專題四加工精度和表面質(zhì)量.ppt

1、機械加工精度和加工誤差概述,一、機械加工精度和加工誤差 1、 機械加工精度,加工精度是指：零件加工后的幾何參數(shù)（尺寸、形狀及各表面間相互位置等參數(shù)）的實際值與理論值相符合的程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。,表面絕對平面、圓柱面 等； 位置絕對平行、垂直、同 軸等； 尺寸位于公差帶中心。,2、 加工誤差,加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度，所以，加工誤差的大小反映了加工精度的高低。,實際加工時不可能也沒有必要把零件做得與理想零件完全一致，而總會有一定的偏差，即加工誤差。只要這些誤差在規(guī)定的范圍內(nèi)，即能滿足機器使用性能的要求。,二、尺寸、形狀和位置精度間的

2、關(guān)系,獨立原則是處理形位公差和尺寸公差關(guān)系的基本原則，即尺寸精度和形位精度按照使用要求分別滿足； 在一般情況下，尺寸精度高，其形狀和位置精度也高；通常，零件的形狀誤差約占相應(yīng)尺寸公差的3050；位置誤差約為尺寸公差的6585。,三、獲得加工精度的方法,獲得尺寸精度的方法,通過試切小段測量調(diào)刀再試切，達到規(guī)定尺寸的加工方法。,先調(diào)正好刀具，然后以不變的刀具位置加工一批零件的方法。,通過刀具的尺寸來保證加工表面的尺寸精度,通過自動測量和數(shù)字控制裝置,三、獲得加工精度的方法,獲得形狀精度的方法,通過刀尖的運動軌跡來獲得形狀精度。,利用成型刀具對工件加工萊獲得形狀精度。,利用工件和刀具作展成切削運動形

3、成包絡(luò)線。,三、獲得加工精度的方法,獲得位置精度的方法,用劃針或百分表直接在機床上找正位置,先按圖樣在毛坯上劃好線，再以所劃線為基準找正它在機床中的位置,工件在夾具中定位,四、原始誤差,由機床、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統(tǒng)的誤差是工件產(chǎn)生加工誤差的根源。我們把工藝系統(tǒng)的各種誤差稱之為原始誤差。,工藝系統(tǒng)的幾何誤差 工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差 工藝系統(tǒng)熱變形引起的誤差 工件的殘余應(yīng)力引起的誤差 伺服進給系統(tǒng)位移誤差等,按照工藝系統(tǒng)誤差的性質(zhì)可歸納為：,工藝系統(tǒng)靜誤差,工藝系統(tǒng)幾何誤差,工藝系統(tǒng)動誤差,機床幾何誤差,刀具幾何誤差,夾具幾何誤差,原理誤差,調(diào)整誤差,測量誤差,定位誤差,工藝

4、系統(tǒng)力變形,工藝系統(tǒng)熱變形,工藝系統(tǒng)內(nèi)應(yīng)力變形,主軸回轉(zhuǎn)誤差 導軌誤差 傳動鏈誤差,一般刀具 定尺寸刀具 成形刀具 展成法刀具,試切法 調(diào)整法,機床熱變形 工件熱變形 刀具熱變形,五、常值系統(tǒng)誤差與隨機誤差,加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變或基本不變的系統(tǒng)誤差。,特點：與加工（順序）時間無關(guān)；預先可以估計；較易完全消除；不會引起工件尺寸波動（常值系統(tǒng)誤差對于同批工件的影響是一致的，不會引起各工件之間的差異）；不影響尺寸分布曲線形狀。,例如 ：鉸刀的直徑偏大0.02mm，加工后一批孔的尺寸也都偏大0.02mm。,2、隨機誤差,特點：預先不能估計到；較難完全消除，只能減小到最小限度

5、；工件尺寸忽大忽小，造成一批工件的尺寸在一定的加工條件下隨機誤差的數(shù)值總在一定范圍內(nèi)波動。,隨機誤差加工一批零件時，由無規(guī)律變化的因素所引起的加工誤差。,例如：熱變形、受力變形、刀具磨損引起的加工誤差。,常值系統(tǒng)誤差與隨機誤差,說明： 誤差性質(zhì)不同，解決的途徑也不同。 對于常值系統(tǒng)誤差，若能掌握其大小和方向。就可以通過調(diào)整消除； 對于隨機誤差，只能縮小它們的變動范圍，而不可能完全消除。,加工誤差產(chǎn)生的原因,一、工藝系統(tǒng)的幾何軌跡誤差 1、 原理性誤差 例如滾齒用的齒輪滾刀，就有兩種誤差，一是為了制造方便，采用阿基米德蝸桿代替漸開線基本蝸桿而產(chǎn)生的刀刃齒廓近似造形誤差；二是由于滾刀切削刃數(shù)有限，

