400萬噸年煤炭間接液化項目管道安裝施工方案改

1、1.工程概況1.1 我單位承建的神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品合成C標段安裝工程包括：合成水處理裝置、低溫油洗裝置、尾氣處理裝置和下游界區(qū)區(qū)域管網(wǎng)。本工程工藝介質(zhì)為高溫、中壓、強腐蝕介質(zhì)，生產(chǎn)工藝復雜，管道安裝工程量大，材質(zhì)復雜，本方案僅適用于神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品合成C標段工藝管道施工作業(yè)。1.2工程施工范圍油品加工裝置II區(qū)低溫油洗裝置及合成水處理裝置、尾氣處理裝置、區(qū)域總圖（洛陽院設計）建筑安裝工程。低溫油洗裝置，占地東西方向長 205 米，南北方向?qū)?80 米，占地面積為 1.64 公頃，裝置中間設一條東西向道路，本裝置相對標高EL.0.00，相當于絕對

2、標高1307.7米。合成水處理裝置位于油品加工裝置的北側(cè)，南側(cè)為低溫油洗單元。 南北寬 48 米，東西方向長 237米，占地面積為 1.1376 公頃，本裝置相對標高EL.0.00，相當于絕對標高1307.3米。1.3 主要實物工程量1.3.1 本工程C標段共有工藝管道約米，其中低溫油洗裝置26420米，合成水處理裝置23180米，尾氣處理裝置29930米，下游界區(qū)區(qū)域管網(wǎng)米。主要材質(zhì)有碳鋼管、不銹鋼管、合金鋼管等，具體工程量如下。1）低溫油洗裝置：序號名稱管徑范圍（DN）壁厚范圍（mm）材質(zhì)單位數(shù)量1無縫鋼管15-1002.77-3.0506Cr19Ni10米156.62無縫鋼管15-500

3、2.7732.54022Cr19Ni10米6527.23直縫電熔化焊焊接鋼管(EFW)350606Cr19Ni10米254直縫電熔化焊焊接鋼管(EFW)60016-30022Cr19Ni10米277.35無縫鋼管15-5003.73-15.09ASTM A333 Gr.6米352.86直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)700-9009.53-12ASTM A671 CC60 CL22米211.27無縫鋼管15-4003.7321.4420G米983.78無縫鋼管15-5003.7323.8320 GB9948米3198.89無縫鋼管15-2503.739.2720 GB3087米5387.21

4、0無縫鋼管15-3503.737.9220 GB/T8163米4421.111無縫鋼管80-1005.496.0220 GALV. GB/T8163米313.912直縫單面埋弧焊焊接鋼管(SAW)15-503.54.5Q235B GALV米21.113直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)600-70012L245NS GB/T9711,ANTI-米446.614直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)60018L245N GB/T9711米85.515直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)300-600810L245 GB/T9711米3912）合成水處理裝置：序號名稱管徑范圍（DN）壁厚范圍（mm）材質(zhì)

5、單位數(shù)量1無縫鋼管15-5002.7715.09022Cr19Ni10米6122.52直縫電熔化焊焊接鋼管(EFW)600-900820022Cr19Ni10米245.53無縫鋼管20-3003.9117.4820G米30.44無縫鋼管20-5005.5612.7020 GB9948米4015無縫鋼管15-4003.7312.7020 GB3087米5029.46無縫鋼管15-4503.737.9220 GB/T8163米4201.27無縫鋼管80-1005.496.0220 GALV. GB/T8163米273.28直縫單面埋弧焊焊接鋼管(SAW)20-503.54.5Q235B GALV米

6、19直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)550-70012L245NS GB/T9711,ANTI-米344.910直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)300-900810L245 GB/T9711米702.41.3.2 本工程C標段低溫油洗裝置閥門數(shù)量如下：序號名稱材質(zhì)單位數(shù)量1閘閥不銹鋼臺13332截止閥不銹鋼臺323止回閥不銹鋼臺1404閘閥低溫鋼臺665截止閥低溫鋼臺26止回閥低溫鋼臺67蝶閥低溫鋼臺28閘閥碳鋼臺20669截止閥碳鋼臺9510止回閥碳鋼臺6411球閥碳鋼臺151.3.3 本工程C標段合成水處理裝置閥門數(shù)量如下：序號名稱材質(zhì)單位數(shù)量1閘閥不銹鋼臺9792截止閥不銹鋼臺353

7、止回閥不銹鋼臺664閘閥碳鋼臺19435截止閥碳鋼臺596止回閥碳鋼臺827球閥碳鋼臺211.4 管線密集、閥門、管件多，同時管道材質(zhì)和標準多樣，要注意區(qū)分，施工技術(shù)含量高、對焊接的質(zhì)量要求高。1.5 施工中要加強管理，嚴格控制每一道工序，特別是對管道的預制前必須進行實測，預制和安裝同時進行，安裝、組對、焊接、等工序應嚴把質(zhì)量關(guān)。1.6 管道試壓、吹掃方案、閥門試壓方案和管道焊接方案另行編制。1.7 由于圖紙未到齊全，待圖紙齊全之后，方案再進行完善補充。2. 編制依據(jù)2.1 神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品合成C標段招標文件2.2 神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品加工裝置低

