【應(yīng)用工業(yè)工程優(yōu)化理論的J公司生產(chǎn)線效率提升實證研究】18000字（論文）

應(yīng)用工業(yè)工程優(yōu)化理論的J公司生產(chǎn)線效率提升實證研究摘要：為了提高市場競爭力，降低生產(chǎn)成本，快速適應(yīng)市場需求，提高生產(chǎn)效率，保證產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量，企業(yè)面臨著越來越多的挑戰(zhàn)，現(xiàn)代制造企業(yè)應(yīng)該朝著柔性、敏捷性、自動化、信息化的方向發(fā)展。其目的是提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，縮短產(chǎn)品制造周期，保證產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量，提高企業(yè)的競爭力。本文以J公司機艙主平臺生產(chǎn)線為實例分析，應(yīng)用工業(yè)工程方面的相關(guān)理論知識，結(jié)合J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的特征，對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)進行收集、分析，對生產(chǎn)線的工序流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和均衡生產(chǎn)等方面的現(xiàn)狀進行分析，找到制約J公司機艙主平臺生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的主要因素。然后利用工業(yè)工程方面的相關(guān)理論知識作為工具，提高生產(chǎn)效率、減少無效生產(chǎn)、縮短生產(chǎn)周期和減少輔助時間等相關(guān)改進策略，為J公司的機艙主平臺生產(chǎn)線制定了提高生產(chǎn)效率的方案。關(guān)鍵詞：工業(yè)工程，生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率，生產(chǎn)線平衡，動作分析目錄TOC\o"1-3"\h\u41161緒論 1307541.1選題背景 1155951.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 2257001.2.1國外研究現(xiàn)狀 216401.2.2國內(nèi)研究現(xiàn)狀 2105591.3研究的目的及意義 3285441.4研究內(nèi)容 3297262相關(guān)理論概述 5299722.1精益生產(chǎn) 5181652.2工業(yè)工程 539562.3生產(chǎn)線平衡 515992.4空閑時間 6207272.5程序分析 6173292.6流程程序分析 646882.7動作分析 750542.85W1H分析法 7252203J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)狀及問題分析 8276923.1J公司簡介 8245043.2J公司機艙主平臺生產(chǎn)線介紹 8154213.3繪制機艙主平臺裝配流程程序圖 1018273.4J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的現(xiàn)狀介紹 12131193.5J公司機艙主平臺生產(chǎn)線存在的問題及現(xiàn)狀分析 12158563.5.1J公司機艙主平臺生產(chǎn)線存在的問題 1242253.5.2J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析魚骨圖 1386603.5.3J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析“5W1H” 15286643.6本章小結(jié) 16265274J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的改善方案 17248684.1生產(chǎn)線改善目標(biāo)及思路 17325344.2改善方案設(shè)計與實施 17168774.2.1動作分析設(shè)計與實施 17119874.2.2優(yōu)化人員配置方案設(shè)計 23259984.2.3進行員工激勵 24122954.2.4改善車間5S 2540484.3本章小結(jié) 27208065J公司機艙主平臺生產(chǎn)線改善方案效果分析. 28202575.1動作分析改善效果 2883965.2總體改善效果 29215725.3員工激勵政策實施后鼓舞員工工作熱情 30250565.4車間5S提升 3073486總結(jié)與展望 31282116.1總結(jié) 31115036.2展望 3127516致謝 3316963參考文獻 341緒論1.1選題背景目前，我國制造型企業(yè)的一些設(shè)備相比于一些發(fā)達國家還處于落后的階段，許多企業(yè)使用的設(shè)備任然比較落后，達不到自動化；另一方面，我國在管理上也處于落后水平。雖然一些企業(yè)高價進口世界一流的設(shè)備，但由于管理上的問題，最終產(chǎn)品達不到預(yù)期效果。這是管理不善、設(shè)計不合理造成的人力、設(shè)備等資源的浪費。我國一些企業(yè)不合理地使用生產(chǎn)線平衡技術(shù)，導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)線不平衡現(xiàn)象嚴(yán)重，工序節(jié)拍也出現(xiàn)波動大的現(xiàn)象。在流水生產(chǎn)線模式中，生產(chǎn)線的平衡非常重要，它已經(jīng)成為一個非常重要的生產(chǎn)管理問題。生產(chǎn)線的平衡是設(shè)計高效生產(chǎn)線時必須考慮的重要問題，是生產(chǎn)管理中一個非常重要和決定性的問題。如果生產(chǎn)線不平衡，不僅會影響生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，還會影響產(chǎn)品的質(zhì)量，企業(yè)進行合理的工作序列、通過科學(xué)的管理和持續(xù)改進，可以實現(xiàn)生產(chǎn)線負載的平衡和穩(wěn)定，這樣可以縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)量，提高產(chǎn)品的流通速度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，減少在制品數(shù)量。不僅如此，還可以改善員工之間的關(guān)系，給企業(yè)員工以公正感，調(diào)動員工的積極性，提高勞動生產(chǎn)率。我國大部分企業(yè)生產(chǎn)線的均衡率較低，還存在較大的提升空間，因此生產(chǎn)線的均衡是我國企業(yè)急需解決的問題。生產(chǎn)線均衡對提高企業(yè)的綜合競爭力具有重要意義，對我國產(chǎn)業(yè)發(fā)展也具有非常重要的意義，因此生產(chǎn)線的均衡問題受到各企業(yè)的高度關(guān)注。尤其是在資源日益匱乏的今天，這對資源的有效利用非常重要，對于解決資源短缺問題也具有重要意義。流水生產(chǎn)線在當(dāng)前的制造系統(tǒng)中占有非常重要的地位，已經(jīng)在制造業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。它強調(diào)生產(chǎn)過程的節(jié)奏和連續(xù)性，以及專業(yè)化平行作業(yè)的比例。利用流水生產(chǎn)線生產(chǎn)各種產(chǎn)品是現(xiàn)代大批量生產(chǎn)的主要生產(chǎn)形式。特別是一些復(fù)雜的產(chǎn)品，如汽車、電子產(chǎn)品、家用電器等，都是在流水生產(chǎn)線上生產(chǎn)的。由此可見，流水生產(chǎn)線在制造業(yè)中占有非常重要的地位。生產(chǎn)線平衡是工業(yè)工程的一種管理方法，它是解決生產(chǎn)線負荷平均化這一影響生產(chǎn)線效率關(guān)鍵問題的重要方法之一。