年來，我國塑機行業(yè)的技術進步十分顯著，尤其是注塑機的技術水平與國外名牌產(chǎn)品的差

2、距大大縮小，在控制水平、產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量和外觀造型等方面均取得顯著改觀。選擇國產(chǎn)設備，以較小的投入，同樣也能生產(chǎn)出與進口設備質(zhì)量相當?shù)漠a(chǎn)品。這些為企業(yè)的技術改造創(chuàng)造了條件。 要有好的制品，必須要有好的設備。設備的磨損和腐蝕是一種自然規(guī)律，人們掌握了這種規(guī)律，就可以預防或減少設備的磨損和腐蝕，延長設備的使用周期，保證設備的完好率。 為加強塑料機械的使用、維護和管理工作，我國有關部門已制訂了有關標準和實施細則，要求各設備管理部門和生產(chǎn)企業(yè)對設備的管理和使用做到“科學管理、正確使用、合理潤滑、精心維護、定期保養(yǎng)、計劃檢修，提高設備完好率，使設備經(jīng)常處于良好狀態(tài)。 本文撰寫了注塑機維護、保養(yǎng)的有關知識和技

3、術資料可供設備管理部門和生產(chǎn)企業(yè)的管理人員和技術人員參考。 塑料注射成型技術是根據(jù)壓鑄原理從十九世紀末二十世紀初發(fā)展起來的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。該法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料（約占塑料總量的1/3）。 注塑成型機的工作原理： 注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。 注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施壓注射充模冷卻啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。 注塑機的結構 注塑機根據(jù) 塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注

4、塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓機械（連桿）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。,（1）臥式注塑機：這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。其特點是：機身矮，易于操作和維修；機器重心低，安裝較平穩(wěn)；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現(xiàn)全自動操作。目前，市場上的注塑機多采用此種型式。 （2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但制品頂出后不易自動落下，必須用手取下，不易實現(xiàn)自動操作。立式注

5、塑機宜用于小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機采用較多，大、中型機不宜采用。 （3）角式注塑機：其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合于加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內(nèi)的嵌件容易傾斜落下。這種型式的注塑機宜用于小機。 （4）多模轉(zhuǎn)盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置采用了轉(zhuǎn)盤式結構，模具圍繞轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動。這種型式的注塑機充分發(fā)揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產(chǎn)周期，提高機器的生產(chǎn)能力，因而特別適合于冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量塑制品的生產(chǎn)，但因合模系統(tǒng)龐大、復雜，合模裝置的合模力往往較小，故

6、這種注塑機在塑膠鞋底等制品生產(chǎn)中應用較多。 一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)等部分。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內(nèi)的平均壓力一般在2045MPa之間，見表1），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。,一. 鎖模(Clamp),又名合模，或關模。在精密注塑中往往需要很高的注射壓力，因而鎖模力也需要相應的增大，否則會使塑件尺寸加厚或出現(xiàn)較大的飛邊。 使固定在動板（二板）上的公模具與固定

7、在定板（頭板）上的母模具閉合，閉合結束，保持一定的高壓狀態(tài)，以防止高壓快速射膠可能使模具張開而出現(xiàn)次品。常用油路的差動控制，以實現(xiàn)特快鎖模。 模分多段完成：快速鎖模1、快速鎖模2、低壓鎖模（低壓保護鎖模）、高壓鎖模；段分別有速度、壓力百分比設定；各段有終止位置設定；快速鎖模結束位置值設定為合模距離約20至30MM范圍內(nèi)；低壓鎖模結束位置值設定在模具剛合上時的實際數(shù)值；高壓鎖模終止位置值不得小于原點位置值；低壓鎖模保護時間設定為大于低壓鎖模段實際時間；特快鎖模開起后，鎖模速度倍增，小心使用此功能。,二. 開模(Mould Opening),在射膠冷卻完成以后，公模具與母模具分開，進入脫模過程。常