6、切削是不連續(xù)的，因而滾切出的齒輪齒形不是光滑的漸開線，而是折線（見下圖）。,原理誤差是指由于采用了近似的刀具輪廓、近似的成形運動軌跡或近似的傳動比而產(chǎn)生的誤差。,原理性誤差,圖： 原理性加工誤差,2、機床的幾何誤差,機床幾何誤差,機床主軸回轉(zhuǎn)誤差,機床導軌誤差,機床傳動鏈誤差,軸向竄動 徑向跳動 角度擺動,水平面內(nèi)直線度 垂直面內(nèi)直線度 前后導軌的平行度,內(nèi)聯(lián)傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動誤差,2、機床的幾何誤差,機床本身各部件的制造誤差 安裝誤差 使用過程的磨損,機床的幾何誤差包括：, 主軸的回轉(zhuǎn)誤差,主軸的實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線（一般用平均回轉(zhuǎn)軸線來代替）產(chǎn)生的偏移量。,軸向竄動

7、純徑向跳動 純角度擺動,實際上主軸回轉(zhuǎn)誤差是上述三種形式誤差的合成。由于主軸實際回轉(zhuǎn)軸線在空間的位置是在不斷變化的，由上述三種運動所產(chǎn)生的位移（即誤差）是一個瞬時值。,機床主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念,主軸的回轉(zhuǎn)誤差的基本形式,主軸的回轉(zhuǎn)誤差,主軸孔、主軸軸頸以及軸承等零部件的制造誤差，使主軸的回轉(zhuǎn)軸心線在空間的位置在每一瞬間都是變動的。 主軸回轉(zhuǎn)誤差：是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線相對其平均回轉(zhuǎn)軸線的變動量。 主軸回轉(zhuǎn)誤差將直接影響被加工工件的形狀精度和位置精度。,主軸的純徑向跳動對車削和鏜削加工精度的影響,鏜削加工：鏜刀回轉(zhuǎn)，工件不轉(zhuǎn) 假設(shè)由于主軸的純徑向跳動而使軸線在y坐標方向作簡諧運動，其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相

8、同，簡諧幅值為A； 則: Y = Acos （ t） 且主軸中心偏移最大（等于A）時，鏜刀尖正好通過水平位置1處。 當鏜刀轉(zhuǎn)過一個角時（位置1），刀尖軌跡的水平分量和垂直分量分別計算得： y=Acos+Rcos=(A+R)cos Z=Rsin 將上兩式平方相加得: / + / =1 表明此時鏜出的孔為橢圓形。,鏜孔時純徑向跳動對加工精度的影響,.,A,A,R,Om,1,1，,Acos,O,2,3,4,O,Rsin,(A+R）cos,主軸的純徑向跳動對車削和鏜削加工精度的影響,車外圓時：工件回轉(zhuǎn)，刀具移動,假設(shè)主軸軸線沿y軸作簡諧運動（如下圖所示），在工件的1處（主軸中心偏移最大之處）切出的半徑

9、比在工件的2、4處切出的半徑小一個幅值A(chǔ)；在工件的3處切出的半徑比在工件的2、4處切出的半徑大一個幅值A(chǔ)。,主軸的純徑向跳動對車削和鏜削加工精度的影響,這樣，上述四點工件的直徑都相等，其它各點直徑誤差也很小，所以車削出的工件表面接近于一個真圓。,由此可見，主軸的純徑向跳動對車削加工工件的圓度影響很小。,誤差的敏感方向,誤差的敏感方向： 加工誤差對加工精度影響最大的方向，為誤差的敏感方向。 例如：車削外圓柱面，加工誤差敏感方向為外圓的直徑方向,主軸軸線角度擺動,主軸純角度擺動對加工精度的影響，取決于不同的加工內(nèi)容： 車外圓：得到圓形工件，但產(chǎn)生圓柱度誤差（錐體） 車端面：產(chǎn)生平面度誤差 鏜孔時：