它通過對生產(chǎn)運營要素的合理劃分和重組，對各工序運行時間進行平均、通過計量和研究，最大限度地接近各站運行時間的技術(shù)手段和方法。本文以J公司機艙主平臺生產(chǎn)線為研究對象，利用工業(yè)工程的方法對其進行分析和改進，通過杜絕浪費和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，優(yōu)化人員配置和拉動式生產(chǎn)，以達到縮短產(chǎn)品交貨周期、提高資源利用率、降低在制品庫存和提高生產(chǎn)效率的預(yù)期效果。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀1.2.1國外研究現(xiàn)狀基礎(chǔ)IE始于20世紀(jì)初的美國,直接面向企業(yè)的生產(chǎn)運作過程，一直受到外國企業(yè)的特別重視。國外企業(yè)對他的研究比較透徹。美國D.Roos、J.P.Womack和D.Jones等人組成小組，開始研究“國際汽車計劃”，他們對日本汽車企業(yè)的生產(chǎn)模式進行了詳細研究，并與美國的大量產(chǎn)模式進行了比較分析，發(fā)現(xiàn)豐田生產(chǎn)模式有著非常高的效率，因此將其命名為“精益(Lean)”。Bryton在《連續(xù)生產(chǎn)線平衡》一文中首次提出了生產(chǎn)線平衡的問題，他對這一問題進行了不斷的研究和分析，進而較好地解決了生產(chǎn)線均衡問題。然后，許多相關(guān)的專家、學(xué)者們對這一問題進行了研究并發(fā)表了多種求解方法。Salveson第一次公開使用解析法的方法來對裝配線平衡，即描述ALB（AssemblyLineBalancing）問題，并且提出了裝配線問題的線性規(guī)劃模型和對線性規(guī)劃求解過程進行了詳細的解釋，但當(dāng)時的條件非常有限，線性規(guī)劃模型無法用計算機來解釋，只能采用大量的時間進行人工求解，這樣就降低了它的使用價值。Gutjahr等針對ALB問題的求解，首先提出了一種從有限地網(wǎng)絡(luò)上來進行最短距離的求解方法，就是從網(wǎng)絡(luò)的起點到網(wǎng)絡(luò)的終點，我們總能找到包含符號的最小路徑，這樣就可以求出最短路程，另外，對于其工作站的相關(guān)數(shù)量，它主要用路徑中弧的數(shù)量來進行表示。Betts以Johnson提出的“尋找新節(jié)點”的方法為研究基礎(chǔ)，研究分析了具有隨機作業(yè)時間的ALB問題，并利用該方法得到了各種最優(yōu)解。雖然生產(chǎn)線的最優(yōu)解可以通過數(shù)學(xué)分析找到，但由于其復(fù)雜性和計算量大，這樣就導(dǎo)致了它不具有實用性，此外，生產(chǎn)線的平衡問題也非常復(fù)雜，這樣就可以通過采用數(shù)學(xué)分析的方法求得的最優(yōu)解，它可能無法滿足生產(chǎn)的實際需要。Mastor在文中將不同的技術(shù)應(yīng)用到實際的生產(chǎn)線平衡問題中，在相同的評價條件下，發(fā)現(xiàn)了線平衡技術(shù)取得的效果有很大的不同；另外，在某些情況下，計算技術(shù)的相對評估比效率的結(jié)果更加重要。1.2.2國內(nèi)研究現(xiàn)狀工業(yè)工程在中國還處于起步階段,這與中國的生產(chǎn)力和科技水平有關(guān)系,包括教育管理也處于“發(fā)展中”階段。在分析制造企業(yè)生產(chǎn)線均衡問題的基礎(chǔ)上，徐學(xué)軍等結(jié)合生產(chǎn)線的實際情況，利用仿真的方法對電子制造企業(yè)進行了研究，通過不斷提高生產(chǎn)線的平衡率來揭示平衡率與企業(yè)利潤之間的關(guān)系。郭伏等人以某企業(yè)的汽車內(nèi)飾工藝生產(chǎn)線為研究對象，運用作業(yè)測量技術(shù)中的時間研究方法，找到了影響流水線作業(yè)能力的瓶頸工序；運用“5W1H”提問技術(shù)分析流水線存在的問題；根據(jù)ECRS（取消、合并、重排、簡化）原則及流水線平整理論設(shè)計了流水線平整方案。研究了現(xiàn)有的生產(chǎn)線，并對現(xiàn)有的工業(yè)工程技術(shù)對生產(chǎn)線平衡的改善作用進行了闡述。陳劍鋒通過對生產(chǎn)線平衡的研究，結(jié)合本部門產(chǎn)品的特點，研究了現(xiàn)有的生產(chǎn)線，并對現(xiàn)有的工業(yè)工程技術(shù)對生產(chǎn)線平衡的改善作用進行了闡述。趙晉陽將精益生產(chǎn)理論應(yīng)用到生產(chǎn)現(xiàn)場改善，通過6S管理、生產(chǎn)設(shè)備布局優(yōu)化、生產(chǎn)線平衡、全員生產(chǎn)設(shè)備維修和班組建設(shè)等方式，提高了企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場管理和質(zhì)量水平，降低了生產(chǎn)成本。李天陽通過3P精益思想布局和流程改進，提高了作業(yè)操作中的人機工程性能,優(yōu)化了作業(yè)流程和物料運輸,它不僅縮短了生產(chǎn)線的節(jié)奏，還提高了裝配線的空間利用率，從而降低了企業(yè)的運營成本，提高了生產(chǎn)效率，而且大大提高了企業(yè)生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率和平衡率。針對高壓開關(guān)制造自動化水平低、管理不善的現(xiàn)狀，李浩燕將精益生產(chǎn)理念引入到開關(guān)制造過程，改進了生產(chǎn)工藝，提高了企業(yè)的盈利能力。隨著我國經(jīng)濟市場體系不斷完善，國際化趨勢日益增強，同時西方國家對于工業(yè)工程研究的不斷深入和發(fā)展，使得我國企業(yè)對于工業(yè)工程的認(rèn)識也進一步加深，我國企業(yè)開始不斷引進和運用工業(yè)工程的理念，從此也對工業(yè)工程有了進一步的認(rèn)識，并取得了顯著的成果。1.3研究的目的及意義在經(jīng)濟和科技快速發(fā)展的今天，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)產(chǎn)量，獲取最大的經(jīng)濟效益，成為企業(yè)創(chuàng)造自身價值首要考慮的問題。企業(yè)的生產(chǎn)方式也發(fā)生了巨大改變。經(jīng)過對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的分析研究，找出相應(yīng)的理論和方法來改進機艙主平臺生產(chǎn)線，對其進行平衡優(yōu)化，降低成本，提高裝配效率，從而達到企業(yè)提升生產(chǎn)經(jīng)營高效性和靈活性的目標(biāo)。對機艙主平臺生產(chǎn)線進行多方面的研究，找出其中存在的細節(jié)問題，運用精益生產(chǎn)的思想，以及工業(yè)工程相關(guān)的技術(shù)和方法，做出可行的改善方案，并進行持續(xù)改善，從而降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競爭力。1.4研究內(nèi)容通過對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線進行分析，然后針對整個生產(chǎn)裝配流程中出現(xiàn)的問題提出與之對應(yīng)的改善方案，對生產(chǎn)裝配現(xiàn)狀進行改進，減少生產(chǎn)周期，提升生產(chǎn)效率。具體內(nèi)容如下：第一章緒論，首先介紹了本文的研究背景，闡述了工業(yè)工程相關(guān)理論在國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀，以及相關(guān)技術(shù)應(yīng)用的研究現(xiàn)狀，之后表明了本文的研究目的和意義，最后引出主要的研究內(nèi)容；第二章闡述本文的研究理論和研究方法，主要敘述了精益生產(chǎn)、生產(chǎn)線等相關(guān)理論和改善中需要使用的工業(yè)工程相關(guān)方法。第三章介紹了J公司的總體現(xiàn)狀，其中以機艙主平臺生產(chǎn)線為主要研究對象，繪制了流程程序圖，并進行了分析，找出了機艙主平臺裝配流程中存在的問題。