8、用油路的差動控制，以實現(xiàn)特快開模。 一般開模分四段完成：開模前背壓以及慢速開模、快速開模1、快速開模2、減速開模；段分別有速度、壓力百分比設定；各段有終止位置設定；各段有開模背壓百分比設定；開模前背壓有速度、壓力和延時時間設定；根據(jù)模具情況，適當調(diào)整上述1至5各設定參數(shù)值，使模具開模速度快，無機械聲音，運動平穩(wěn)，開模終止穩(wěn)定以及重復性好；開模終止終止位置設定值不能大于開模最大行程值。,三. 頂針(Ejector),又名托模，將模具上的制品托起，使之脫離模具的過程。 頂針動作由頂針出和頂針進組成，頂針出分兩段完成，頂針進也分兩段完成；各段分別有速度壓力設定；各段有終止位置設定；頂針模式有次數(shù)和震

9、動兩種方式供選擇；若特別模具不用頂針也可脫模，可關閉頂針；頂針次數(shù)：頂針頂出的數(shù)量；頂針停留時間：頂針頂出后到頂針開始后退的時間間隔，亦即頂針頂出后停留時間；震動頂針次數(shù)：頂針頂出一次，頂針前后震動的數(shù)量；震動頂針后退位置：震動頂針后退位置值不能小于頂出第一段結束位置值，也不能小于頂針進第一段結束位置值，且不能大于頂出第二段結束位置值；半自動時頂針停留：半自動條件下，模具脫模制品要求，頂針頂出取下模具制品后，進行下一周期。對這樣的情況，將“半自動時頂針停留”置“開”；開模中頂針：在開模過程中同時進行頂針動作，亦即同步頂針；開模中頂針位置：開模到該設定位置時開始頂針動作。 頂針進的第二段終止位置

10、值不得小于原點位置值；一般設定為25mm； 頂針出的第二段終止位置即頂出終止位置設定值不能大于頂針最大行程值。,四. 射膠（Injection）,向模腔內(nèi)填料的過程，又名注射。熱熔塑料從開始注入模腔到完成填充的過程中，熱熔塑料開始冷卻，為了使?jié)部谔幣c模具另一端的材料均勻冷卻就采用了高速注射方法。為了提高注射速度，常采用一個能快速充填模腔的快速輔助射膠，即蓄能器輔助射膠。 1.射膠一般分多段完成；保壓一般也分多段完成。使用幾段，根據(jù)注塑工藝設定。 2各段分別有速度、壓力百分比設定。 3各段有終止位置設定。 4有射膠起始位置顯示。 5有射膠轉(zhuǎn)保壓位置設定以及射膠轉(zhuǎn)保壓位置顯示。 6有射膠終止位置顯

11、示。 7轉(zhuǎn)保壓方式： 1）、位置： 根據(jù)熔膠量，合理調(diào)節(jié)、分配已設定段的射膠量，即確定射膠螺桿在該段前進的距離。射膠達到V/P位置，機器自動轉(zhuǎn)保壓射膠過程。第七段結束點即V/P位置點是射膠轉(zhuǎn)保壓位置。 2）、時間： 根據(jù)熔膠量，合理調(diào)節(jié)、分配已設定段的射膠量，即確定射膠螺桿在該段前進的距離，分配所需時間。射膠完成設定的“射膠時間”， 機器自動轉(zhuǎn)保壓射膠過程。 3）、壓力：射膠模式選擇死循環(huán)，安裝有射膠壓力傳感器和死循環(huán)卡，選擇壓力方式。注塑機的注射壓力由調(diào)壓閥進行調(diào)節(jié)，在調(diào)定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前后期注射壓力的高低。 普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓

12、和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現(xiàn)。由于壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態(tài)下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數(shù)上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現(xiàn)的，注射過程壓力表讀數(shù)上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓后低壓是根據(jù)塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的 壓力油的壓力高低來實現(xiàn)的。為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以采用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發(fā)揮了機器的生產(chǎn)能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證制品的質(zhì)量和精度。 4)注射速度：一般注塑