10、由于主軸的純角度擺動使得主軸回轉(zhuǎn)軸線與工作臺導軌不平行，使鏜出的孔呈橢圓形，如下圖所示。,主軸軸線角度擺動,主軸軸向竄動,加工端面時:會使加工的端面與內(nèi)外圓軸線產(chǎn)生垂直度誤差和平面度誤差； 當加工螺紋時：會產(chǎn)生螺距誤差。,主軸軸承誤差分析,主軸部件采用滑動軸承作為支承時：主軸軸徑在滑動軸承的軸瓦孔內(nèi)旋轉(zhuǎn)（如下圖所示）：,主軸軸承誤差分析,對于車床主軸,車削外圓時：由于切削力的方向不變，主軸旋轉(zhuǎn)時，主軸軸頸始終被壓向軸瓦孔的某一側(cè)如上圖(a)所示，故主軸軸頸的圓度誤差將直接傳給被切削的工件。 而軸瓦孔的圓度誤差基本不影響主軸軸線的回轉(zhuǎn)精度。,主軸軸承誤差分析,.,主軸上的切削力的方向是隨鏜刀的旋

11、轉(zhuǎn)而改變,如上圖(b)所示，在切削力F的作用下，主軸總是以其軸頸某一固定部位與軸承內(nèi)表面的不同部位接觸，部分軸頸表面在軸瓦孔的孔壁上滑動，故軸瓦孔的形狀誤差將直接傳給工件 而軸頸的形狀誤差將不影響加工精度。,主軸軸承誤差分析,.,提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施,1）提高主軸制造精度高精度的滾動軸承、多油楔動壓軸承和靜壓軸承、箱體支承孔、主軸軸頸 2）滾動軸承預緊消除間隙，產(chǎn)生微量過盈 3）誤差轉(zhuǎn)移法外圓磨床:采用固定頂尖支承工件, 機床導軌誤差,導軌精度要求主要有以下三方面：, 在水平面內(nèi)的直線度（以臥式車床為例）,機床導軌誤差,.,誤差1將直接反映在工件加工表面法線方向（誤差敏感方向）上，對加工精度

12、影響最大。 刀尖在水平面內(nèi)的運動軌跡造成工件軸向形狀誤差。, 在垂直面內(nèi)的直線度,對工件的尺寸和形狀誤差影響比1小得多（如下圖）：,在垂直面內(nèi)的直線度,對臥式車床R 2/D ,若設(shè)2= 0.1mm,D=40mm，則R =0.00025mm，影響可忽略不計。 而對平面磨床、龍門刨床誤差將直接反映在工件上。,.,將使工件與刀具的正確位置在誤差敏感方向產(chǎn)生偏移量，使工件半徑產(chǎn)生R=y的誤差，對加工精度影響較大。,導軌在垂直面內(nèi)的平行度,導軌磨損,導軌磨損,導軌的不均勻磨損和安裝質(zhì)量，也是造成導軌誤差的重要因素。導軌磨損是機床精度下降的主要原因之一。 可采用耐磨合金鑄鐵、鑲鋼導軌、貼塑導軌、滾動導軌、

13、導軌表面淬火等措施。,3、刀具的制造誤差,例如：用螺紋車刀車削絲杠的梯形牙形時，當螺紋車刀實際刀寬小于規(guī)定齒槽槽寬時，工件將產(chǎn)生槽寬的加工誤差齒寬大于齒槽寬。,4、機床傳動鏈誤差,間相對運動的誤差,在車螺紋、插齒、滾齒等加工時，刀具與工件之間有嚴格的傳動比要求。要滿足這一要求，機床內(nèi)聯(lián)系傳動鏈的誤差必須控制在允許的范圍內(nèi)。,（1）機床傳動鏈誤差定義,指傳動鏈始末兩端執(zhí)行元件間相對運動的誤差。,（2）機床傳動鏈誤差描述,傳動鏈末端元件產(chǎn)生的轉(zhuǎn)角誤差。它的大小對車、磨、銑螺紋，滾、插、磨（展成法磨齒）齒輪等加工會影響分度精度，造成加工表面的形狀誤差，如螺距精度、齒距精度等。,機床傳動鏈誤差,例如，