8、溫油洗單元和合成水處理單元配管專業(yè)設計說明書以及相關(guān)設計圖紙2.3 管道材料色標工程規(guī)定（NCL-00000-050-SD-0028 A01版）2.4 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范（SH3501-2011）2.5 石化金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50517-2010）2.6 工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范（GB50235-2010）2.7 工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50184-2011）2.8 石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程（SH3520-2004）2.9 石油化工鉻鎳不銹鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程（SH/T3523-2009）2.10 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程（S

9、H3525-2004）2.11 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范（GB50236-2011）2.12 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50683-2011）2.13 石油化工管道伴管和夾套管設計規(guī)范（SH/T3040-2012）2.14 承壓設備無損檢測（JB/T4730-2005）2.15 金屬波紋管膨脹節(jié)接通用技術(shù)條件（GB/T12777-2008）2.16 閥門的檢驗和試驗（API STD598-2009）2.17 動力管道（ASME B31.1-2010）2.18 工藝管道（ASME B31.3-2010）2.19 神華寧煤集團煤化工項目工程管理規(guī)定69號文件2.20

10、 石油化工建設工程施工安全技術(shù)規(guī)范（GB50484-2008）2.21 建筑施工安全檢查標準（JGJ59-2011)3. 施工程序管架、管托預制資格確認技術(shù)交底方案編寫技術(shù)培訓施工技術(shù)準備管架安裝焊工培訓管工培訓圖紙會審規(guī)范及驗評標準工藝評定熱處理熱處理試壓試壓前共檢無損檢驗焊接組對現(xiàn)場安裝無損檢驗返修組對下料及 坡口加工焊接管道預制平臺鋪設返修閥門檢驗標記編號標記移植系統(tǒng)吹掃泄漏試驗綜合檢查聯(lián)動試車工程交接現(xiàn)場四通一 平勞動力、工機具等資料配置材料檢驗材料驗收業(yè)主單位材料驗收不合格圖3-1 管道安裝流程圖4. 施工準備4.1 進行嚴格認真的圖紙自審，最大限度地將圖紙問題發(fā)現(xiàn)和解決在施工前。4

11、.2 編制切實可行的施工方案，且通過審批。4.3 必須組織施工人員進行技術(shù)交底，使施工人員掌握工程的特點和技術(shù)要求。4.4 按照焊接工藝評定，組織好焊工培訓和焊工考試，焊工必須考試合格方能上崗。4.5 開工前必須把路通、水通、電通、電訊和平整場地的“四通一平”工作完成。4.6 施工機具準備齊全，施工機具已檢查完畢，運轉(zhuǎn)正常，具備連續(xù)工作的能力。5. 材料檢驗、管理與發(fā)放材料進場驗收程序：材料進場后,項目部材料員和質(zhì)檢員應先清點所到材料數(shù)量，檢查質(zhì)保書的完整性、材料外觀尺寸和質(zhì)量，給出自檢結(jié)果，不符合要求的進行更換或者退貨，然后組織監(jiān)理進行檢驗，發(fā)現(xiàn)不符合要求的管材及時要求更換或者退貨，最后將合

12、格材料的資質(zhì)證明文件進行報驗。5.1 總體原則：所有材料必須具有制造廠的質(zhì)量合格證明書，且內(nèi)容齊全，無質(zhì)量證明書或合格證的產(chǎn)品不得使用；對材料質(zhì)量有異議時，應經(jīng)復驗合格后方可使用；規(guī)格、型號、材質(zhì)等必須符合圖紙設計和規(guī)范要求。5.2 鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產(chǎn)品標準允許的壁厚負偏差；端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求。5.3 管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產(chǎn)品標準規(guī)定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應符合產(chǎn)品標準的要求。焊接管件的焊縫應成形良好，

13、且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷；法蘭和盲板的密封面平整光滑，無毛刺及徑向溝槽；螺栓及螺母的螺紋完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母配合良好；墊片應質(zhì)地柔韌，厚薄均勻，無老化變質(zhì)分層現(xiàn)象，表面無折損、皺紋等缺陷。5.4 材料進場時，應按設計要求核對管子及管配件的規(guī)格、材質(zhì)，管子外徑、壁厚和外觀檢查應符合材料的制造標準。5.5 材料驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應分開貯存，不得與碳素鋼接觸。不銹鋼和碳鋼分別做色標標記。防腐廠應設專人進行材料標識的移植。對于管子應距兩管端500mm處各標注一 處，管中標注一處。DN150mm的管徑上下標注，DN150mm的管徑可平行標注。標識使

14、用的油漆筆質(zhì)量要好，標注的標識能夠保持長久，保持到管道安裝。 本標段管道色標按以下要求進行標識：序號名稱材質(zhì)色標1不銹鋼00Cr19Ni102條黑色實線2不銹鋼00Cr17Ni12M021條中灰色實線3不銹鋼06Cr19Ni101條黑色實線4耐熱鋼15CrMo5耐熱鋼15CrMoG大紅+中（酞）藍6低溫鋼A333Gr.62 條大紅色實線，涂刷底漆后條紋顏色為 2 條中黃色實線7低溫鋼A671Gr.CC60 CL228低溫鋼A106 Gr.B1 條大紅色實線，涂刷底漆后條紋顏色為 2 條白色實線9碳鋼20G2-中（酞）藍10碳鋼20# GB9948中黃+ 中綠11碳鋼20# GB3087中灰+黑