第四章使用精益生產(chǎn)的思想和工業(yè)工程的相關(guān)方法，對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線進行了相應(yīng)的改善，分析并解決了J公司機艙主平臺裝配過程中所存在的問題。第五章進行改善效果評價，總結(jié)J公司機艙主平臺生產(chǎn)線存在的問題，對改善前后效果進行評價。第六章進行了總結(jié)，指出本文的研究內(nèi)容和研究成果，并分析指出本文的不足之處。2相關(guān)理論概述2.1精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)（LeanProduction）又叫精細生產(chǎn)，精益生產(chǎn)的精髓是消除一切浪費現(xiàn)象，但這只是理想化的目標(biāo)，浪費現(xiàn)象一直存在，企業(yè)只能通過逐步改進，一步步地減少浪費現(xiàn)象，并逐漸提高效率和降低成本。精細生產(chǎn)中的“細”就是做細減少的意思，通過不斷改進，越來越朝理想化方向發(fā)展。精益生產(chǎn)里的“精”意思就是說把事情做精、做細，所以精益生產(chǎn)也叫精細生產(chǎn)，把事情改進改進再改進；效率也要高。精益生產(chǎn)里的“益”是利益、還有更加的意思，所謂多多益善，所以“益”就要求企業(yè)不斷改進，不斷創(chuàng)新，不斷優(yōu)化。精益生產(chǎn)是指合理利用資源，充分利用資源，減少浪費，以零庫存、高柔性、零缺陷為目標(biāo)，以最經(jīng)濟的方式進行生產(chǎn)。當(dāng)顧客需要時，根據(jù)顧客需要的數(shù)量，用最少的資源生產(chǎn)出顧客需要的產(chǎn)品，它的實施大大縮短了等待時間、作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、減少了產(chǎn)品庫存、降低了產(chǎn)品的不良率，縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，這是繼手工業(yè)生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后的第三個里程碑。2.2工業(yè)工程工業(yè)工程（IndustrialEngineering，簡稱IE）始于20世紀(jì)初的美國，它以現(xiàn)代工業(yè)化生產(chǎn)為背景，在發(fā)達國家得到了廣泛應(yīng)用?，F(xiàn)代工業(yè)工程是以管理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)科為基礎(chǔ)，以制造工程、制造技術(shù)和社會經(jīng)濟為研究對象逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人、設(shè)備、物料、信息和環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃和設(shè)計、評價和創(chuàng)新，從而提高\t"/item/%E5%B7%A5%E4%B8%9A%E5%B7%A5%E7%A8%8B/_blank"工業(yè)生產(chǎn)率和社會經(jīng)濟效益專門化的綜合性技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。2.3生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡（LineBalance）是是分析生產(chǎn)線上所有工序的負荷，通過調(diào)整工序間的負荷分配使各工序達到能力平衡（作業(yè)時間盡可能相近）的技術(shù)手段和方法，最終消除各種等待\t"/item/%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%BA%BF%E5%B9%B3%E8%A1%A1/_blank"浪費現(xiàn)象，提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力使之平衡的方法也被稱為“瓶頸改善”。生產(chǎn)線平衡的意義有：a.消除員工等待現(xiàn)象，提升員工\t"/item/%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%BA%BF%E5%B9%B3%E8%A1%A1/_blank"士氣；b.可以穩(wěn)定和提高產(chǎn)品質(zhì)量；c.改變了傳統(tǒng)的小批量作業(yè)模式，實現(xiàn)了一個流程生產(chǎn)；d.縮短產(chǎn)品裝配時間，增加單位時間的產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本；e.提高了工廠整體生產(chǎn)效率，減少現(xiàn)場各種浪費現(xiàn)象；f.減少工序間的在制品，減少對場地的占用；g.減少工序之間的準(zhǔn)備時間，縮短\t"/item/%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%BA%BF%E5%B9%B3%E8%A1%A1/_blank"生產(chǎn)周期。生產(chǎn)線平衡率計算公式為：各工序的時間總和各工序的時間總和工站數(shù)×瓶頸時間生產(chǎn)線平衡率= ×100%（2-1）工站數(shù)×瓶頸時間平衡損失率=1-生產(chǎn)線平衡率（2-2）2.4空閑時間流程中的“空閑時間"是指工作時間內(nèi)未能完成有效工作任務(wù)的時間,可以指設(shè)備或人的時間。在一個步驟中，如果每道工序的節(jié)奏不一致，除了瓶頸工序外，其他工序都會有空閑時間。這就需要對生產(chǎn)工藝進行平衡。制造業(yè)的生產(chǎn)線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線。這時，分工可以簡化操作難度，提高操作熟練度，提高工作效率。但是經(jīng)過這些操作的細化,每個流程的操作時間在理論上,現(xiàn)實上都不能完全相同,這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成不必要的工時損失,還造成大量的工序積壓即存滯品發(fā)生,嚴(yán)重的還會導(dǎo)致生產(chǎn)中斷。為了解決上述問題，就必須對各工序的作業(yè)時間平均化,同時對作業(yè)進行規(guī)范化,以使生產(chǎn)線能夠靈活操作。2.5程序分析程序分析是指以整個生產(chǎn)過程為研究對象，對整個工藝程序進行研究和分析，從第一個工作地到最后一個工作地，是否有不必要的、重復(fù)的、不合理的工作，操作順序是否合理，搬運是否太多，等待時間是否太長等現(xiàn)象，并制定改進方案的一種分析技術(shù)。程序分析的目的：a.正確把握\t"/item/%E7%A8%8B%E5%BA%8F%E5%88%86%E6%9E%90/_blank"工藝過程的全局狀態(tài)工藝流程的順序；明確工序的總體關(guān)系；確定各工序的工作時間；找出整個項目的不平衡狀態(tài)。b.發(fā)現(xiàn)工序問題點識別和改進產(chǎn)生浪費的工序；找到消耗更多工作時間的工序，重新安排和簡化工序；減少停滯和閑余工序；整合那些過于分散或重復(fù)的工序。2.6流程程序分析流程程序分析是程序分析中最重要的分析技術(shù)，它以生產(chǎn)系統(tǒng)中特定產(chǎn)品或零部件的制造過程為研究對象，把工藝流程中的加工、檢驗、搬運、等待存儲等五種狀態(tài)加以記錄，分析并改進工作流程的方法。流程程序分析的作用：a.為持續(xù)改進方案的制定提供必要的依據(jù)。b.為設(shè)備的優(yōu)化配置提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。c.它是進行操作分析和動作分析之前必須先體驗的一個環(huán)節(jié)，是最基本、最常用的分析方法。d.讓研究人員對產(chǎn)品或零件制造的整個過程有更深入的了解，為進一步優(yōu)化流程奠定基礎(chǔ)。e.獲得生產(chǎn)流程、方法、設(shè)備、時間等方面的資料，以便制定合適的生產(chǎn)計劃。