14、車螺紋時，要求主軸與傳動絲杠的轉(zhuǎn)速比恒定（圖示），即,減少傳動鏈誤差的措施,1）盡量縮短傳動鏈。 2）提高傳動件的制造和安裝精度，尤其是末端 零件的精度。 3）盡可能采用降速運動，且傳動比最小的一級 傳動件應(yīng)在最后。 4）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。 5）采用誤差校正機構(gòu),二、工藝系統(tǒng)受力變形產(chǎn)生的加工誤差,1、工藝系統(tǒng)受力變形現(xiàn)象,工藝系統(tǒng)的變形現(xiàn)象,機械加工中，工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動力、慣性力和重力等的作用下，將產(chǎn)生相應(yīng)變形, 使工件產(chǎn)生加工誤差。,由此看來，為了保證和提高工件的加工精度，就必須深入研究并控制以至消除工藝系統(tǒng)及其有關(guān)組成部分的變形。,2、工藝系統(tǒng)的剛度,工藝系統(tǒng)整體抵

15、抗其變形的能力。其大小為： 徑向切削分力Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形y的比值，即： =,1)工藝系統(tǒng)剛度的概念,工藝系統(tǒng)的剛度是由組成工藝系統(tǒng)各部件的剛度決定的。工藝系統(tǒng)的總變形量為： 各環(huán)節(jié)的剛度： 代入上式，可得： 由此可知，工藝系統(tǒng)的剛度的倒數(shù)等于系統(tǒng)各環(huán)節(jié)剛度的倒數(shù)之和。工藝系統(tǒng)的剛度主要取決于薄弱環(huán)節(jié)的剛度。,2)系統(tǒng)剛度與環(huán)節(jié)剛度,工藝系統(tǒng)的剛度,.,（1）零件剛度 若零件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，其變形對加工精度影響比較大，最大變形量按材料力學公式估算。 長軸兩頂尖裝夾按簡支梁計算； 三爪卡盤裝夾按懸臂梁計算。,工藝系統(tǒng)的剛度,（2）刀具剛度 外圓刀具在加工表面法線

16、方向上的剛度很大，變形可忽略； 鏜小孔刀桿剛度很差，變形對加工精度影響很大，刀桿變形按材料力學公式估算。,（3）機床部件剛度 機床結(jié)構(gòu)形狀復雜，剛度計算主要通過實驗方法來測定。,3、支承剛度不足引起的加工誤差,例如：用雙頂尖支承短圓柱形工件，當左頂尖與主軸錐 孔之間由于不干凈而造成支承剛度不足，右頂尖由于套筒 有間隙也會造成支承剛度不足，車削時，由于頂尖帶動工 件讓刀而產(chǎn)生加工誤差。誤差形狀如下圖所示：,圖： 雙曲線形狀誤差,4、毛坯加工余量不均產(chǎn)生的加工誤差,圖：毛坯形狀誤差的復映 1毛坯孔表面 2工件表面,毛坯形狀的復映誤差,復映現(xiàn)象產(chǎn)生的加工誤差，可通過增加走刀次數(shù)加以消除。,當毛坯孔的

17、加工余量不均時，鏜出孔的誤差的形狀與毛坯孔的誤差形狀相似，即：毛坯的誤差將復映到加工過程中去，這種規(guī)律稱為誤差復映規(guī)律。,毛坯形狀的復映誤差,5、夾緊變形對加工精度的影響,工件剛性差（薄件、圓環(huán)）裝夾不當會產(chǎn)生受力變形,6.工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形,1）毛坯制造中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力,在鑄造、鍛造、焊接及熱處理過程中，由于工件各部分冷卻收縮不均勻以及金相組織轉(zhuǎn)變時的體積變化，在毛坯內(nèi)部就會產(chǎn)生殘余應(yīng)力。(如圖所示）,毛坯的結(jié)構(gòu)越復雜，各部分壁厚越不均勻以及散熱條件相差越大，毛坯內(nèi)部產(chǎn)生的殘余應(yīng)力就越大。 內(nèi)應(yīng)力重新分布，工件就會產(chǎn)生變形。,鑄件內(nèi)應(yīng)力分布情況,下圖所示為一個內(nèi)外壁厚相差較大的鑄件，在澆鑄