15、12碳鋼20# GB/T8163無13碳鋼Q23514碳鋼L245中黃+中（酞）藍具體管道組成件色標標注詳見管道材料色標工程規(guī)定 NCL-00000-050-SD-0028 A01版，因業(yè)主下發(fā)的關(guān)于管道涂刷色標相關(guān)文件不完善，待完善后再進行補充。5.6 管子和管件檢驗5.6.1 SH3501-2011規(guī)范SHA1（1）及設計壓力等于或大于10MPa的管道用的管子質(zhì)量證明書中應有超聲檢測結(jié)果，否則應按現(xiàn)行國家標準GB/T5777的規(guī)定，逐根進行補項試驗。5.6.2 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件中的管子和管件應采用光譜分析或其他方法對主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批（同

16、爐批號、同材質(zhì)、同規(guī)格）抽檢10%，且不少于1件，并做好記錄和標記。5.6.3 設計壓力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面應逐件進行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。5.6.4 SH3501-2011規(guī)范SHA1級管道中設計壓力小于10MPa的輸送極度危害介質(zhì)（苯除外）的管子和管件，每批應抽5%且不少于1件，進行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。5.7 到貨的膨脹節(jié)應有制造合格證，并檢查其表面是否有凹坑、疤痕、變形、且定位螺栓應符合設計要求。5.8 到貨彈簧支吊架要檢查其預壓縮定位塊（銷）位值是否符合設計要求，且定位牢固。5.9 法蘭、墊片檢驗5.9.1 合金鋼法蘭應對每批進貨（同制造廠、同

17、規(guī)格、同型號、同時到貨）進行材質(zhì)復查，并應做標記。5.9.2 法蘭驗收應分清型式，其密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，凸凹面法蘭及松套法蘭應能自然嵌合。5.9.3 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件中的法蘭、法蘭蓋和翻邊短節(jié)應采用光譜分析或其他方法對主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批抽檢10%，且不少于1件，并做好記錄和標記。5.9.4 非金屬墊片應質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。5.10 閥門檢驗5.10.1 閥門應進行外觀檢查，其零部件應齊全完好，不得

18、有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷，法蘭密封面平整光滑，無毛刺及徑向溝槽。5.10.2 閥門應符合設計文件中“閥門規(guī)格書”的要求。5.10.3 閥門的質(zhì)量證明書應有下列內(nèi)容：* 制造廠名稱；* 閥門名稱、型號、規(guī)格、公稱壓力；* 適用介質(zhì)，溫度；* 出廠日期；* 產(chǎn)品標準代號、質(zhì)量檢查標準；* 制造廠檢驗單位及檢驗人員的印章。5.10.4 設計文件要求做低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封性試驗的合格證明。5.10.5 低溫閥門、用于極度危害介質(zhì)（苯除外）以及設計壓力大于或等于10MPa的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋等承壓部件，應有相應標準規(guī)定的無損檢測合格證明。5.10.6 鉻鉬合

19、金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件中的閥門的閥體、閥蓋及其連接螺栓的主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批（同批號、同材質(zhì)、同規(guī)格）抽檢10%，且不少于1件。5.10.7 閥門在安裝前，應按規(guī)范規(guī)定對閥體進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格；具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時應關(guān)閉上密封面，松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為合格；閥門液體壓力試驗和上密封試驗以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門液體壓力試驗時，水中氯離子含量不超過25ppm，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。試驗合格后的閥門應及時做好標識,合格品

20、刷綠色漆，不合格品刷紅色漆；所有合格品分規(guī)格、等級、材質(zhì)統(tǒng)一放置,并填寫好閥門試驗記錄,方可發(fā)放到現(xiàn)場。5.10.8 閥門檢驗時，如發(fā)現(xiàn)實物與銘牌不符，應及時向有關(guān)人員反映，并在閥門上做出標記，單獨擺放，并通知質(zhì)檢工程師、材料工程師及時處置。5.10.9 閥門試驗時應盡量排出閥門內(nèi)的空氣，試驗完畢后及時排盡閥腔內(nèi)的積液。5.10.10 閥門試驗后，應將其擰至完全開啟狀態(tài)，對所有外露的閥桿應涂黃油進行保護。5.10.11 安全閥安裝前，應到當?shù)丶夹g(shù)監(jiān)督局進行檢測，按設計要求統(tǒng)一定壓，檢驗合格后進行鉛封。5.10.12 試驗過程中，發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量不合格的閥門做不合格閥門記錄，合格和不合格閥門應分開放置

21、，并做好標記，防止混淆錯用。5.11 緊固件檢驗5.11.1 下列管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應采用光譜分析對其主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批抽檢5%，且不少于10件。a）設計壓力等于或大于10MPa；b）設計溫度低于-29；c）設計溫度等于或大于400。5.11.2 設計壓力等于或大于10MPa的管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應進行硬度檢驗，每批抽檢不少于2件，硬度值應在設計文件或產(chǎn)品標準規(guī)定的范圍內(nèi)。5.11.3 低溫管道用的鉻鉬合金鋼螺柱應進行低溫沖擊性能試驗，每批抽檢不少于2根。試驗結(jié)果應符合設計文件或產(chǎn)品標準的要求。5.12 凡按規(guī)定做抽樣檢查、檢驗的樣品中，若有一件不合格，應按