13、機控制板上都有快速慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統(tǒng)中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現(xiàn)快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。,8漏膠位置： 漏膠位置值比射膠終止位置值小25mm。 9塞咀位置：塞咀位置值比射膠起始位置值小25mm。 10射膠模式：一般分閉環(huán)和開環(huán)兩種方式。 保壓:射膠動作完成后，需要保壓。其原因是：一則為使塑料緊貼模腔而獲得精確的形狀；二則在制品冷卻凝固而收縮的過程中，熔融塑料能不斷補充進入模腔，防止因充料不足而出現(xiàn)次品。一般注塑機采用液壓雙油缸或電動的射膠動力機構。一般的保壓過程以多段速

14、度、壓力順序變化，可調(diào)且方便。 一般注塑機控制板上都有快速慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統(tǒng)中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現(xiàn)快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。 注射過程動作選擇： 一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。手動操作是在一個生產(chǎn)周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現(xiàn)的。一般在試機調(diào)模時才選用。 半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產(chǎn)周期完畢后操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續(xù)下一個周期的生產(chǎn)。 全自動操作時注塑機在完成一

15、個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續(xù)工作過程中無須停機進行控制和調(diào)整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。 實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。 正常生產(chǎn)時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據(jù)生產(chǎn)需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），并相應撥動手動、半自動或全自動開關。 半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數(shù)等等，不會因操作者調(diào)錯鍵鈕而使工作程序

16、出現(xiàn)混亂。當一個周期中各個動作未調(diào)整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之后，再選擇半自動或全自動操作。,五. 熔膠（Filling）與松退(Decompression),向熔膠筒（也稱發(fā)熱筒，或泡筒）內(nèi)儲料的過程為熔膠，也稱塑料的塑化。塑料塑化的均勻性不僅影響塑件的翹曲和變形，還影響材料通過澆口時所受到的阻力大小。為了得到均勻的塑化，已采用特殊的專用螺桿和專用的增塑技術。在熔膠過程中，根據(jù)原料和工藝要求，同時增加熔膠背壓，以增強熔膠質(zhì)量和密度；松退，又名倒索，分熔膠前松退和熔膠后，松退的作用是使熔膠筒內(nèi)減壓，以防止流涕。在實際注塑過程中，材料的準確計量（熔膠量）主要通過控制螺桿每次復

17、位精度來實現(xiàn)，螺桿的復位精度越高，生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性就越好，塑料制品的質(zhì)量就越穩(wěn)定。 1熔膠一般分多段完成；在實際使用中，可用一段或二段或三段。 2各段分別有速度、壓力百分比設定。 3各段有終止位置設定。熔膠位置：根據(jù)熔膠量，合理調(diào)節(jié)各段位置參數(shù)。 4各段有數(shù)字背壓設定。根據(jù)用戶的加工工藝要求，以及注塑經(jīng)驗，設定合理背壓參數(shù)。 5熔膠轉(zhuǎn)速(RPM)：安裝螺桿轉(zhuǎn)速計數(shù)器，指示當前熔膠螺桿的轉(zhuǎn)速。 6同步熔膠：一般機型不用此功能，特殊機器可以選擇此功能，即為開模中熔膠。 7熔膠延時：保壓射膠結束到開始熔膠的時間間隔設定。 8前松退：射膠保壓結束，熔膠動作開始以前，所進行的松退動作。 9后倒索：熔膠結