18、后的冷卻過程中產(chǎn)生殘余應(yīng)力的情況。,工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形,2）冷校直引起的殘余應(yīng)力,現(xiàn) 象,冷校直工藝方法是在一些長棒料或細長零件彎曲的反方向施加外力F以達到校直目的，如下圖a)所示。,原 因,在外力F的作用下，工件內(nèi)部的應(yīng)力重新分布，如下b)所示，在軸心線以上的部分產(chǎn)生壓應(yīng)力（用負號表示），在軸心線以下的部分產(chǎn)生拉應(yīng)力（用正號表示）。在軸心線和兩條虛線之間，是彈性變形區(qū)域，在虛線以外是塑性變形區(qū)域。,冷校直引起的內(nèi)應(yīng)力,冷校直引起的內(nèi)應(yīng)力,1,影 響,當外力F去除后，彈性變形本可完全恢復，但因塑性變形部分的阻止而恢復不了，使殘余應(yīng)力重新分布而達到平衡，如上圖所示。,措 施,對精度要求較高的細

19、長軸（如精密絲杠），不允許采用冷校直來減小彎曲變形，而采用加大毛坯余量，經(jīng)過多次切削和時效處理來消除內(nèi)應(yīng)力，或采用熱校直。,工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形,3）切削加工中引起的殘余應(yīng)力,工件在切削加工時，其表面層在切削力和切削熱的作用下，會產(chǎn)生不同程度的塑性變形，引起體積改變，從而產(chǎn)生殘余應(yīng)力。這種殘余應(yīng)力的分布情況由加工時的工藝因素決定。,內(nèi)部有殘余應(yīng)力的工件在切去表面的一層金屬后，殘余應(yīng)力要重新分布，從而引起工件的變形。 在擬定工藝規(guī)程時，要將加工劃分為粗、精等不同階段進行，以使粗加工后內(nèi)應(yīng)力重新分布所產(chǎn)生的變形在精加工階段去除。,機床熱變形,主要是主軸部件、床身導軌及兩者相對位置的熱變形,機床熱變

20、形,減小加工誤差的主要措施,1、合理設(shè)計零件的結(jié)構(gòu),提高零件的剛度的措施：,一、減少加工工藝系統(tǒng)受力變形的措施,采用空心截面；,采用封閉圖形截面；,增設(shè)加強筋。,減少加工工藝系統(tǒng)受力變形的措施,2、合理采用裝夾和加工方式,工件的裝夾方式,3、車細長軸時防止切削變形的措施,加工細長軸時易產(chǎn)生彎曲和振動?？刹扇∠铝写胧?,使用跟刀架或中心架，增 加工件剛度；,采用反向進給的切削方法（在進給力作用下，會因“壓桿失穩(wěn)”而被壓彎）,使用彈性的尾座頂尖（在切削熱的作用下，工件會變長，防止工件產(chǎn)生彎曲變形）,增大主偏角減小徑向力；,3、車細長軸時防止切削變形的措施,4、轉(zhuǎn)移原始誤差,如鏜孔時鏜桿與主軸采用浮

21、動連接，使用鏜模將機床誤差轉(zhuǎn)移到新裝置上加以控制 轉(zhuǎn)塔刀架的轉(zhuǎn)位誤差轉(zhuǎn)移到誤差不敏感方向：,5、誤差補償法,利用原有誤差或制造誤差來抵消原始誤差。 如龍門銑床因銑削頭自重產(chǎn)生下凹變形，刮研橫梁導軌使上凸。,二、減少工藝系統(tǒng)熱變形的主要措施,1、減少熱源的發(fā)熱量：將熱源從機床分離,圖： 精密機床的布局示意圖,減少加工工藝系統(tǒng)熱變形的措施,不能分離的發(fā)熱部件，可采用風冷、水冷等措施。2、采用熱補償方法減少熱變形 如：精密機床的床頭箱是主要的熱源，床頭與床尾溫差大，而使機床導軌產(chǎn)生熱變形。可在床身中部、尾部設(shè)置升溫裝置，使整個導軌基本處于熱平衡狀態(tài)。 3、控制環(huán)境溫度 精密機床一般都在恒溫車間內(nèi)安裝