22、原規(guī)定數(shù)的兩倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件和支撐件不得驗收，或?qū)υ撆a(chǎn)品進行逐件驗收檢查，但規(guī)定做合金元素驗證性檢驗的管道組成件如第一次抽檢不合格，則該批管道組成件不得驗收。驗收合格的管道組成件應做好標記。5.11 材料保管5.11.1 材料計劃員領(lǐng)料時要核對質(zhì)保書、材質(zhì)、型號、規(guī)格。5.11.2 材料合格品、不合格品及待檢品應分區(qū)放置。5.11.3 不同材質(zhì)的管子、管件應分開放置，并有材質(zhì)標識。5.11.4 材料入庫時要分門別類的擺放，不能相互混淆，材料入庫與發(fā)送要有詳盡的臺賬，具有可追蹤性，并有當事人本人的簽字。5.12 焊材庫管理* 堅持硬件軟件同步入庫、出庫，不合格或無材質(zhì)證明

23、的焊材不準入庫。* 面向生產(chǎn)，熱情服務，發(fā)料及時、準確，滿足生產(chǎn)需要。 * 嚴格按照焊條生產(chǎn)廠家的技術(shù)要求進行烘干、恒溫，堅持限額發(fā)料。* 焊材庫管理達到“三清”、“兩齊”、“三一致”和“四防”的標準：(1) 三清：材質(zhì)清，規(guī)格清，數(shù)量清；(2) 兩齊：庫區(qū)整齊，擺放整齊。 (3) 三一致：帳、據(jù)、物三一致，經(jīng)常盤點庫存。(4) 四防：防火、防盜、防水、防變質(zhì)。5.13 焊條庫管理規(guī)定* 焊材庫應有崗位職責、烘干工藝、母材焊材對照表。* 焊材庫烘干設備應符合要求，數(shù)量滿足現(xiàn)場需要，儀器儀表應經(jīng)過計量并在有效期內(nèi)。* 焊材庫應配備去濕設備，保證溫度應不低于5，濕度不超過60%。* 檢查焊材報驗資

24、料，所有焊材使用前應報監(jiān)理檢驗合格。* 核對焊材質(zhì)量證明書、復驗報告等，報告內(nèi)容應齊全合格，并與實物批號、牌號、數(shù)量等一一對應。* 檢查焊材外觀質(zhì)量，應符合技術(shù)文件要求，標識清晰、藥皮無破裂或脫落、表面未生銹等。* 庫內(nèi)焊材按規(guī)定分類擺放整齊、標識清楚，退回二次烘干焊條、報廢焊材及未報驗焊材必須隔離存放，并做好標識。* 未報驗焊材嚴禁使用。* 烘箱內(nèi)焊條按規(guī)定分類，標識、隔離、擺放整齊，嚴禁混放。* 焊條烘干工藝應按焊條生產(chǎn)廠家要求執(zhí)行，無要求時，按技術(shù)文件要求執(zhí)行。* 應配備焊條頭回收箱。* 焊工、焊條庫保管員應憑焊材領(lǐng)用卡領(lǐng)取、發(fā)放焊材。* 嚴禁焊工自行進入焊材庫拿取焊材。5.14 焊材管

25、理5.14.1 焊接材料的管理及發(fā)放應有專人負責。5.14.2 焊條在使用前應按照生產(chǎn)廠家的說明進行烘烤和保溫。5.14.3 焊工在領(lǐng)用焊條時應使用焊條保溫筒，焊條應隨用隨取，一次領(lǐng)用數(shù)量不得超過3kg或50根。5.14.4 一個焊條保溫筒內(nèi)不得裝入兩種或兩種以上牌號規(guī)格的焊條。5.14.5 當天施工完畢，未用完的焊條和用后的焊條頭應退回焊材發(fā)放處，由焊材管理人員按照規(guī)定統(tǒng)一處理。5.14.6 回收焊條烘烤次數(shù)不得超過2次。5.14.7 焊絲應符合下列要求：* 包裝物不得有破損，每盤（捆）附有標牌，每批應附質(zhì)量證明書。* 焊絲表面不得有銹蝕或油污。* 每批焊絲按盤數(shù)抽樣進行化學成分檢驗，其指標

26、應符合相關(guān)標準規(guī)定。* 焊條領(lǐng)用與回收必須有完整的記錄，由當事人簽名填寫焊條領(lǐng)用與回收記錄。6. 管道預制6.1 管道預制程序如下：焊接檢驗院下 料坡口加工組 對焊接6.2 管道預制加工前，施工班組應熟悉施工圖紙、施工方案、技術(shù)交底，并在此基礎(chǔ)上依據(jù)流程圖、平面布置圖、立面圖與管道軸側(cè)圖及現(xiàn)場實際情況進行核對，并認真熟悉管段圖上材質(zhì)、規(guī)格、幾何尺寸、方位，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋技術(shù)部門以便聯(lián)系設計解決，減少誤差和返工；查對材料、材質(zhì)、壁厚確定無誤后再下料。6.3 預制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內(nèi)。6.4 每一預制管段都應詳細標明焊