18、束后，所進行的松退動作。,六. 射移（Nozzle Moving）,包括射臺前進（Nozzle Forward）和射臺后退（Nozzle Backward）。射臺又稱射座，或炮臺。 1射臺前進：射臺向模板前移，延時時間控制方式。射膠過程中，同時射臺前進。 2射臺后退：射臺背離模板后退，延時時間控制方式。 3半自動或全自動時，射移動作模式分熔膠后射射臺后退，射膠前射臺前進和射臺保持在前（不座退）。,七. 調(diào)模(Mould Adjust),包括調(diào)模前進（Mould adjust forward）和調(diào)模后退（Mould adjust Backward）。調(diào)模驅(qū)動方式有電馬達調(diào)模和液壓馬達調(diào)模。調(diào)模的

19、作用是滿足容模量要求。 調(diào)模方式： 手動調(diào)模：以調(diào)模前進或后退按鍵之動作，作為起始與結束。有自保持和按鍵點動兩種方式。 自動模厚調(diào)節(jié)：以以調(diào)模前進或后退按鍵作為自保持，直到調(diào)模計數(shù)器次數(shù)達到才結束。調(diào)節(jié)模厚之設定為一相對距離。 自動調(diào)節(jié)鎖模力：此功能為不常用功能，進行調(diào)模過程中，特別要注意人身安全！保護模具！ 執(zhí)行此功能的順利操作，必須是在鎖模力死循環(huán)的條件下進行。將游標移至“鎖模力”，輸入目標鎖模力數(shù)值（噸）。再將游標移至“低壓鎖模位置”，輸入開始位置數(shù)。按自動調(diào)模鍵，機器自動進行一次鎖模過程，再開模到達設定開模位置時，繼續(xù)調(diào)模動作，調(diào)模后再進行一次鎖模過程，機器自動測試實際鎖模力是否等于目

20、標鎖模力數(shù)值（噸）。若相等，機器會自動停止調(diào)模動作，并給出警報提示。 調(diào)模過程中的開模和鎖模動作之速度和壓力在調(diào)模頁面均有設定，無需更改模具參數(shù)。 液壓馬達調(diào)模時，需要設定液壓調(diào)模之速度和壓力。 到達調(diào)模極限報警并停止調(diào)模動作。,第二節(jié) 注塑機動作之基本參數(shù)一. 冷卻時間,冷卻時間的作用是使模具中成型制品冷凝固化。選擇冷卻時間的方式有射膠終止啟動冷卻計時和熔膠儲料終止啟動冷卻計時。冷卻時間計時結束，輸出開模信號。,二. 電眼,在全自動過程中，以檢查成品掉落確認的檢出信號。在脫模動作中，檢出成品掉落，輸出確認信號，則脫模結束，啟動周期停留時間，待計時到達，開始下一周期。如果在脫模動作中，沒有檢出

21、到成品掉落，啟動電眼等待時間，待計時到達后，仍未檢出確認信號，則產(chǎn)生警報。,三. 周期停留時間,只有在全自動過程中，一個周期結束時，啟動周期停留時間，待計時到達，開始下一周期。,四. 各動作之間的延時時間,根據(jù)機器的動作特性，一般在機器一個動作結束到另一個動作起動之間，增加時間計時器。若無需動作之間的延時時間，可將其設定為0。 五. 各動作執(zhí)行監(jiān)控時間 起動執(zhí)行機構動作的同時，計時器開始計時；動作結束，計時終止。當動作未達到，而計時超過監(jiān)控時間，產(chǎn)生報警。,六. 注射壓力,注射時為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、澆道和模腔等處的流動阻力，螺桿對塑料必須施加足夠的壓力。注射壓力直接影響到成型制品的質(zhì)量，因此

22、，必須穩(wěn)定可控?？捎脡毫鞲衅靼惭b在射膠油缸或射咀內(nèi)部檢測到注射過程中的壓力信號，測定出注射、保壓壓力及其熔膠背壓信號。 熔融料注射時螺桿對其施加的推力稱之為注射壓力。施加這個注射壓力是為了克服熔融料注流經(jīng)噴嘴、澆道和模具空腔時阻力。 注射壓力計算公式為 P注= = 式中 P0油壓，MPa； D0注射油缸內(nèi)徑，cm； D 螺桿（柱塞）外徑，cm。 注射塑料制品時，注射壓力的選擇要從原料黏度、制品形狀、熔融料溫度及制品尺寸精度等多方面條件考慮。注射壓力過大，制品容易產(chǎn)生毛邊，制品內(nèi)應力大，而且脫模困難。注射壓力偏低時，熔融料不能充滿模具空腔，制品外形尺寸誤差大。所以，選擇較合理的注射壓力是保證注