2.7動作分析動作分析是方法研究的另外一個內(nèi)容，主要是通過對身體動作的分析，消除不必要的動作，降低勞動強度，操作簡單有效，制定最佳動作步驟。動作分析的用途：a.研究最合適的操作夾具和操作范圍的布置；b.改進動作順序和方法，制定最適合的標(biāo)準(zhǔn)操作方法；c.用記號和圖表清楚地說明動作的順序和方法；d.比較動作順序和方法改進前后的情況，預(yù)測并確認(rèn)改進效果；e.詳細分析動作，提高判斷動作好壞的意識；f.研究最合適的動作順序、方法和人體各部位的動作；g.為了減少工作疲勞，提高工作效率，找出行動中存在的問題。2.85W1H分析法提問技術(shù)又被稱為“5W1H”技術(shù)。是指對研究工作以及每項活動從目的、原因、時間、地點、人員、方法上進行提問，根據(jù)提問的答案，弄清問題所在，并進一步探索改進的可能性。具體內(nèi)容如表2-1所示。表2-15W1H分析表提問理由改進的可能性What為什么這么做，是否必要有無其他更好的辦法When為什么在此時做有無其他更合適的時間Where為什么在此處做有無其他更合適的地方Who為什么由此人做有無其他更合適的人選Why為什么要這樣做有無其他更合適的方法How為何需要這么做有無其他更合適的工具3J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)狀及問題分析3.1J公司簡介J公司成立于1998年,公司經(jīng)營范圍包括大型風(fēng)力發(fā)電機組及零部件的研發(fā)、制造、銷售等。該公司致力于成為國際化的清潔能源和節(jié)能環(huán)保整體解決方案提供商。從J公司公布的2020年年報中得知，公司實現(xiàn)營收高達562.65億元，同比增長47.12%；歸母凈利潤達到29.64億元，同比增長34.10%；扣非歸母凈利潤達到27.63億元，同比增長70.42%。2020年風(fēng)機執(zhí)行價格上行是該公司毛利修復(fù)的核心。J公司近年來一直都在積極地推進風(fēng)電場的開發(fā)、風(fēng)電服務(wù)、智慧水務(wù)等業(yè)務(wù)的發(fā)展。在該公司風(fēng)機產(chǎn)品中，6S/8S產(chǎn)品單臺容量比較大，其用于海上風(fēng)電領(lǐng)域，2020年的毛利率高于3S/4S、2S產(chǎn)品，體現(xiàn)了它有很強的產(chǎn)品議價能力。最近幾年一些利好新能源發(fā)展的相關(guān)政策文件頻繁出臺，未來風(fēng)電行業(yè)的發(fā)展將會越來越好，J公司作為行業(yè)龍頭老大，其產(chǎn)品毛利和品牌溢價將得到修復(fù)，公司在風(fēng)電智能化運維和綜合能源服務(wù)等領(lǐng)域的布局也將得以實現(xiàn)。3.2J公司機艙主平臺生產(chǎn)線介紹J公司機艙主平臺生產(chǎn)線主要負責(zé)機艙主平臺的裝配工作。機艙平臺分為三部分，分別為內(nèi)平臺、主平臺、上平臺。主平臺為安裝在底座外機艙罩內(nèi)的平臺，其主要作用是支撐固定機艙罩，機組維護時方便操作人員放置，運送維修工具等。主平臺主要由主平臺骨架、左右平板、后平板、主平臺門、蓋板等件組成，見圖3-1和圖3-2。圖3-1主平臺總成1（左為正面，右為背面）圖3-2主平臺總成2機艙主平臺裝配的工藝流程大致描述圖3-3。安裝踏板護邊安裝走線孔護邊將骨架套入底座安裝踏板護邊安裝走線孔護邊將骨架套入底座安裝主平臺門安裝蓋板固定平板安裝主平臺門安裝蓋板固定平板安裝管夾安裝偏航電機引線管固定把手安裝管夾安裝偏航電機引線管固定把手圖3-3機艙主平臺裝配的工藝流程機艙主平臺裝配流程詳細介紹:a.用吊帶將主平臺骨架水平吊起，套入底座。用螺栓等緊固件連接主平臺骨架與底座，并按要求的力矩進行緊固。b.安裝踏板防護護邊。分別在后平板、左右平板各邊緣(緊靠機艙罩側(cè))安裝防護護邊，遇見拐角處注意護邊的剪口方向。c.安裝走線孔護邊。將護邊沿著主平臺平板的電纜等走線孔安裝。注意：安裝護邊時，可用橡膠錘輕敲調(diào)整，要求安裝牢固、外形美觀。d.用指定緊固件將左右平板和后平板固定在主平臺骨架上，并按要求的力矩進行緊固。e.安裝蓋板。用合頁及緊固件連接蓋板與平板，并按要求的力矩進行緊固。f.安裝主平臺門。用合頁及緊固件連接主平臺門與后平板，并按要求的力矩進行緊固。g.安裝主平臺的附件。

a).用緊固件將把手固定在主平臺門和蓋板上，并按要求的力知進行緊固。b).安裝管夾。用緊固件將管夾分別固定在主平臺骨架的加強蕩上，并按要求的力矩進行緊固。c).安裝偏航電機引線管。用緊固件將像能電機引線管固定在管夾上，并按要求的力矩進行緊固。3.3繪制機艙主平臺裝配流程程序圖J公司機艙主平臺生產(chǎn)線以工人手工裝配為主，每道工序操作人員少，操作周期較長，且動作量多。一個完整的主平臺裝配共需要經(jīng)過14道工序。裝配線共有18名操作人員，這18位工人分工明確，運用秒表法統(tǒng)計機艙主平臺裝配各工序情況，記錄數(shù)據(jù)，如下表3-1所示。表3-1機艙主平臺裝配各工序情況表序號工序名稱員工數(shù)測量時間/min1將主平臺骨架搬至底座0182連接平臺骨架與底座3233安裝踏板護邊2174安裝走線孔護邊2145固定平板2216安裝蓋板3267安裝主平臺門2228固定把手199安裝管夾11310安裝偏航電機引線管11511等待檢驗0312檢驗11013搬移01214成品儲存00根據(jù)表3-1中，運用秒表法對各工序采集的時間數(shù)據(jù)以及工序的人員安排情況，再根據(jù)現(xiàn)場的觀察記錄，繪制了工作的流程程序圖，如圖3-4所示。工作部門： 編號：工作名稱：主平臺裝配編號： 開始：平臺骨架結(jié)束：主平臺產(chǎn)品研究者： 日期：年月審閱者：日期：年月統(tǒng)計表項目次數(shù)時間/min距離/m加工9160檢查110搬運2308等待13存儲1工作說明距離/m時間/min工序系列備注加工檢查搬運等待儲存存1.將主平臺骨架搬至底座3182.連接平臺骨架與底座233.安裝踏板護邊174.安裝走線孔護邊145.固定平板216.安裝蓋板267.安裝主平臺門228.固定把手99.安裝管夾1310.安裝偏航電機引線管1511.等待檢驗312.檢驗1013.搬移51214.成品儲存總計820391211圖3-4機艙主平臺裝配流程程序圖從圖3-4流程程序圖中可以清晰看出機艙主平臺生產(chǎn)線的工序流程，可以明顯的看出，瓶頸工序是工序6安裝蓋板，瓶頸時間為26min。結(jié)合表3-1中的數(shù)據(jù)，再根據(jù)生產(chǎn)線平衡率公式（2-1）和生產(chǎn)線平衡損失率公式（2-2），計算出機艙主平臺生產(chǎn)線平衡率為：生產(chǎn)線平衡率=203÷(26×13)×100%=60.05%平衡損失率=1-60.05%=39.95%通過計算結(jié)果看出，一個機艙主平臺的裝配周期為203min，裝配線的平衡率為60.05%，平衡率較低，平衡損失率較高，裝配線需要改善。3.4J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的現(xiàn)狀介紹隨著我國風(fēng)電產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，J公司具有相當(dāng)大的發(fā)展前景和潛力，已成為清潔能源、節(jié)能環(huán)保解決方案的國際供應(yīng)商。但隨著生產(chǎn)能力的不斷提高，先進技術(shù)不斷出現(xiàn)，J公司機艙主平臺的生產(chǎn)線問題也隨之出現(xiàn)。因此，本文的相關(guān)研究工作就是通過對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的各個工序進行體驗，充分了解生產(chǎn)情況后，找到相關(guān)的技術(shù)人員和生產(chǎn)線的負責(zé)人，提供生產(chǎn)線的基本信息。例如，現(xiàn)場內(nèi)部結(jié)構(gòu)、人力資源分配、時間安排等，最后，通過對這些基本信息的詳細分析和進一步完善，從而提高J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的效率。3.5J公司機艙主平臺生產(chǎn)線存在的問題及現(xiàn)狀分析3.5.1J公司機艙主平臺生產(chǎn)線存在的問題本文對J公司的機艙主平臺生產(chǎn)線進行了研究和分析。