27、接信息，按區(qū)擺放。不銹鋼及不同碳鋼材質(zhì)的管段應分開擺放。6.5 管道預制過程中的每一道工序，均應核對管子的標識，并做好標識的移植；不銹鋼管道、低溫鋼管道，不得使用鋼印作標識。6.6 在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6.7 焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設置支吊架，在下料時應考慮到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免，應取得設計方同意。6.8 金屬管道坡口加工宜采用機械方法，碳鋼、低合金鋼也可用氧乙炔焰等熱加工方法，加工坡口后，應去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并將凸凹不平處打磨平整。不銹鋼管子切割時用專用的砂輪片，不得與碳鋼

28、混用一個切割機。6.9 金屬管道的坡口加工形式及組對間隙見下圖：項次厚 度S坡 口名 稱坡 口 形 式坡 口 尺 寸備 注間隙C鈍邊d坡口角度 ()1332V形坡口241355652法蘭角焊接頭K=1.4S與法蘭頸部厚度較小者 3承插焊接法蘭（管件）1-3K=1.4S與法蘭頸部厚度較小者6.9.1 管子、管件對接焊口的組對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且碳鋼不應大于2mm。6.9.2 管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于 50mm，且不應小于孔徑。管道開孔應采用機械加工方法，且應除凈管內(nèi)異物。6.9.3 安放式和插入式支管焊接連接接頭的制備和組對應符合以下規(guī)定：1）根部

29、間隙g應為2-3mm；2）安放式支管的端部制備及組對應符合下圖a）或者b）的要求；3）插入式支管的主管端部制備及組對應符合下圖c）的要求；4）主管開孔與支管組對時的錯邊量m應取0.5倍的支管名義厚度或3.2mm兩者中的較小者，且接頭處應全焊透。6.9.4 角焊縫有效厚度可取支管名義厚度的0.7倍或6.4mm中的較小值。6.9.5 承插焊焊接接頭組對時，如下圖所示，端面間隙宜為1-3mm，焊腳尺寸的最小值Xmin可在1.4倍的支管名義厚度或法蘭頸部厚度兩者中取較小值。6.9.6 補強圈應與主管和支管貼合良好。應在補強圈的邊緣（不在主管軸線處）開設一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為

30、 8mm10mm。6.9.7 應在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進行補強圈焊接。6.9.8 支管連接的焊縫厚度應符合下列要求：1）安放式焊接支管見下圖a），焊縫厚度應取支管的名義厚度Tb和角焊縫的計算有效厚度tc的和，tc應取0.7倍的支管名義厚度或6.4mm兩者中的較小值。2）插入式焊接支管見下圖b），焊縫厚度應取主管名義厚度Th和角焊縫的計算有效厚度tc的和。3）帶補強板的安放式焊接支管見下圖c），焊縫厚度取下列值中的較大者：A、支管的名義厚度Tb和角焊縫的計算有效厚度tc的和；B、補強板的名義厚度Tr和角焊縫的計算有效厚度tc的和。4）帶補強板的插入式焊接支管見下圖d），焊縫厚

31、度應取主管名義厚度Th、補強板的名義厚度Tr和角焊縫的計算有效厚度tc的三者之和。6.10 不等厚管子、管件組對時，如果內(nèi)壁錯邊量超過上條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應按下圖進行修整。 S2S110mm S2S110mm內(nèi)壁尺寸不相等 外壁尺寸不相等 內(nèi)、外壁尺寸均不相等 內(nèi)壁尺寸不相等的削薄焊件坡口形式6.11 不銹鋼管對口找平直時,不準用鐵錘敲擊,應使用木錘或鐵錘外包銅皮。6.12 管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預制完畢的管段應將內(nèi)部清理干凈，封閉管口并編好標號妥善保管。6.13 預制管道組合件應具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久性變形。6.14 管段預制及管道焊接完成后，應

32、及時進行焊接信息的標識。包括管線號、材質(zhì)代碼、材料規(guī)格、焊口號、焊工號（打底、蓋面）、焊接日期。有熱處理要求的焊縫，焊口標識應距離焊縫至少120150mm，防止熱處理過程中焊口標識的丟失。6.15 對于DN100mm的管徑，標識可平行標注，不畫格式。6.16 管道焊口標識格式：管線號規(guī)格材質(zhì)焊口號焊工號焊接日期6.17 單線圖（軸測圖）的焊口標識規(guī)則6.17.1 焊前標識：單線圖中焊口標識，對接焊口用阿拉伯數(shù)字按順序表示（1，2，3等），承插口、凸臺等角焊縫用字母C加阿拉伯數(shù)字表示（C1，C2，C3等），平焊法蘭和管子連接焊縫用字母F加阿拉伯數(shù)字表示（F1、F2、F3等），熱處理管道支架焊縫單