23、塑制品外形尺寸精度的重要條件之一。實際應用時熔料的注射壓力要大于制品成型時所需壓力的20%以上。,下表列出了注射壓力與制品尺寸精度和用料黏度的關系，供選擇注射壓力時參考。 注射壓力與制品尺寸精度和用料黏度的關系,七. 注射速度,熔融的塑料通過噴嘴，就開始冷卻。為了將熔料及時快速充滿模腔，得到密度均勻和高精度的制品，必須要在短時間內(nèi)完成熔料填充過程，進行快速填充。 熔融料的注射速度就是螺桿（柱塞）單位時間所以移動的距離。先正確的熔融料注射速度是為了盡量縮短熔融料充模、冷卻固化時間，保證注塑成型制品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。 注射速度計算公式為 =S/t 式中 S螺桿（柱塞）行程，mm； t注射時間，S

24、。 注射速度偏慢時，注塑制品成型時間會增加，熔融料受降溫影響充模就會有些困難，制品容易出現(xiàn)冷合料縫痕。注射速度過去快時，熔料易產(chǎn)生較高的摩擦熱，使原料降解變色；模腔空氣被急劇壓縮而升溫，在料流匯合處有降解現(xiàn)象而出現(xiàn)焦黃。 注射速度的快速選擇與塑料的性能、制品形狀通訊模具溫度有關，由注塑機的注射量而決定的注射時間可參照下表中推薦值選擇。,注射量與注射時間,八. 塑化能力,用來表示螺桿與熔膠筒在單位時間內(nèi)可提供均勻熔融塑料（機器注射量）的最大能力。 螺桿直徑與注射行程關：螺桿直徑和注射時螺桿的行程距離大小是決定注塑制品質(zhì)量和形狀的關鍵。從滿足注射料量、塑化能力和注射壓力等條件考慮，螺桿直徑與注射行

25、程距離的比值要在35范圍內(nèi)。如果兩者的比值過大，說明螺桿注射的行程大，則螺桿的工作部分長度就會縮小，這要影響原料的塑化質(zhì)量。如果這個比值過小，螺桿注射行程小，為了保證一次注射用料量，就要加大螺桿直徑，則螺桿工作消耗功率增加，也難以保證加料量的準確。 螺桿的螺紋距離和螺紋棱寬：注塑機螺桿的螺紋距離一般與螺桿的直徑值相等，一根螺桿的螺紋距相等，這時的螺紋升角是17.8。螺紋棱寬通帶取e=0.1D（D為螺桿的直徑）。 螺桿與機筒的裝配間隙：螺桿裝入機筒后，螺桿外徑與機筒內(nèi)徑間距離即為徑向間隙。這個值偏大時，原料的塑化質(zhì)量和塑化能力下降，注射時熔料的回流量增加，影響注射料是量準確性。如果徑向間隙過小，

26、這要給螺桿和機筒的機械加工增加較大難度，一般這個值?。?.0020.005）D（D為螺桿直徑）。 螺桿和機筒進行修配時，兩者的裝配間隙可參照下表中數(shù)值選取。,螺桿與機筒的裝配間隙 mm 螺桿的長徑比及分段 螺桿的長徑比常用值為2125。螺桿的加料段、塑化段和均化段長度分配參照下表中數(shù)值選取。 螺桿各段長度分配 %(注：D為螺桿的直徑。),九. 螺桿轉(zhuǎn)速,采用一個近接開關檢測螺桿轉(zhuǎn)速，使熔膠速度達到期望要求并保持穩(wěn)定。,十. 理論注射量,理論注射量是指注塑機中的螺桿（柱塞）在一次最大行程中所推出的最大原料量（cm3）。理論注射量是注塑機的主要性能參數(shù)。從這個參數(shù)中可知道注塑機的一次成型制品最大質(zhì)