結(jié)果表明，J公司機艙主平臺生產(chǎn)線主要存在以下問題：現(xiàn)場存在零部件材料積壓的現(xiàn)象；生產(chǎn)線長度不夠簡化；生產(chǎn)線的工作周期較長；生產(chǎn)線的很多工序仍采用傳統(tǒng)手工方式操作；車間機器故障率高?，F(xiàn)場存在零部件材料積壓的現(xiàn)象。通過對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的觀察，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場零部件材料積壓嚴(yán)重，整個生產(chǎn)線并不順暢。在生產(chǎn)現(xiàn)場，可以看到工人搬運著大量的零件等材料，整個生產(chǎn)線處于不平衡狀態(tài)。生產(chǎn)線的長度不夠簡化。對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線進行了現(xiàn)場調(diào)研。結(jié)果表明，生產(chǎn)線作業(yè)飽和度較低，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的工藝路徑安排不合理，工序之間存在重復(fù)。因此，生產(chǎn)線沒有達到最佳狀態(tài)，生產(chǎn)線的長度不夠簡化，生產(chǎn)線的工作周期也較長，降低了生產(chǎn)線的效率。生產(chǎn)線的工作周期較長。由于J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的大部分作業(yè)仍采用人工操作，大大降低了工人的生產(chǎn)效率，而且還容易發(fā)生操作失誤，間接延長了生產(chǎn)線的運行周期。生產(chǎn)線上工人的積極性不高，現(xiàn)場工人講話較多，降低了生產(chǎn)效率，延長了生產(chǎn)線的工作周期。另外，現(xiàn)場工人動作不熟練，動作不規(guī)范，精神狀態(tài)差等多方面原因，會大大降低生產(chǎn)線的效率，延長生產(chǎn)線的工作周期。d.生產(chǎn)線的許多工序還采用手工操作。由于J公司的機艙主平臺生產(chǎn)線仍處于傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，該生產(chǎn)線幾乎沒有半自動或全自動的生產(chǎn)工序，而且大部分操作都還在采用傳統(tǒng)的手工方式來完成。e.現(xiàn)場的機器有問題。由于J公司生產(chǎn)現(xiàn)場機器比較陳舊，現(xiàn)場機器還不是最先進的，從而導(dǎo)致了機器故障率高，精度低。整個生產(chǎn)現(xiàn)場機器位置配置仍不合理，存在很多問題，如工人完成了不必要的動作，生產(chǎn)線也不平衡。因為生產(chǎn)現(xiàn)場的機器比較陳舊，加工時間長機器溫度過高，很可能造成機器故障。3.5.2J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析魚骨圖魚骨圖最初由日本管理大師石川馨提出，它有特性因素圖、石川圖等各種別名。目前，不僅是我國，世界上許多大型企業(yè)都在利用“魚骨圖”來分析企業(yè)管理的相關(guān)問題和現(xiàn)狀，以便更好地發(fā)現(xiàn)企業(yè)存在的問題。因此，“魚骨圖”又被稱為“因果圖”，通過使用此方法，可以找到相關(guān)問題的根本原因。起初，魚骨圖被大量用于質(zhì)量管理，隨著時代的不斷發(fā)展，魚骨圖在許多領(lǐng)域被用來分析相關(guān)問題。企業(yè)管理問題的特性往往受到不確定因素的影響，面對這種情況，通過頭腦風(fēng)暴法找出管理中的影響因素，進行相關(guān)性分析，然后根據(jù)它們的相關(guān)特征值進行梳理，形成一個條理清晰、層次分明的圖形，并且，會顯示出相關(guān)的重要因素，我們把這種圖稱之為特性因素圖。因為圖形的形狀和魚骨有著極大的相似，故又稱魚骨圖。該種分析方法還可以通過事務(wù)的表現(xiàn)看到最本質(zhì)的東西，因此，又將它稱之為因果分析圖?，F(xiàn)在，很多的企業(yè)用魚骨圖來對事務(wù)進行分析，對于作為風(fēng)電行業(yè)領(lǐng)頭羊的J公司也不例外，它們往往也采用魚骨圖對車間的生產(chǎn)流程進行更直觀的表示。一般來說，用魚骨圖作圖，一般是通過以下步驟來完成的：a.成立一個工作團隊，團隊成員主要包括問題負責(zé)人和問題相關(guān)人員等；另外，團隊成員應(yīng)該對對相關(guān)問題有充分的了解；b.找出相關(guān)問題，由問題的負責(zé)人寫在一個三角形框內(nèi)，然后，問題負責(zé)人在三角架的末端拉出一條水平直線，這條水平直線叫做魚脊；c.團隊的相關(guān)成員就在魚脊上面畫出與魚脊成45度角的直線，并且，相關(guān)團隊成員也需要在上面寫出造成問題產(chǎn)生的主要原因，對于這些與魚脊成45度角的直線，我們將它稱為大骨；d.對相關(guān)原因進行細分，畫出小進行分析，最大限度地找出所有問題的原因；e.分析魚骨圖并對其進行優(yōu)化；f.根據(jù)團隊成員繪制的魚骨圖進行討論。分析的相關(guān)結(jié)果如圖3-5。人料法人料法動作不標(biāo)準(zhǔn)來料不良焊接角度不對多余作業(yè)動作不熟悉骨架接口太滑排布不合理效率低思想懈怠效率低精度不夠系統(tǒng)不合理位置不合理光線暗故障率高噪音大環(huán)機環(huán)機圖3-5現(xiàn)狀魚骨圖分析圖對上面魚骨圖進行詳細分析，可以得出以下結(jié)果：方法：a.有多余工作存在，比如檢驗工作，由于前面的平臺骨架焊接工藝不太穩(wěn)定，使得后面要安排一個人對焊接質(zhì)量進行檢驗，如果取消了這個檢驗的工作，那么將會使生產(chǎn)周期縮短。b.平臺骨架焊接角度不對，使得焊接不夠牢固，容易造成脫焊和虛焊等質(zhì)量問題。c.排布存在不合理，物料的供給距離比較長，使得一部分人力浪費在了物料的搬運上面。材料：a.來料不良，比如螺栓來料，螺栓潤滑膏涂抹不合格，出現(xiàn)螺栓返工現(xiàn)象，從而造成工時的浪費；b.骨架接口太滑，焊接黏著度不夠高，容易出現(xiàn)虛焊和脫焊現(xiàn)象。人員：a.人員操作不熟練，可能是由于工作前培訓(xùn)時間短存在員工動作不規(guī)范的現(xiàn)象，這可能是由于員工培訓(xùn)程度不夠造成的；b.存在員工動作不規(guī)范的現(xiàn)象，這可能是由于員工培訓(xùn)程度不夠造成的；c.工作人員思想松懈，現(xiàn)場工作人員缺乏高效優(yōu)質(zhì)意識，認(rèn)為自己工作效率很好，員工的工作節(jié)奏也放慢了。此外，當(dāng)問題發(fā)生時，管理者沒有及時發(fā)現(xiàn)問題，沒有及時向員工指出問題并加以解決。機器：a.機器溫度過高，這是由于設(shè)備缺乏局部潤滑造成的；b.機器位置不合理，需要運輸大量物料，造成人員在運輸物料上的浪費；c.螺栓缺乏精度，螺栓緊固，由于螺栓潤缺乏潤滑性，螺栓固定程度降低，出現(xiàn)受力不均的現(xiàn)象；d.機器故障率高，設(shè)備維修不及時，存在一些停機現(xiàn)象，每次停機都會浪費大量人力。環(huán)境：a.系統(tǒng)存在不合理，整個生產(chǎn)線和工作崗位節(jié)奏混亂，經(jīng)常發(fā)生工作中斷；現(xiàn)場光線太暗，照明不好，照明強度不夠精確，導(dǎo)致工作人員操作失誤。例如焊接平臺框架時，經(jīng)常發(fā)生焊接偏差；b.現(xiàn)場光線太暗，照明不好，照明強度不夠精確，導(dǎo)致工作人員操作失誤。例如焊接平臺框架時，經(jīng)常發(fā)生焊接偏差；c.噪音太大會影響員工的注意力。特別是在精密操作中，可能會出現(xiàn)操作誤差。從工業(yè)工程的角度看，J公司的機艙主平臺生產(chǎn)線的員工仍在做很多不合理的工作；另外，員工使用的一些工作方法也存在一些問題，生產(chǎn)線的工作節(jié)奏不平衡。面對上述問題，采用一些工業(yè)工程的理論和方法對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線進行改進。用魚骨圖分析表面問題，然后用5W1H分析法對整個生產(chǎn)線進行分析。