33、獨用字母SP加阿拉伯數(shù)字表示（SP1，SP2，SP3等），增加的焊口前加Z（Z1、Z2、Z3等）。6.17.2 焊接過程中標識：根據(jù)施工進展，對已經(jīng)焊接完成的管段和管線，應及時將焊接信息標注到單線圖中，包括對應焊口的焊工號、焊接日期。6.17.3 檢測信息標識：為便于無損檢測，施工中應在單線圖上標明是否為固定口，固定口加（G），射線探傷的加（R），多次返修后探傷加（R1）、（R2）等，不合格擴探的加（K），多次擴探加（K1）、（K2）等， 無損檢測后割掉的焊縫加P，多次割除加（P1）、（P2）等。6.17.4 試壓包的單線圖應至少標注焊口信息、無損檢測信息。6.18 無損檢測監(jiān)理點口環(huán)節(jié)應在業(yè)

34、主單位企業(yè)管理信息化應用平臺上進行操作，質(zhì)量控制模塊軟件使用操作流程如下圖所示。具體使用要求詳見項目管理信息平臺操作手冊(質(zhì)量控制-總體功能V3.2)。6.18 預制場地和廠房油品合成C標段工程管道預制約5000米，主要為油品加工II區(qū)。管道的除銹、防腐在防腐廠進行?，F(xiàn)場管道預制場布置在油品加工II區(qū)西南角的空地處，預制廠房長36米，寬25米，高13米。采用鋼結(jié)構(gòu)框架，四周及屋頂安裝巖棉夾心板。廠房南側(cè)東側(cè)各設一扇推拉式門，門高4.5米，寬3.6米。室內(nèi)配備10t龍門吊1臺，自動焊接站1臺，普通焊機20臺。冬季室內(nèi)采暖用煤爐。廠房北側(cè)為管材堆放處。如下圖所示：7管道焊接 焊接施工程序編制焊接作

35、業(yè)指導書材料檢驗、保管發(fā)放點焊定位坡口準備焊接工藝評定定正式焊接外觀檢驗熱處理焊前預熱返修施工記錄無損檢測復檢7.1 一般要求7.1.1 根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設備（包括各種焊機、坡口機、探傷機、開孔機、試壓泵、空壓機等）。7.1.2 焊接施工所涉及的管材、管件、焊材等施工前應按設計要求，認真核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號。7.1.3 焊接場所應安排在避風、雨處，避免雨、風、霜的干擾，焊接場所在室外應搭設防風棚。7.1.4 焊材倉庫必須干燥、通風，庫房內(nèi)不得存放有害介質(zhì)和腐蝕性介質(zhì)。焊材庫專庫專用、并設專人保管。7.1.5 焊材應存放在架子上，與地面、墻壁的距離均不小于300毫

36、米。防止焊材受潮。7.1.6 焊條應按要求進行烘烤，然后存入保溫箱，現(xiàn)場攜帶必須使用保溫筒，每次只能攜帶一種焊條，攜帶時間超過4小時，應重新烘烤，烘烤一般不超過二次。保溫筒內(nèi)不得同時存放不同的焊條，以防止用錯，焊條發(fā)放、回收均應做好記錄。7.1.7 回收的焊條可以重新烘烤使用，重新烘烤的焊條應有明顯標記,焊條的重新烘烤一般不得超過二次。7.1.8 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100 mm范圍內(nèi) 在施焊前應采取防焊接飛濺物沾污焊件表面的措施 。7.1.9 本工程鋼種焊接材料選擇見下表:鋼 號手工電弧焊鎢極氬弧焊焊條烘焙溫度/時間20#J427H08Mn2Si350/1小時Q235BJ427H08Mn2S

37、i350/1小時Q245RJ427H08Mn2Si350/1小時L245J427H08Mn2Si350/1小時20GJ427H08Mn2Si350/1小時A106 Gr.BJ427H08Mn2Si350/1小時15CrMoGR307H13CrMoA350/1小時A333Gr.6E5015-EER55-Ni1350/1小時A671Gr.CC60 CL22E5015-EER55-Ni1350/1小時06Cr19Ni10A102H0Cr21Ni10150/1小時022Cr19Ni10A002H00Cr21Ni10150/1小時06Cr17Ni12Mo2A202H00Cr19Ni12Mo2150/1小

38、時7.1.10 碳鋼、不銹鋼管道均采用氬弧及氬電聯(lián)焊(包括承插焊管道)。對DN50mm的對接焊口采用全氬弧焊；對DN50mm 的對接焊口可采用氬-電聯(lián)焊。7.2 碳素鋼焊接工藝7.2.1 焊接材料選用應以保證機械強度為主，并符合焊接工藝指導書要求，壓力較高的管道，宜選用堿性焊條焊接。7.2.2 低溫鋼應選用與母材的使用溫度相適應的焊接材料。7.2.3 管子焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。7.2.4 焊前應將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于 10 毫米范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈 , 并不得有裂紋、夾層等缺陷。7.3 不銹鋼管道焊接工藝7.3.1 不銹鋼導熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大和熔池流

39、動性差的特點，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現(xiàn)變形、未熔合、焊瘤、內(nèi)凹等焊接缺陷。7.3.2 根據(jù)上述特點，在施工中，應采取以下工藝措施：1）所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.99%。2）坡口設計上，坡口角度應偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。3）焊接方法宜采用手工氬弧焊打底，電弧焊蓋面。4）定位焊后的間隙應控制在2-3mm為宜，襯底焊接時應從小間隙處開始。5）焊接時應采用更小的規(guī)范，控制焊接熱量的輸入。7.3.3 奧氏體不銹鋼應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下采用小電流 短電弧 快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間