27、量。 在中規(guī)定，理論注射量用原料熔融態(tài)時的質(zhì)量（）或容積（）表示。目前多用容積標注方式，因為原料容積與其熔融態(tài)時的密度無關，這種標注方式適應于任何塑料。 理論注射量的計算公式為 QL = 式中 QL理論注射量，； D螺桿（柱塞）直徑，； S螺桿（柱塞）的最大行程，。 由于螺桿外徑與機筒內(nèi)徑間有一定的間隙，當螺桿推動熔料時，受噴嘴口直徑縮小和熔料與機筒內(nèi)壁摩擦等阻力影響，會有一部分熔料從間隙中回流。另外，熔融料冷卻時會有一定的收縮量需要補充。所以，注塑機的實際注射量要小于理論注射量。計算時需要用系數(shù)修正，值的大小與螺桿的結構形狀及參數(shù)值、螺桿外徑與機筒內(nèi)徑間的間隙、注射力大小、料流速度、背壓大小

28、及制品用原料性能等因素有關。當螺桿頭部有逆止環(huán)時，取 ；如只考慮熔料回流時，取 。即實際注射量為 QS = 如果知道注塑制品的質(zhì)量，在選擇注塑機時，若把溶融狀態(tài)下原料的容積換算為為密度，則注射量可以表示為 式中 Qs注塑機實際注射量，g； 塑料熔融態(tài)下下密度，g/cm3。,幾種常見塑料在不同溫度下的密度見下表。 幾中常見塑料在不同溫度下的密度,十一. 熔膠背壓,熔膠為射膠完成后，必須向料筒內(nèi)進行加料，在加料過程中要求熔膠壓力和速度可調(diào)，并在后退過程中通過溢流閥調(diào)節(jié)背壓的大小。在熔膠過程中，需要熔膠背壓，原因是： 一則，背壓提高有助于熔膠筒中物料的密實，排除物料中的氣體； 二則，螺桿退回速度減慢

29、，延長了物料在螺桿中的熱歷程，塑化質(zhì)量得以改善； 三則，背壓不能過高，以免使剪切熱或剪切應力太大，使塑料發(fā)生降解。通常情況下，背壓一般不超過2MPa為宜。 一般注塑機采用液壓馬達或電動馬達減速裝置為螺桿旋轉(zhuǎn)的動力機構。 一般的熔膠過程以多段速度、壓力順序變化快速完成，并加適當?shù)谋硥骸?十二. 溫度,料筒中的塑料原料需要加熱熔化，并達到設定溫度。料筒配備多段溫度加熱控制，各段溫度皆有獨立的上、下限范圍。只有當溫度實際值到達上下限之設定范圍后，啟動螺桿冷啟動時間，待計時時間到達才能射膠、熔膠和松退。各段溫度需配備控制方式，一般的控制方式有關閉模式、開關模式、%（百分比）模式和PID（比例、微分、積

30、分）模式?？傮w溫度控制功能有關閉、保溫和加熱。若料筒配備風車，當溫度達到或超過此設定值，則系統(tǒng)起動風車起到維持或降溫的作用。在注射中，必須使塑件保持很高的穩(wěn)定性，在每次注塑時必須注入等量的熱熔塑料。因此，材料的準確計量是非常重要的，料筒溫度的控制精度要求在1。 以測溫熱電偶為測溫元件，配以測溫毫伏計成為控溫裝置，指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。 料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。電器柜上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數(shù)是比較固定的，如果在運行中發(fā)現(xiàn)電流表讀數(shù)比較長時間的偏低，則可能電熱圈發(fā)生了故障，或?qū)Ь€接觸不良，或電熱絲氧化變細，或