3.5.3J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析“5W1H”為了更加全面、更具有科學(xué)性的分析出J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)狀，可以通過5W1H來對其進行提問，這樣才體現(xiàn)了程序分析工作的嚴(yán)謹(jǐn)性。本文采用5W1H方法對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線存在的問題進行了分析。首先列出存在的問題，然后逐一回答，并考慮具體問題；最后，對需要回答的問題進行了整合、取消、簡化或重組。對于我們的研究對象J公司機艙主平臺生產(chǎn)線而言，主要存在以下問題：a.J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的生產(chǎn)周期比較長的原因：我們通過到J公司機艙主平臺進行現(xiàn)場了解，然后再結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)狀進行更加全面、細致的分析，了解到了J公司機艙主平臺生產(chǎn)線還存在瓶頸工序，車間管理人員還沒有找到解決這一問題的有效方法。另外，車間生產(chǎn)線生產(chǎn)周期長，導(dǎo)致整個生產(chǎn)線流程混亂。為了改善這種狀況，對現(xiàn)場生產(chǎn)線進行了詳細的分析，然后結(jié)合J公司的實際情況進行分析改進，采取有效措施提高主平臺生產(chǎn)線的平衡率。b.對車間的工作人員來說，人員安排不合理，導(dǎo)致工人在工作時還有閑聊時間的原因：車間現(xiàn)場還存在工作人員閑聊的現(xiàn)象，那么，就說明工人還存在大量的空閑時間，這就可以看出車間現(xiàn)場作業(yè)人員的分配不合理，造成了大量的人力浪費，從而影響了車間的生產(chǎn)效率。c.車間的生產(chǎn)現(xiàn)場還存在物料積壓的原因：現(xiàn)場觀察結(jié)果表明，生產(chǎn)線沒有按照一定的規(guī)則進行有序的生產(chǎn)操作，還有大量的物料在進行現(xiàn)場運輸，那么，這樣的生產(chǎn)線就失去原有的作用。歸根到底，還是車間的生產(chǎn)線存在不平衡，因此必須采取相應(yīng)的措施來解決生產(chǎn)線的不正常運行。d.在車間現(xiàn)場可以看出，大部分的工作方式都是手工操作，是否可以采用自動化和半自動化的方式來提高車間的生產(chǎn)效率：通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的實地考察，發(fā)現(xiàn)一些手工操作過程可以用工具代替，從而進一步提高了現(xiàn)場的生產(chǎn)效率。3.6本章小結(jié)本章簡要介紹了J公司的背景，并詳細介紹了J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的現(xiàn)狀，布局，工序情況等，進而說明了其存在的問題，通過魚骨圖分析法和5W1H分析法分析了問題產(chǎn)生的原因，為以后的解決方案設(shè)計奠定了基礎(chǔ)。4J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的改善方案4.1生產(chǎn)線改善目標(biāo)及思路本文通過對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線現(xiàn)場的了解，結(jié)合工業(yè)工程的相關(guān)理論知識，對J公司的機艙主平臺生產(chǎn)線提出了自己的改進方案和改進目標(biāo)，以下是J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的改進目標(biāo)：a.主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配作業(yè)周期減少，現(xiàn)在的周期是206秒，設(shè)定目標(biāo)為150秒，減少66秒。b.螺栓、螺母裝配效率提高44%。c.生產(chǎn)線人數(shù)降低1人。4.2改善方案設(shè)計與實施4.2.1動作分析設(shè)計與實施對主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配工序（如圖4-1）來講，通過對現(xiàn)場工作人員的觀察，發(fā)現(xiàn)在進行螺栓、螺母裝配時，不但浪費了時間，還浪費了人力。這主要是因為工人不合理地使用左手和右手，浪費了他們的工作時間。為了優(yōu)化該道工序，最關(guān)鍵的是提高工人左右手的操作能力。圖4-1螺栓、螺母裝配圖通過對螺栓、螺母裝配工序的觀察，得到其動素時間流程表如下表4-1。表4-1改善前動素時間流程表作業(yè)內(nèi)容左手動作通用時間右手動作NO內(nèi)容記號時間時間記號內(nèi)容NO取螺栓1延遲3414伸手螺栓1204選擇抓取螺栓216拿向右手同時對準(zhǔn)位置32拿住右手拿來的螺栓44404放開右手4套上墊片3螺栓位置對準(zhǔn)614伸手至墊片54持住螺栓106604選擇抓取螺栓614把墊片運至左手對準(zhǔn)位置74墊片對準(zhǔn)螺栓8806套入墊片94放開墊片10裝上螺母10016伸手至螺母114拿取螺母1214將螺母運至左手對準(zhǔn)位置13裝上螺母41204螺母對準(zhǔn)螺栓144組合螺栓螺母1514024旋入螺母16放下組裝品5放開已組裝品416012放置存放處176延遲124放開組合件18從上表4-1可以看出螺栓、螺母裝配作業(yè)有以下兩點問題：a.頻繁使用右手從上面的動作分析，可以知道，以上操作大多是用右手進行操作，左手幾乎一直都在持住螺栓。b.左手的等待太多了當(dāng)右手放置已經(jīng)裝配完成的螺栓、螺母并取出螺栓時，左手一直處于等待狀態(tài)。

針對以上問題，設(shè)計改進方案：a.將裝配零件置于小臂范圍內(nèi)首先，將裝配零部件從當(dāng)前位置靠近工人，并放置在人體正常工作范圍內(nèi)。b.進行動素的改善工人的左手幾乎都是處于遲延和持住的狀態(tài)，并不參與工作。而且右手存在太多的移動性動作。因此，按照雙手操作的原則，先去取消螺栓從右手拿給左手的交換動作，用左手取出螺栓，然后將左手的空運取螺栓改為放置成品的同時取出螺栓。將取螺母和墊片變?yōu)橛沂謩幼?，大大減少了重復(fù)動作，在取螺母之后連續(xù)取墊片縮短了往返動作的距離。雙手動作變化如表4-2。表4-2兩手動作左手右手①成品放置①取螺母②取螺栓②取墊片③拿?、劢M合螺栓、螺母及墊片下一步的改進是以右手取墊片的難度降低為原則，同時連續(xù)操作。取下螺母，同時用指尖取下墊片。裝配時，可以減少手指的移動。這樣操作需要一個接一個地提供墊片，所以需要提供一個簡單的墊片供給器。放下成品時，左手移動，取出螺栓。將螺栓的方向同時朝向右手。在回到胸部的過程中，左手和右手進行裝配。此時，需要確認(rèn)裝配位置，所以盡量靠近左右手。在進行了雙手操作、墊片供給器改善和同時操作改進后，改進后的操作，關(guān)鍵的變化點是雙手操作的原理。在一個周期內(nèi)完成反復(fù)的來回動作，并替換對稱動作，大大縮短了手的動作線。另外，操作改進的重點還有同時操作。右手是在裝配的過程中拿取出墊片，然后再回到胸前的過程中進行裝配工作，將裝墊片和螺母的兩個動作改為一個動作，這種動作合并的方法能縮短動作的距離和次數(shù)。因此，我們將墊片的供給方式設(shè)計為氣缸供給方式，并明確了供給量、指定的產(chǎn)品和材料定位是改進的重點。通過上面的改善得到改善后的動素時間流程表如下表4-3。表4-3改善后的動素時間流程表作業(yè)內(nèi)容左手動作通用時間右手動作作業(yè)內(nèi)容NO內(nèi)容記號時間時間記號內(nèi)容NO放置成品1運成品到放置1212伸手至螺母處1取螺母2放開成品44抓取螺母2取螺栓3伸手至螺栓1212移向墊片的同時調(diào)整螺母方向3取墊片4抓取螺母44拿住墊片4持住螺栓5拿取螺栓移向螺母、墊片1414拿墊片和螺栓移向螺母過程中調(diào)整方向5螺母、墊片裝配6持住螺栓284對準(zhǔn)螺栓624擰入螺母和墊片7對比主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配工序改善前后，可以很明顯的看到，在改善之前，作業(yè)周期為206s；在改善之后，作業(yè)周期變成74s，效率提升了178%。