40、溫度。7.3.4 在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護。如圖所示：白布堵頭焊縫預制焊縫安裝焊縫7.3.5 不銹鋼管道坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施（如涂白堊粉，防飛濺劑或?qū)⑹d置于坡口兩側(cè)等）。7.3.6 奧氏體不銹鋼焊口組對時，禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進行定位焊。7.3.7 奧氏體不銹鋼焊縫經(jīng)質(zhì)量檢查合格后，應進行表面酸洗、鈍化處理。7.3.8 有焊后熱處理要求的管道其焊后表面的酸洗、鈍化處理應在熱處理之后進行。7.3.9 酸洗、鈍化前應進行工藝試驗，制定出適宜的配方和操作工藝。7.3.10 焊口的酸洗、鈍化

41、處理用酸洗鈍化膏劑涂刷法進行，酸洗前必須用汽油、堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼鋼絲刷清洗管道表面。7.3.11 酸洗后的不銹鋼表面不應有明顯的腐蝕液跡和顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工面不得有氧化色。酸洗后須用水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化后的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。7.4 異種鋼焊接異種鋼由于物理和化學性能差別較大，異種金屬和焊接問題比同種金屬復雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。7.4.1 焊接工藝必須以工藝評定為基礎(chǔ)。7.4.2 焊工資格確認必須嚴格，優(yōu)先安排優(yōu)秀焊工進行施焊。7.4.3 焊接規(guī)范參數(shù)按工藝評定和焊接工藝卡要求嚴格

42、執(zhí)行。7.4.4 施焊時采用小線能量操作，擺動幅度盡可能小，經(jīng)減少熔合比。7.5 合金鋼焊接 7.5.1 施焊前應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及焊接環(huán)境等因素綜合考慮預熱溫度，必要時通過試驗確定。本工程合金鋼鋼種主要為15CrMoG和15CrMo，焊前預熱溫度選為150-250。采用電加熱法對焊縫進行加溫，并應在坡口兩側(cè)均勻進行，防止局部過熱。7.5.2 預熱范圍以對口中心線為基準，兩側(cè)各不小于3倍壁厚，且不小于100mm，加熱以外的100mm范圍內(nèi)宜予以保溫。先用測溫筆粗略判斷焊縫表面的的溫度（以筆跡顏色變化快慢進行估計），最后用半導體點溫計測定，測量點至少應選擇三點，以保

43、證焊縫整體均達到所要求的預熱溫度。 7.5.3 焊件達到預熱溫度后應及時進行焊接，在保持預熱溫度的條件下，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完。焊接時，采用手工鎢極氬弧焊打底，氬弧焊時預熱溫度可降低50 。7.5.4 多層焊時層間溫度應等于或稍高于預熱溫度，且每層的接頭處應錯開。7.5.5 焊縫最好一次成型，如有斷續(xù)焊縫必須重新預熱。在氬弧焊時，應做好防風措施以防止焊縫產(chǎn)生氣孔。每焊完一道焊縫必須用保溫材料將焊縫包裹好，以防止焊縫冷卻太快產(chǎn)生裂紋。8. 焊接檢驗與熱處理8.1 外觀檢查:要求焊縫金屬表面應平緩地與母材過渡，焊縫表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹凸不平等缺陷，焊縫應成型美觀、焊波均勻,對接接頭焊縫目

44、測檢驗質(zhì)量標準符合下表要求：序號項 目質(zhì) 量 要 求1表面裂紋、氣孔、夾渣、凹陷及熔合性飛濺不允許2咬邊深度小于0.5mm，連續(xù)不大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于10%焊縫全長3焊縫余高當焊接接頭中薄者厚度小于或等于6mm時，焊縫余高h不得大于1.5 mm，當焊接接頭中薄者厚度大于6mm時，焊縫余高h不得大于2.5 mm。4接頭外壁錯邊小于壁厚的10%，且不應大于2mmSH3501-2011規(guī)范中規(guī)定的SHA1和SHB1的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值等于或大于 540MPa 的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。8.2 金屬管道對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗，按設計文件及SH3501-2011

45、執(zhí)行，焊縫的無損檢測應符合國家現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測（JB/T4730-2005）的規(guī)定。8.3 抽查焊口應由監(jiān)理單位代表或業(yè)主單位代表及施工方質(zhì)檢員現(xiàn)場指定，并標注在單線圖上。8.4 無損探傷的焊縫，其不合格部位必須返修，返修后仍按原規(guī)定方法探傷。對同一焊縫返修二次后仍不合格，在進行第三次返修前，施工單位需提交經(jīng)項目部總工程師批準的返修方案后方可進行返修。焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過2次。除返修外，還應采用下列規(guī)定進一步檢驗：A、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。B、當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。C、當這

46、兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。D、當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。E、當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。8.5 焊縫后熱及焊后熱處理8.5.1 焊縫的無損檢測在熱處理完成后進行，20#、A106.B和16Mn壁厚19mm的焊縫均應進行熱處理，鉻鉬鋼15CrMoG和15CrMo全部壁厚的焊縫均需進行熱處理。8.5.2 鉻鉬鋼焊縫焊接完畢后應立即進行焊縫熱處理，當條件暫時不具備進行焊縫熱處理時，應進行300-350、不小于30min的后熱并保溫緩冷。8.5.3 若焊后立即進行熱處理，則不必進行后熱，