31、某個電熱圈燒毀，這些都將使電路并聯(lián)的電阻阻值增大而使電流下降。在電流表有一定讀數(shù)時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀。,十三. 鎖模力,熔融塑料通常以40150MPa的高壓注入模腔，因此模具必須具有足夠的合模力，否則會使模具離縫而產(chǎn)生塑料制品的溢邊現(xiàn)象。一般注塑機采用液壓油缸機械組合式、電動機械組合式或全液壓式合模機構，合模油缸產(chǎn)生的推力必須滿足合模力的要求。鎖模力必須大于射膠壓力。 合模力與注塑機的理論注射量一樣，是注塑機的一個主要性能參數(shù)，從這個參數(shù)中可知道注塑機的規(guī)格大小。在注塑機的標準規(guī)格型號（JB/T 7267-2004）標注中，

32、注塑機的注射量（g或cm3），注射壓力（MPa）與合模力（KN）。 塑料注射成型制品所需合模力（即不被熔融料脹開的鎖模力）的計算公式為 式中 F合模力，KN； 安全系數(shù)，一般取=11.2； p模腔壓力，MPa； A制品在分型面上的投影面積，cm2。 模腔壓力大小與注射壓力、熔融料的黏度、原料塑化溫度、制品形狀、模具結構和冷卻溫度等條件有關，所以很難準確計算。這里取模具腔的平均壓力（即模具腔內(nèi)總作用力與制品投影面積的比值，是個實驗數(shù)據(jù)）來計算注塑機的合模力：,在注射時，要使模具不被模腔壓力所形成的脹模力頂開，就必須對模具施以足夠的夾緊力，也稱合模力。可用壓力傳感器安裝在四根拉桿導向柱（哥林柱）上

33、，檢測出四根拉桿導向柱的形變量，測出鎖模力。 模腔壓力:用特別裝置將壓力傳感器安裝于模具內(nèi)部，以檢測注射填充過程之模腔壓力的變化。模腔內(nèi)熔料填充過程中達到的最大壓力為模腔壓力。 不同塑料注射時的模腔平均壓力見下表。 塑料注塑制品的成型條件與模腔平均壓力見下表。,十四. 模板與模具的關系,1模板的結構尺寸 模板是注塑機合模機構中的一個主要零件，模板又分為固定模板和移動模板，作用是固定注塑制品成型模具，所以在設計模具時，其外形尺寸要與模板的尺寸適應。模板上有固定模具用螺紋孔、拉桿孔和模具定位孔。 2模板行程 模板移動行程距離大小由制品用模具厚度尺寸決定，以開模后能取出制品為準，即是模板的行程。為了

34、縮短一次制品的循環(huán)時間，提高生產(chǎn)效率，要求模板的行程應盡量小些，一般以開模后的行程大于模具厚度的2倍略多一些。 3制品用模具厚度 模具的厚度值確定既要考慮注塑制品件的高度，也要注意模板的最大移動距離。如果固定模的厚度小于min值時，模具裝配時要加墊，否則會損環(huán)注射工作零件；如果固定模具厚度尺寸大于max值，這臺注塑機就無法工作。在液村壓機械式合模機中，一定要注意控制陰模厚度最小值與最大值，模具的厚度尺寸最大與最小值之差值就是合模機構模具裝置調(diào)整的最大尺寸。 4模板間最大移動距離 即動模板移動與固定模板間的最大距離，也是模板的最大開距。在液壓機械式合模機構中，模板間最大移動距離L等于動模板行程S與固定模具最大厚度max之和，即L=S+max。 5模板移動速度 模板移動速度是變化的。合模時速度由快到慢，開模時速度由慢到快，然后再慢?？焖贂r移動速度為2050m/min，慢速時移動速度為0.33m/min。要求快速是為了縮短制品成型生產(chǎn)周