對于操作工人來講，改善后消除了多余的動作，從而使得其作業(yè)負荷相應(yīng)減少，減少動作浪費。4.2.2優(yōu)化人員配置方案設(shè)計由上表3-1所示，由于工序二是由3名工人完成的，而造成在制品積壓現(xiàn)象，工序二的3名工人配合也存在不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。由于出現(xiàn)在制品積壓，導(dǎo)致后面工序跟不上前面工序的進度，工序二的3名工人也因為在制品積壓現(xiàn)象而無法繼續(xù)工作，處于等待狀態(tài)，從而造成等待浪費現(xiàn)象。針對這一問題，與現(xiàn)場工人進行交流，發(fā)現(xiàn)第二道工序步驟少，僅由2名工人就可以完成。根據(jù)動作分析法，通過減少1名操作工人來減少在制品的積壓，從而避免第二道工序的2名工人等待浪費現(xiàn)象。同時工序六也僅需要2名操作工人就可完成，3名操作工人也常處于等待狀態(tài)中，因此將工序六的操作工人也減少為1個。其改善前后對比的統(tǒng)計表，如表4-4所示。表4-4改善前后人員安排對比表工位改善前改善后工位名稱人數(shù)工位名稱人數(shù)1將主平臺骨架搬至底座0將主平臺骨架搬至底座02連接平臺骨架與底座3連接平臺骨架與底座23安裝踏板護邊2安裝踏板護邊24安裝走線孔護邊2安裝走線孔護邊25固定平板2固定平板26安裝蓋板3安裝蓋板27安裝主平臺門2安裝主平臺門28固定把手1固定把手19安裝管夾1安裝管夾110安裝偏航電機引線管1安裝偏航電機引線管111等待檢驗0等待檢驗012檢驗1檢驗113搬移0搬移014成品儲存0成品儲存0根據(jù)表4-4的對比可以看出，改善后的操作工人數(shù)由原來的18人減少到現(xiàn)在的16人，節(jié)省了企業(yè)的成本，并且避免了工序二和工序六的等待浪費現(xiàn)象，也減少了在制品積壓現(xiàn)象。4.2.3進行員工激勵人才是企業(yè)競爭的核心，合理科學(xué)的人力激勵制度有利于充分發(fā)揮員工的工作積極性，提高了員工的工作積極性，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。a.建立合理的薪籌體系J公司現(xiàn)有的工資制度還沒有完善，還有很多問題，其工資分配不能體現(xiàn)出員工的工作業(yè)績的差異。在一個部門中，由于工作分配的不平衡，只有少數(shù)員工在工作認(rèn)真，而其他大多數(shù)員工工作很少或沒有實際工作，工作不積極，不愿主動多做事情。甚至有些員工工作消極，這種情況會影響積極工作的員工的心理狀態(tài)，甚至引發(fā)企業(yè)內(nèi)部的矛盾。另一方面，由于企業(yè)沒有制定完善的獎懲制度，員工因自己的問題在工作中犯了錯誤就不會受到處罰，表現(xiàn)優(yōu)異的員工同時，得不到相應(yīng)的表揚，這樣會造成企業(yè)不良氛圍的惡性循環(huán)，因此有必要制定合理的工資制度。合理的薪酬體系應(yīng)反映員工的績效差異，工資設(shè)計上應(yīng)包括基本工資，獎金，津貼和股票獎勵等?；竟べY按工作能力要求確定，崗位基本工資按工作能力要求不同設(shè)置。獎金部分代表員工的工作表現(xiàn)，獎金部分占基本工資的30%為宜。如果員工表現(xiàn)好，他可以得到基本工資30%的獎金，如果員工表現(xiàn)不好，他只能拿到很少或拿不到這部分獎金。津貼是對在技術(shù)上做出突出貢獻或給予某些管理人員的獎勵。b.培訓(xùn)與教育訓(xùn)練員工培訓(xùn)包括兩個方面：實用技術(shù)培訓(xùn)和員工價值觀培訓(xùn)。技術(shù)培訓(xùn)應(yīng)提高員工在工作中處理復(fù)雜問題的能力。通過工作實踐，員工可以提高產(chǎn)品相關(guān)的技術(shù)和技能，還可以學(xué)到很多經(jīng)驗，有利于員工未來職業(yè)發(fā)展，增強信心，接受價值觀教育，培養(yǎng)對企業(yè)的認(rèn)同感，提高自己適應(yīng)新環(huán)境的能力和克服困難的勇氣，培養(yǎng)具有團隊合作精神和團隊榮譽感，通過對員工的培訓(xùn)，可以達到一定的激勵工作，提高員工的工作認(rèn)同感和工作積極性，提高工作效率。c.溝通與關(guān)愛管理實際上是一個溝通的過程。有時候，員工工作時間長了，工作單調(diào)，會有一些思想或心理上的變化。另一方面，隨著網(wǎng)絡(luò)信息化的發(fā)展，員工下班后上網(wǎng)的時間會越來越多。如果員工之間不溝通，不利于員工的心理建設(shè)。企業(yè)要想了解員工的心理狀態(tài)，就需要建立不同的溝通渠道，讓員工靈活選擇。在企業(yè)建立最高總經(jīng)理的信箱，員工可以將遇到的困難和問題直接反饋給企業(yè)最高管理者。最高管理者將組織企業(yè)最大的資源來幫助員工。企業(yè)可以建立員工關(guān)愛中心，解決員工的心理問題。這有助于解決問題。只有心理問題得到解決，員工才能放下包袱，專心工作。人力資源部定期組織員工進行戶外運動，增進員工之間的溝通和互信。4.2.4改善車間5S對于生產(chǎn)企業(yè)來說，5S是現(xiàn)場管理的前提。5S做得不好的企業(yè)沒有競爭力，如果企業(yè)沒有好的制度，沒有好的生產(chǎn)流程和組織，不管產(chǎn)品和市場有多好，5S在生產(chǎn)現(xiàn)場做得不好，生產(chǎn)現(xiàn)場的問題就會不斷發(fā)生，不能起到很好的效果。所以5S改進是企業(yè)改進的前提和中心。為了更好的推行J公司5S的執(zhí)行，下面為其制定5S標(biāo)準(zhǔn)如下表4-5。表4-5J公司5S執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)表NO項目整理標(biāo)準(zhǔn)1工具、設(shè)備、儀器工具、設(shè)備、儀器干凈整潔，不可以亂涂亂畫，無破損、故障2危險設(shè)備有安全裝置，防止人員隨意靠近3工具、設(shè)備、儀器定點、定位放置4工具、設(shè)備、儀器有相關(guān)的操作說明5工具、設(shè)備、儀器標(biāo)明當(dāng)前狀態(tài)6工具、設(shè)備、儀器均按計劃進行日常點檢及定期保養(yǎng)，且有相關(guān)記錄7檔案資料文件標(biāo)識張貼規(guī)范，便于查找8安全宣傳資料9文件無破損、污染、保存良好10文件統(tǒng)一放置，不雜亂11路線、區(qū)域劃分、地面地面整潔干凈、無油漬、水漬12有物流、人流標(biāo)識13電控箱有警示標(biāo)識14標(biāo)示衛(wèi)生區(qū)域，及時處理垃圾箱里面的垃圾15車間各區(qū)域劃分明確，做好目視化管理16消防通道標(biāo)識要醒目、暢通，且消防器材齊全和狀態(tài)良好17化學(xué)品、物料車間內(nèi)物料無丟棄、散落現(xiàn)象18易燃易爆等危險品有明顯警示標(biāo)識19特殊物料作業(yè)區(qū)有安全操作說明20化學(xué)品分類保存，且有安全說明書21日常盤點記錄22貨架上的標(biāo)示清晰、無污染、且張貼規(guī)范23墻面門窗有人員疏散布置圖24宣傳標(biāo)語干凈、整齊25墻壁、門窗干凈，無亂涂亂畫26環(huán)境無漏水等浪費現(xiàn)象27衛(wèi)生間無異味28噪音、粉塵、有害氣體符合作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)29門檻、危險物品有警示標(biāo)識30排氣扇擋板、葉片無污染、破損31地面不可堆放垃圾32線路設(shè)備油路標(biāo)識清晰，無泄漏33電線無破損，電器開關(guān)標(biāo)識清晰34接地線、靜電線完好4.3本章小結(jié)基于工業(yè)工程的理論和方法，對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線進行了改善，具體內(nèi)容如下：a.對螺栓、螺母裝配工序進行了重新設(shè)計，節(jié)省了工作時間。b.對工位進行了調(diào)整，消除了生產(chǎn)線上的庫存堆積和等待浪費。c.加強了公司的全面生產(chǎn)維護，制定了獎懲制度。d.對現(xiàn)場5S管理進行了改善，具體是改善了車間內(nèi)的運輸軌道、將散放的工具定制定位。