47、否則應按照焊接工藝卡的要求進行后熱。8.5.4 熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如下圖所示。熱處理時DN12焊縫應至少安放一支測溫熱電偶，DN12-24焊縫對稱安放2支熱電偶，DN24焊縫應對稱安放4支熱電偶。熱電偶應在檢定有效期內(nèi)。升降溫參數(shù)見“管道焊縫熱處理參數(shù)一覽表”，300以下升降溫度速度不限，但降溫時應待冷卻至常溫后方可拆除保溫層。管道焊縫熱處理參數(shù)一覽表序號材質(zhì)管道實際壁厚(mm)升溫速度(/h)恒溫溫度()恒溫時間(h)降溫速度(/h)115CrMoT5125/T且不大于220/h700-7502h6500/T且不大于260/h220#、A106.B、16MnT19

48、5125/T且不大于220/h600-6501h6500/T且不大于260/h8.5.5 熱處理后的焊縫均需進行硬度檢測，檢驗數(shù)量為焊接接頭數(shù)量的20%，且不小于1個。每個焊接接頭檢查不少于一處，每處三點，檢測部位為焊縫、兩側(cè)熱影響區(qū)、兩側(cè)母材，合格標準見焊接工藝評定。9管道安裝9.1 管道安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑，后小直徑，先難后易的原則，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響。9.2 管道安裝一般規(guī)定9.2.1 管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進行復核。管道連接時,不得用強力對口,加偏墊或加多層

49、墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口、不同心等缺陷，管道安裝時連接螺栓、螺母應使用同一規(guī)格，安裝方向一致，緊固螺栓應對稱均勻，松緊適應，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后螺栓露出1-2扣，螺栓、螺母涂以二硫化鉬。9.2.2 管子安裝前應檢查其內(nèi)部清理干凈，無任何雜物。9.2.3 與機器連接的管道安裝應符合下列要求：1）管道的重量和其他外力不得作用在機器上。2）管道的水平度和垂直度小于1mm/m，氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側(cè)。3）與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀態(tài)下所有螺柱應能在螺栓孔中順利通過。4）法蘭密封面間的平

50、行度和同心度，當設計文件和制造廠文件無規(guī)定時，應符合下表規(guī)定。與機器連接法蘭密封面平行度和同心度機器旋轉(zhuǎn)速度（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）30000.400.80300060000.150.5060000.100.209.2.4 機器試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進行觀測。當轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm，當轉(zhuǎn)速為3000r/min至6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。9.2.5 儀表組件的臨時替代：所有儀表組件安裝時，均采用臨時組件替代，等試壓、沖洗、吹掃

51、工作結(jié)束后，投料前再正式安裝。9.2.6 水平段的傾斜方向與傾斜度要符合設計要求，傾斜方向以便于疏放水和排放空氣為原則，其傾斜度應符合設計要求。9.2.7 管道支、吊架制作標準參見設計圖紙進行制作安裝且應符合下列要求：1）對于進行應力計算的管道應嚴格按原設計的管架形式、位置進行安裝。2）裝置所使用的所有彈簧架、波紋管膨脹節(jié)應該在檢驗合格、驗收后方可使用，現(xiàn)場安裝應嚴格按照安裝說明書的要求進行。3）不銹鋼管道與支吊架上碳鋼材料之間應墊入不銹鋼薄板或氯離子含量不超過50mg/kg的非金屬材料隔離墊。4）彈簧支吊架應按設計文件和產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定進行安裝調(diào)整。定位銷或定位塊應在試車前拆除。5）振動管

52、線應選用防震管托或管卡。6）管道安裝完畢后，支吊架的形式和位置應按設計文件和圖紙要求逐個核對。9.2.8 管道安裝時應及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架的位置應正確安裝平整牢固與管子接觸良好。支架底板及支、吊架的工作面應平整。9.2.9 不銹鋼管安裝前應符合下列要求：1）不銹鋼管安裝前應按設計文件要求進行酸洗、鈍化處理，酸洗后的管口應及時封閉。2）不銹鋼管安裝時不得使用鐵質(zhì)工具敲擊，并嚴禁在其管道上焊接臨時支撐物。3） 不銹鋼管不得與碳鋼支架直接接觸，其間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。4）壓縮機潤滑油管線安裝前需按照有關(guān)要求規(guī)范進行酸洗。具體要求詳見壓縮機專項安裝方案。9.2.10 合金鋼管安裝前應符合下列要求：1）合金鋼管安裝時，如需進行局部彎度矯正，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。2）合金鋼管道上不宜焊接臨時支撐物，當必須焊接支撐物時，應符合合金鋼焊接的有關(guān)規(guī)定。3）合金鋼管應根據(jù)規(guī)范進行焊后熱處理。9.2.11 管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺柱，應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：a) 螺柱熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應符合下表的規(guī)定。螺柱熱態(tài)緊固、 冷態(tài)緊固作業(yè)溫度 單位： 工作溫度一次熱緊、 冷緊溫度二次熱