22、、加工。,機械加工表面質(zhì)量,機械加工表面質(zhì)量決定了機器的使用性能和延長使用壽命。 本章主要研究零件表面層在加工中的變化和發(fā)生變化的機理，掌握機械加工中各種工藝因素對表面質(zhì)量的影響規(guī)律，運用這些規(guī)律來控制加工中的各種影響因素，以滿足表面質(zhì)量的要求。,一、表面質(zhì)量的含義,表面質(zhì)量,表面層的幾何形狀 表面層的物理機械性能,1、表面層的表面粗糙度,是指表面微觀幾何 形狀誤差,2、表面層的物理機械性能,表面層冷作硬化 表面層金相組織的變化 表面層殘余應(yīng)力,表面質(zhì)量的含義, 表面層冷作硬化,零件在加工中表面層金屬產(chǎn)生強烈的塑性變形后，引起的強度和硬度都有所提高的現(xiàn)象。, 表面層金相組織的變化,由于切削熱引

23、起工件表面溫升過高，表面層金屬發(fā)生金相組織變化的現(xiàn)象。,表面質(zhì)量的含義, 表面層殘余應(yīng)力,由于加工過程中切削變形和切削熱的影響，工件表面層產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。,3、對零件抗腐蝕性能的影響,二、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響,在摩擦副的材料、熱處理情況和潤滑條件已經(jīng)確定的情況下，零件的表面質(zhì)量對耐磨性能起決定性的作用，如圖所示。,1、對零件耐磨性的影響,表面質(zhì)量對零件使用性能的影響,表面層的冷硬可顯著地減少零件的磨損，但如果表面硬化過度，會發(fā)生表面層剝落現(xiàn)象，使磨損加劇。 表面層產(chǎn)生金相組織變化時，由于改變了基體材料原來的硬度，因而也直接影響其耐磨性。,2、對零件疲勞強度的影響,零件表面微觀不平會產(chǎn)生

24、應(yīng)力集中現(xiàn)象，而且表面粗糙度值越大，即凹陷越深和越尖，應(yīng)力集中越嚴重，越容易形成和擴展疲勞裂紋,表面質(zhì)量對零件使用性能的影響,表面質(zhì)量對零件的配合質(zhì)量、密封性能及摩擦系數(shù)都有很大的影響。,零件表面粗糙度值越大，潮濕空氣和腐蝕介質(zhì)越容易堆積在零件表面四處而發(fā)生化學腐蝕,三、影響表面粗糙度的因素,1、刀具刀尖的幾何形狀的影響,圖: 理論表面粗糙度,工件表面的殘留面積,車外圓：,理論表面粗糙度,如右上圖所示，由國家標準規(guī)定的表面粗糙度定義， 輪廓的算術(shù)平均偏差： 陰影部分面積 / 測量長度 同理，如右下圖所示，取測量長度為f的一段工件輪廓，則 理論表面粗糙度： 陰影部分面積 / 測量長度=,理論表面

25、粗糙度,而三角形底邊長度 即 故工件外圓的輪廓的算術(shù)平均偏差（理論表面粗糙度）為：,由上式分析可知：刀具的幾何形狀影響工件的表面粗糙度。生產(chǎn)中，一般應(yīng)減小 f 和 來提高表面粗糙度精度。,影響表面粗糙度的因素,鱗刺：工件表面上微小的魚鱗狀倒刺。,2、積屑瘤的影響,3、鱗刺的影響,4、切削振動的影響,積屑瘤將嚴重影響工件的表面粗糙度。,切削過程中出現(xiàn)振動，刀具將在工件上切出波紋，嚴重影響工件的表面粗糙度。,鱗刺的生成機理：在中低速切削塑性金屬材料且較大時，刀屑之間由于冷焊而產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象，切屑在前刀面上流動時周期性地受阻而瞬時停留，切屑代替前刀面推擠切削層，造成已加工表面上出現(xiàn)拉應(yīng)力而導裂，生成鱗刺。,四 、加工表面產(chǎn)生殘余應(yīng)力的機理,如上右圖所示，具有鈍圓刃的刀具切削工件時，有一厚度為的薄層金屬無法被鈍圓刃切離工件而被強烈擠壓成為已加工表面。,1、由于刀具鈍圓刃切削時的金屬塑性變形所產(chǎn)生的