經(jīng)過改善，J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的螺栓、螺母裝配工序的作業(yè)周期由改善前的206s減少到74s，效率提升了178%；整條生產(chǎn)線的作業(yè)人員也由改善前的18名減少到16名，節(jié)省了企業(yè)成本。5J公司機艙主平臺生產(chǎn)線改善方案效果分析.5.1動作分析改善效果a.為解決螺栓、螺母裝配操作中存在的問題，對操作平臺和操作區(qū)的物品配置進行了重新規(guī)劃，重排了動作順序，取消了操作中多余的動作。對改進前后兩種操作方法的動素次數(shù)進行比較，可以看出改進之后動素總次數(shù)明顯減少，由原先的24次減少到13次，減少了45%。整個過程輔助性動素和無效動素次數(shù)相比原先的作業(yè)方法都有明顯減少。這說明調(diào)整動作順序、合并或取消不必要的動作取得了顯著的成果。b.從表5-1得知，改進前主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配工序工作周期是206s；改進之后其工作周期只有74s。改進后的工作方法縮短了整個裝配工序的時間，也縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，可以使產(chǎn)品提前進入市場，提高企業(yè)的競爭力，幫助企業(yè)獲得多種綜合收益。表5-1改善前后對比表動素次數(shù)作業(yè)周期（s）作業(yè)人數(shù)改善前242062改善后137415.2總體改善效果a.繪制改善后流程程序圖工作部門： 編號：工作名稱：主平臺裝配編號： 開始：平臺骨架結(jié)束：主平臺產(chǎn)品研究者： 日期：年月審閱者：日期：年月統(tǒng)計表項目次數(shù)時間/min距離/m加工9132檢查18搬運2288等待13存儲1工作說明距離/m時間/min工序系列備注加工檢查搬運等待儲存存1.將主平臺骨架搬至底座3162.連接平臺骨架與底座183.安裝踏板護邊174.安裝走線孔護邊145.固定平板166.安裝蓋板217.安裝主平臺門178.固定把手79.安裝管夾1010.安裝偏航電機引線管1211.等待檢驗312.檢驗813.搬移51214.成品儲存總計817191211圖5-1機艙主平臺裝配流程程序改善圖從圖5-1流程程序圖中可以清晰看出機艙主平臺生產(chǎn)線的工序流程，可以明顯的看出，瓶頸工序是工序6安裝蓋板，瓶頸時間為21min。結(jié)合數(shù)據(jù)，根據(jù)生產(chǎn)線平衡率公式（2-1）和生產(chǎn)線平衡損失率公式（2-2），重新計算出改善后機艙主平臺裝配的生產(chǎn)平衡率為：生產(chǎn)平衡率=171÷(21×13)×100%=62.63%生產(chǎn)損失率=1-62.63%=37.37%改善前的生產(chǎn)線平衡率是60.05%，改善后是62.63%，生產(chǎn)平衡率提升了2.58%，平衡損失率也下降了。b.總體改善效果評價從工序加工時間、搬運次數(shù)和時間、檢驗時間等方面分析比較改進前后主平臺裝配生產(chǎn)流程程序圖，評價整體的改進效果。表5-2流程程序分析改善前后對比表改善前改善后項目次數(shù)時間/min項目次數(shù)時間/min加工9160加工9132檢查110檢查18搬運230搬運228等待13等待13總計13203總計13171a).縮短了加工周期。機艙主平臺裝配工序周期從原來203min減少到現(xiàn)在171min，整個周期縮短了15.76%。b).縮短了檢驗時間，減少了作業(yè)空閑狀態(tài)。c).降低了等待時間，減少了作業(yè)空閑狀態(tài)。5.3員工激勵政策實施后鼓舞員工工作熱情員工激勵政策實施后，激發(fā)了員工的積極性，員工的積極性更大。員工在工作中不斷的形成了主人翁的意識，員工之間相互信任、相互合作，形成高效團隊。5.4車間5S提升經(jīng)過5S整頓之后，解決了以下問題：一是場地環(huán)境差，產(chǎn)生粉塵，污染環(huán)境，影響生產(chǎn)質(zhì)量。二是生產(chǎn)線亂七八糟，員工個人物品隨意擺放，如水杯放在工作臺上，常常會因水打倒弄臟衣服，造成一定的安全隱患，污染現(xiàn)場環(huán)境，不利于企業(yè)良好形象的形成。是通道設(shè)置不合理，導(dǎo)致生產(chǎn)運行不暢，增加了在制品的運輸時間和距離。三是通道設(shè)置不合理，導(dǎo)致生產(chǎn)運行不暢，增加了在制品的運輸時間和距離。經(jīng)過上述整改，生產(chǎn)現(xiàn)場更加整潔，物流線路暢通，員工士氣大大提高。總之，推行5S整改方案，保障了企業(yè)的安全生產(chǎn)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本，縮短了生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率，改善了員工精神面貌，提升了企業(yè)形象。6總結(jié)與展望6.1總結(jié)本文結(jié)合J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的現(xiàn)狀，研究了提高生產(chǎn)線效率的理論知識，介紹了工業(yè)工程等領(lǐng)域的理論知識，為今后的改進奠定了良好的理論基礎(chǔ)。我們針對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的實際情況展開研究，通過到車間現(xiàn)場去操作及觀察及訪問車間相關(guān)人員等，然后再針對相關(guān)問題進行改善。首先，為了得到J公司機艙主平臺生產(chǎn)線螺栓、螺母裝配工序的實際工時，本論文是通過采用秒表測時來實現(xiàn)的。接下來，為了更加有效的對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的螺栓、螺母裝配工序進行改善，本論文采用了IE分析法來對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的現(xiàn)狀進行分析，同時，通過對工業(yè)工程相關(guān)理論知識的分析，明確了改進的重點。為了更有效的對生產(chǎn)線瓶頸工序進行優(yōu)化，然后就對某些工序進行了合并以及對操作人員的動作進行了改善等，通過這些方法來實現(xiàn)對瓶頸的改善，提高了生產(chǎn)線的平衡率，達到了良好的改進效果。6.2展望對于IE工作人員來說，改善是沒有最好的，只有追求更加的完美，改進工作是一個持續(xù)過程。對于車間的生產(chǎn)線來講，生產(chǎn)線上出現(xiàn)瓶頸工序是不可避免的，也許這次改善了瓶頸工序，又可能出現(xiàn)新的瓶頸工序，因此生產(chǎn)線瓶頸工序的改進是一個連續(xù)的過程。此外，在采取措施改進現(xiàn)場生產(chǎn)線瓶頸工序時，從系統(tǒng)的角度來說，綜合考慮相關(guān)影響因素，有針對性、有計劃地對其采取措施，這樣才能取得良好效果。本文主要對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線的生產(chǎn)情況進行分析，找出并改進了影響生產(chǎn)效率的問題，對提高生產(chǎn)效率有一定的效果。但在生產(chǎn)線中，改進工作是一個連續(xù)的過程，因此J公司通過PDCA循環(huán)不斷改進生產(chǎn)線，不斷優(yōu)化細節(jié)，提高市場競爭力，降低整體生產(chǎn)成本等，只有這樣才能提高企業(yè)的發(fā)展能力。公司必須在原有成果的基礎(chǔ)上不斷梳理，找出問題，梳理經(jīng)驗，采取更好的措施，把工業(yè)工程的相關(guān)理論納入公司決策層，將取得的成果和經(jīng)驗及時的進行書面總結(jié)，制定標(biāo)準(zhǔn)。雖然在J公司機艙主平臺生產(chǎn)線上做了一些改進，但只有兩個星期的實習(xí)時間，改進的效果也是很小的，雖說將生產(chǎn)周期降低到企業(yè)預(yù)定的目標(biāo)，但由于時間很短，還有很多問題并沒有發(fā)現(xiàn)和改進，對企業(yè)的改善還有很多不足之處：a.只對J公司機艙主平臺生產(chǎn)線這一條生產(chǎn)線進行分析改進，并未涉及到企業(yè)的其他生產(chǎn)線。b.企業(yè)對環(huán)境因素考慮的不完美，也缺少對工人身體和心理上的疲勞的注意。